JPH09197858A - 多色画像形成方法 - Google Patents
多色画像形成方法Info
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- JPH09197858A JPH09197858A JP686396A JP686396A JPH09197858A JP H09197858 A JPH09197858 A JP H09197858A JP 686396 A JP686396 A JP 686396A JP 686396 A JP686396 A JP 686396A JP H09197858 A JPH09197858 A JP H09197858A
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- G03G9/0926—Colouring agents for toner particles characterised by physical or chemical properties
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- G03G13/01—Electrographic processes using a charge pattern for multicoloured copies
- G03G13/013—Electrographic processes using a charge pattern for multicoloured copies characterised by the developing step, e.g. the properties of the colour developers
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- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
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- G03G2215/00—Apparatus for electrophotographic processes
- G03G2215/01—Apparatus for electrophotographic processes for producing multicoloured copies
- G03G2215/0167—Apparatus for electrophotographic processes for producing multicoloured copies single electrographic recording member
- G03G2215/0174—Apparatus for electrophotographic processes for producing multicoloured copies single electrographic recording member plural rotations of recording member to produce multicoloured copy
- G03G2215/0177—Rotating set of developing units
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Color Electrophotography (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
- Fixing For Electrophotography (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 印刷や銀塩写真同様の、適度な光沢を有し、
粒状性が良い、色調も高く滑らかな高画質画像を、電子
写真方式によって、画像の種類によらず転写体上に一様
に再現することが可能な多色画像形成方法を提供する。 【解決手段】 複数の有色トナー層を画像として転写体
上に定着する過程を有する多色画像形成方法において、
少なくとも非画像部に透明トナー層を定着する過程を更
に有し、定着された層における表面平均粗さ（Ｒａ）を
０．０＜Ｒａ＜１．５μｍおよび／または最大表面粗さ
（ＲＭａｘ）を０．０＜ＲＭａｘ＜１０μｍとすること
を特徴とする。
粒状性が良い、色調も高く滑らかな高画質画像を、電子
写真方式によって、画像の種類によらず転写体上に一様
に再現することが可能な多色画像形成方法を提供する。 【解決手段】 複数の有色トナー層を画像として転写体
上に定着する過程を有する多色画像形成方法において、
少なくとも非画像部に透明トナー層を定着する過程を更
に有し、定着された層における表面平均粗さ（Ｒａ）を
０．０＜Ｒａ＜１．５μｍおよび／または最大表面粗さ
（ＲＭａｘ）を０．０＜ＲＭａｘ＜１０μｍとすること
を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法で多色画像を形成する方法に関する。
記録法で多色画像を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子写真方式で、カラー画像を形
成するときには、例えば、次のように行われる。まず、
原稿からの反射光をカラーＣＣＤにより色分解して、画
像処理装置で画像処理、色補正を施して複数色の画像信
号を得る。その信号を色別に、例えば半導体レーザーを
用いて変調されたレーザー光線として、感光体に一色ず
つ複数回照射することで、複数個の静電潜像を形成す
る。これらを例えば、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼン
タ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の４色のカラートナーで
順番に現像して、これらのトナー像を感光体から用紙等
の転写体に転写する。その後、転写像を熱定着ロール等
で加熱定着し、画像を形成する。
成するときには、例えば、次のように行われる。まず、
原稿からの反射光をカラーＣＣＤにより色分解して、画
像処理装置で画像処理、色補正を施して複数色の画像信
号を得る。その信号を色別に、例えば半導体レーザーを
用いて変調されたレーザー光線として、感光体に一色ず
つ複数回照射することで、複数個の静電潜像を形成す
る。これらを例えば、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼン
タ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）の４色のカラートナーで
順番に現像して、これらのトナー像を感光体から用紙等
の転写体に転写する。その後、転写像を熱定着ロール等
で加熱定着し、画像を形成する。
【０００３】このような方法等で得られたカラー画像に
は、定着されたトナーの粒子形状が残っているととも
に、バインダー樹脂や色剤の転写体（例えば、紙）への
しみ込みにより転写体自身の凹凸形状も残っており、印
刷や銀塩写真方式で得られた画像と比較して、不規則に
荒れた表面形状となっている。このため、画像表面での
乱反射がおこり、仮に、トナーの粒子形状をできるだけ
画像に反映させないように高分散顔料や、小粒径トナー
を用いたとしても、粒状性、光沢、さらには色調等が悪
い画像となってしまうことがわかっている。
は、定着されたトナーの粒子形状が残っているととも
に、バインダー樹脂や色剤の転写体（例えば、紙）への
しみ込みにより転写体自身の凹凸形状も残っており、印
刷や銀塩写真方式で得られた画像と比較して、不規則に
荒れた表面形状となっている。このため、画像表面での
乱反射がおこり、仮に、トナーの粒子形状をできるだけ
画像に反映させないように高分散顔料や、小粒径トナー
を用いたとしても、粒状性、光沢、さらには色調等が悪
い画像となってしまうことがわかっている。
【０００４】トナー粒子形状、および転写材凹凸の影響
の程度は、画像の濃度によって大きく異なっており、背
景部や低濃度部、高濃度部といった画像の種類で、画像
の光沢や粒状性、色調等が変わってしまい、印刷や銀塩
写真で得られた画像と比較して滑らかさのない不自然な
画像となっている。
の程度は、画像の濃度によって大きく異なっており、背
景部や低濃度部、高濃度部といった画像の種類で、画像
の光沢や粒状性、色調等が変わってしまい、印刷や銀塩
写真で得られた画像と比較して滑らかさのない不自然な
画像となっている。
【０００５】また、転写材の凹凸の影響の程度は、転写
材の種類によって大きく異なっており、低価格な表面の
荒れた転写材では高い画像光沢や粒状性を得ることが困
難となっている。
材の種類によって大きく異なっており、低価格な表面の
荒れた転写材では高い画像光沢や粒状性を得ることが困
難となっている。
【０００６】前記の問題点を解決するために、単に、現
像剤量を増加させた場合、高濃度部分では、定着後表面
に転写材の凹凸が反映されにくく高光沢が得られるもの
の、非画像部（背景部）では効果が得られない。さらに
現像剤量を多くすると、一般にトナーの帯電量が低下す
るため、背景部がかぶってしまうといった欠点をもつ。
像剤量を増加させた場合、高濃度部分では、定着後表面
に転写材の凹凸が反映されにくく高光沢が得られるもの
の、非画像部（背景部）では効果が得られない。さらに
現像剤量を多くすると、一般にトナーの帯電量が低下す
るため、背景部がかぶってしまうといった欠点をもつ。
【０００７】そこで、前記のような問題点を解決するた
め、例えば特開昭６３−５８３７４号、特開平４−２７
８９６７号、特開平４−２０４６６９号、４−２０４６
７０号、特開平７−７２６９６号、特開平５−２３２８
４０号のようにカラートナーに加えて、透明トナーを転
写体に転写、定着する方法や、特開昭６３−９２９６
４、９２９６５等のように転写体上に予め透明樹脂をコ
ートする方法が提案されている。
め、例えば特開昭６３−５８３７４号、特開平４−２７
８９６７号、特開平４−２０４６６９号、４−２０４６
７０号、特開平７−７２６９６号、特開平５−２３２８
４０号のようにカラートナーに加えて、透明トナーを転
写体に転写、定着する方法や、特開昭６３−９２９６
４、９２９６５等のように転写体上に予め透明樹脂をコ
ートする方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの方法
では、定着によってトナーが溶けすぎて転写材（例え
ば、紙）へのしみ込みが起こったり、トナーが充分に溶
けずにトナー粒子形状が残ってしまう等の問題が生じ
る。即ち、画像表面の機械的な凹凸形状が制御されてお
らず、表面での乱反射等により、充分な粒状性や光沢が
達成されず、期待された効果が得られない。
では、定着によってトナーが溶けすぎて転写材（例え
ば、紙）へのしみ込みが起こったり、トナーが充分に溶
けずにトナー粒子形状が残ってしまう等の問題が生じ
る。即ち、画像表面の機械的な凹凸形状が制御されてお
らず、表面での乱反射等により、充分な粒状性や光沢が
達成されず、期待された効果が得られない。
【０００９】かくして、本発明は、印刷や銀塩写真同様
の、適度な光沢を有し、粒状性が良い、色調も高く滑ら
かな高画質画像を、電子写真方式によって、画像の種類
によらず転写体上に一様に再現することが可能な多色画
像形成方法を提供することを目的とする。
の、適度な光沢を有し、粒状性が良い、色調も高く滑ら
かな高画質画像を、電子写真方式によって、画像の種類
によらず転写体上に一様に再現することが可能な多色画
像形成方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記の目
的を達成する方法の検討を重ねた結果、電子写真方式で
あるカラー複写機を用いて得られたカラー画像は、銀塩
写真方式や高級印刷によって得られたカラー画像と比較
して、表面の粗さに大きな差があり、特に画像部と非画
像部、中間濃度部分での差が大きいことがわかり、透明
トナー層を非画像部に、又は非画像部と画像部とに設け
るだけでなく、その表面粗さを特定の細かさに制御する
ことで画像光沢や粒状性等が改善がなされることを見い
出し、本発明を完成した。
的を達成する方法の検討を重ねた結果、電子写真方式で
あるカラー複写機を用いて得られたカラー画像は、銀塩
写真方式や高級印刷によって得られたカラー画像と比較
して、表面の粗さに大きな差があり、特に画像部と非画
像部、中間濃度部分での差が大きいことがわかり、透明
トナー層を非画像部に、又は非画像部と画像部とに設け
るだけでなく、その表面粗さを特定の細かさに制御する
ことで画像光沢や粒状性等が改善がなされることを見い
出し、本発明を完成した。
【００１１】即ち、本発明は、複数の有色トナー層を画
像として転写体上に定着する過程を有する多色画像形成
方法において、少なくも非画像部に透明トナー層を定着
する過程を更に有し、定着された層における表面平均粗
さ（Ｒａ）を０．０＜Ｒａ＜１．５μｍおよび／または
最大表面粗さ（ＲＭａｘ）を０．０＜ＲＭａｘ＜１０μ
ｍとすることを特徴とする。
像として転写体上に定着する過程を有する多色画像形成
方法において、少なくも非画像部に透明トナー層を定着
する過程を更に有し、定着された層における表面平均粗
さ（Ｒａ）を０．０＜Ｒａ＜１．５μｍおよび／または
最大表面粗さ（ＲＭａｘ）を０．０＜ＲＭａｘ＜１０μ
ｍとすることを特徴とする。
【００１２】かかる本発明では、定着された画像の表面
粗度が画像全域で特定の細かさとなることによって、画
像表面の光の散乱が抑えられる等の作用によって、効果
的に上記目的が達成されると考えられる。
粗度が画像全域で特定の細かさとなることによって、画
像表面の光の散乱が抑えられる等の作用によって、効果
的に上記目的が達成されると考えられる。
【００１３】本発明では、透明トナー層は、非画像部の
みならず、有色トナー層による画像部にも設けてもよ
い。なお、その場合、透明トナー層は、有色トナー層の
上、又は下に設けてよい。いずれの場合も、定着された
後の層は、転写体（例えば、用紙）の凹凸を反映させな
い等の作用によって、表面粗さを本発明所定の範囲内に
おさめることができる。透明トナー層は、好ましくは有
色トナー層の上に設ける。この場合には、有色トナー層
の形成に対する障害が少なくなり、画像の乱れをなくす
ことができる。
みならず、有色トナー層による画像部にも設けてもよ
い。なお、その場合、透明トナー層は、有色トナー層の
上、又は下に設けてよい。いずれの場合も、定着された
後の層は、転写体（例えば、用紙）の凹凸を反映させな
い等の作用によって、表面粗さを本発明所定の範囲内に
おさめることができる。透明トナー層は、好ましくは有
色トナー層の上に設ける。この場合には、有色トナー層
の形成に対する障害が少なくなり、画像の乱れをなくす
ことができる。
【００１４】また、本発明においては、好ましくは、有
色トナー層及び透明トナー層を設け定着した時の表面平
均粗さ（Ｒａ）を、有色トナー層を設け透明トナー層を
設けず定着した時の表面平均粗さ（Ｒａ’）に対して、
０．０＜Ｒａ＜０．７Ｒａ’とするか、または有色トナ
ー層及び透明トナー層を設け定着した時の最大表面粗さ
（ＲＭａｘ）を、有色トナー層を設け透明トナー層を設
けず定着した時の最大表面粗さ（ＲＭａｘ’）に対し
て、０．０＜ＲＭａｘ＜０．７ＲＭａｘ’とする。
色トナー層及び透明トナー層を設け定着した時の表面平
均粗さ（Ｒａ）を、有色トナー層を設け透明トナー層を
設けず定着した時の表面平均粗さ（Ｒａ’）に対して、
０．０＜Ｒａ＜０．７Ｒａ’とするか、または有色トナ
ー層及び透明トナー層を設け定着した時の最大表面粗さ
（ＲＭａｘ）を、有色トナー層を設け透明トナー層を設
けず定着した時の最大表面粗さ（ＲＭａｘ’）に対し
て、０．０＜ＲＭａｘ＜０．７ＲＭａｘ’とする。
【００１５】なお、ここで、「有色トナー層を設け透明
トナー層を設けず定着した」過程自体は、基準のために
利用した過程であって、その過程単独では本発明の範囲
に入るものではない。つまり、その過程は、透明トナー
層を設けない以外は、本発明と同じ方法を実施してなさ
れ、本発明の方法の好ましい範囲を判断する上で、基準
となる。
トナー層を設けず定着した」過程自体は、基準のために
利用した過程であって、その過程単独では本発明の範囲
に入るものではない。つまり、その過程は、透明トナー
層を設けない以外は、本発明と同じ方法を実施してなさ
れ、本発明の方法の好ましい範囲を判断する上で、基準
となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施の形態によっ
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【００１７】本発明の多色画像形成方法は、複数の有色
トナー層を画像として転写体上に定着する手法の改良に
関する発明であり、その手法自体は、当業界で利用され
得る任意の手法が利用されてよい。
トナー層を画像として転写体上に定着する手法の改良に
関する発明であり、その手法自体は、当業界で利用され
得る任意の手法が利用されてよい。
【００１８】本発明の方法では、少なくも非画像部に透
明トナー層を定着し、定着された層（つまり、定着有色
トナー層及び定着透明トナー層）の粒状性、光沢度およ
びその均一性を得るために、定着された層の表面平均粗
さＲａ、最大表面粗さＲＭａｘに関し、０．０＜Ｒａ＜
１．５μｍおよび／または０．０＜ＲＭａｘ＜１０μｍ
とすることを必須とする。Ｒａが１．５μｍを越え且つ
ＲＭａｘ＜１０μｍを越える画像は、表面での乱反射が
生じて粒状性を乱し、低グロスとなり色再現性も劣って
しまうことがわかった。
明トナー層を定着し、定着された層（つまり、定着有色
トナー層及び定着透明トナー層）の粒状性、光沢度およ
びその均一性を得るために、定着された層の表面平均粗
さＲａ、最大表面粗さＲＭａｘに関し、０．０＜Ｒａ＜
１．５μｍおよび／または０．０＜ＲＭａｘ＜１０μｍ
とすることを必須とする。Ｒａが１．５μｍを越え且つ
ＲＭａｘ＜１０μｍを越える画像は、表面での乱反射が
生じて粒状性を乱し、低グロスとなり色再現性も劣って
しまうことがわかった。
【００１９】また、本発明の方法では、有色トナー層及
び透明トナー層を設け定着した時の表面平均粗さＲａ
が、有色トナー層を設け透明トナー層を設けず定着した
時のＲａ’に対して、０．０＜Ｒａ＜０．７Ｒａ’にな
ることが望ましい。また、有色トナー層及び透明トナー
層を設け定着した時の最大表面粗さＲＭａｘが、有色ト
ナー層を設け透明トナー層を設けず定着した時のＲＭａ
ｘ’に対して、０．０＜ＲＭａｘ＜０．７ＲＭａｘ’に
なることが望ましい。このように、転写体のもつ凹凸を
透明トナー層で軽減することで、白地部でのグロスが向
上し、画像濃度によらずグロスの均一な滑らかな、より
好ましい高品質の画像が得られることがわかった。
び透明トナー層を設け定着した時の表面平均粗さＲａ
が、有色トナー層を設け透明トナー層を設けず定着した
時のＲａ’に対して、０．０＜Ｒａ＜０．７Ｒａ’にな
ることが望ましい。また、有色トナー層及び透明トナー
層を設け定着した時の最大表面粗さＲＭａｘが、有色ト
ナー層を設け透明トナー層を設けず定着した時のＲＭａ
ｘ’に対して、０．０＜ＲＭａｘ＜０．７ＲＭａｘ’に
なることが望ましい。このように、転写体のもつ凹凸を
透明トナー層で軽減することで、白地部でのグロスが向
上し、画像濃度によらずグロスの均一な滑らかな、より
好ましい高品質の画像が得られることがわかった。
【００２０】定着画像表面の粗度を、本発明で規定する
特定範囲に制御するためにいかなる方法を利用してもよ
いが、以下の方法が好ましい。
特定範囲に制御するためにいかなる方法を利用してもよ
いが、以下の方法が好ましい。
【００２１】表面の粗度を制御するための第１の方法と
して、透明トナー層の厚みＴを、有色トナーのうち最も
厚いトナー層の厚みｔに対して３ｔ＞Ｔ＞０．５ｔを満
たすようにすることが挙げられる。この方法によって、
定着後に、背景部（非画像部）と高濃度部分の境界での
画像の段差がなくなり、前記特定範囲の表面粗度が得ら
れやすく、画像界面での乱反射がなくなり、均一なグロ
スをもつ画像が得られる。Ｔ＜０．５ｔとなった場合、
前記特定範囲の表面粗度が得られにくく、定着画像の境
界での段差が大きく、粒状性の改善効果が小さいうえ
に、白地部／低濃度部では、用紙の凹凸を拭いきれない
ため、低グロスで、粒状性の悪い画像しか得ることがで
きない傾向が強い。また、３ｔ＜Ｔの場合、定着でのオ
フセットが発生しやすく、定着器の寿命が短くなってし
まう。
して、透明トナー層の厚みＴを、有色トナーのうち最も
厚いトナー層の厚みｔに対して３ｔ＞Ｔ＞０．５ｔを満
たすようにすることが挙げられる。この方法によって、
定着後に、背景部（非画像部）と高濃度部分の境界での
画像の段差がなくなり、前記特定範囲の表面粗度が得ら
れやすく、画像界面での乱反射がなくなり、均一なグロ
スをもつ画像が得られる。Ｔ＜０．５ｔとなった場合、
前記特定範囲の表面粗度が得られにくく、定着画像の境
界での段差が大きく、粒状性の改善効果が小さいうえ
に、白地部／低濃度部では、用紙の凹凸を拭いきれない
ため、低グロスで、粒状性の悪い画像しか得ることがで
きない傾向が強い。また、３ｔ＜Ｔの場合、定着でのオ
フセットが発生しやすく、定着器の寿命が短くなってし
まう。
【００２２】また、表面の粗度を制御するための第２の
方法として、透明トナーを形成する樹脂の定着時の粘度
を変化させればよい。その具体的方法は、限定されない
が、例えば、トナーで使用する樹脂の分子量を変える。
表面粗度を細かくするために、分子量の小さい樹脂を用
いればよい。また、もう一つの方法として、使用する樹
脂中の架橋成分の量を変化させる。表面粗度を細かくす
るために、架橋成分の量の小さい樹脂を用いればよい。
更に、もう一つの方法として、使用する樹脂の分子構造
を変化させ、粘度を変化させる。
方法として、透明トナーを形成する樹脂の定着時の粘度
を変化させればよい。その具体的方法は、限定されない
が、例えば、トナーで使用する樹脂の分子量を変える。
表面粗度を細かくするために、分子量の小さい樹脂を用
いればよい。また、もう一つの方法として、使用する樹
脂中の架橋成分の量を変化させる。表面粗度を細かくす
るために、架橋成分の量の小さい樹脂を用いればよい。
更に、もう一つの方法として、使用する樹脂の分子構造
を変化させ、粘度を変化させる。
【００２３】本発明所定の表面粗度を得る為の樹脂の粘
度は、定着時、１０1 〜１０4 Ｐａ．ｓｅｃであること
が好ましい。１０1 Ｐａ．ｓｅｃ未満の場合には、定着
ロールで定着したさいにオフセットを生じやすい。ま
た、オーブン等で定着した場合にはオフセットを生じな
いものの定着画像の機械的強度が弱く、折り曲げた場合
のひび割れや擦られた場合の画像欠損が起こりやすい。
また、１０4 Ｐａ．ｓｅｃを越えた場合には定着後の画
像の表面粗さが、本発明所定の値より大きくなってしま
う傾向にある。
度は、定着時、１０1 〜１０4 Ｐａ．ｓｅｃであること
が好ましい。１０1 Ｐａ．ｓｅｃ未満の場合には、定着
ロールで定着したさいにオフセットを生じやすい。ま
た、オーブン等で定着した場合にはオフセットを生じな
いものの定着画像の機械的強度が弱く、折り曲げた場合
のひび割れや擦られた場合の画像欠損が起こりやすい。
また、１０4 Ｐａ．ｓｅｃを越えた場合には定着後の画
像の表面粗さが、本発明所定の値より大きくなってしま
う傾向にある。
【００２４】本発明の方法で形成する透明トナー層用の
樹脂としては、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリ
アクリル系、ポリオレフィン系、ポリカーボネート系、
ポリアミド系、ポリイミド系、エポキシ系、ポリウレア
系などの一般トナー用に当業界で用いられる樹脂すべて
から、透明性等を考慮して、適宜選択すればよい。透明
性だけでなく、機械的な強度等を合わせ考慮すると、ポ
リエステル系樹脂が好ましい。 本発明の方法により形
成される定着画像の表面の粗さはムラなく均一であるこ
とが好ましく、そのためには、透明トナーの流動性と帯
電性の制御が重要である。このためには、通常、透明ト
ナー表面に無機微粒子及び／又は樹脂微粒子を付着させ
る。
樹脂としては、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリ
アクリル系、ポリオレフィン系、ポリカーボネート系、
ポリアミド系、ポリイミド系、エポキシ系、ポリウレア
系などの一般トナー用に当業界で用いられる樹脂すべて
から、透明性等を考慮して、適宜選択すればよい。透明
性だけでなく、機械的な強度等を合わせ考慮すると、ポ
リエステル系樹脂が好ましい。 本発明の方法により形
成される定着画像の表面の粗さはムラなく均一であるこ
とが好ましく、そのためには、透明トナーの流動性と帯
電性の制御が重要である。このためには、通常、透明ト
ナー表面に無機微粒子及び／又は樹脂微粒子を付着させ
る。
【００２５】その無機微粒子及び樹脂微粒子の種類は、
所望の作用を発揮するかぎり特に限定されないが、無機
微粒子の例として、シリカ、二酸化チタン、酸化すず、
酸化モリブデンなどが挙げられる。また、分散性などの
安定性を考慮して、シランカップリング剤、チタンカッ
プリング剤などで疎水化処理したものも使用できる。一
方、上記有機微粒子の例としては、ポリエステル系、ポ
リスチレン系、ポリアクリル系、ポリオレフィン系、ポ
リカーボネート系、ポリアミド系、ポリイミド系、エポ
キシ系、ポリウレア系、フっ素系などの微粒子が挙げら
れる。
所望の作用を発揮するかぎり特に限定されないが、無機
微粒子の例として、シリカ、二酸化チタン、酸化すず、
酸化モリブデンなどが挙げられる。また、分散性などの
安定性を考慮して、シランカップリング剤、チタンカッ
プリング剤などで疎水化処理したものも使用できる。一
方、上記有機微粒子の例としては、ポリエステル系、ポ
リスチレン系、ポリアクリル系、ポリオレフィン系、ポ
リカーボネート系、ポリアミド系、ポリイミド系、エポ
キシ系、ポリウレア系、フっ素系などの微粒子が挙げら
れる。
【００２６】上記無機微粒子及び／又は樹脂微粒子の粒
径は、好ましくは０．００５〜１μｍである。粒径が
０．００５μｍを下回ると、透明トナー表面に付着させ
たときに凝集がおこりやすく期待された効果が得られに
くい。また、粒径が１μｍを越えたときには定着画像表
面の粗さが本発明所定の範囲に入らなくなる傾向にあ
る。
径は、好ましくは０．００５〜１μｍである。粒径が
０．００５μｍを下回ると、透明トナー表面に付着させ
たときに凝集がおこりやすく期待された効果が得られに
くい。また、粒径が１μｍを越えたときには定着画像表
面の粗さが本発明所定の範囲に入らなくなる傾向にあ
る。
【００２７】さらに、本発明の効果（具体的には、表面
を平滑にした効果）を高めるために、透明トナー表面に
付着させた無機微粒子の屈折率ｎ、結着樹脂の屈折率
Ｎ、及び無機微粒子の結着樹脂に対する重量比Ｗとの関
係を −４≦（ｎ−Ｎ）×Ｗ×１００≦４ とすることが好ましい。（ｎ−Ｎ）×Ｗ×１００の値が
規定の範囲以外の場合、無機微粒子と結着樹脂界面での
光散乱が大きくなり、画像表面の粗さは所望の範囲に入
るものの、画像の彩度が低下して、好ましい画像を形成
することができない。
を平滑にした効果）を高めるために、透明トナー表面に
付着させた無機微粒子の屈折率ｎ、結着樹脂の屈折率
Ｎ、及び無機微粒子の結着樹脂に対する重量比Ｗとの関
係を −４≦（ｎ−Ｎ）×Ｗ×１００≦４ とすることが好ましい。（ｎ−Ｎ）×Ｗ×１００の値が
規定の範囲以外の場合、無機微粒子と結着樹脂界面での
光散乱が大きくなり、画像表面の粗さは所望の範囲に入
るものの、画像の彩度が低下して、好ましい画像を形成
することができない。
【００２８】さらに、表面粗度を平滑にした本発明の効
果を高める目的で、トナー中に含まれる着色剤の顔料と
バインダーの界面での乱反射を抑えることが好ましく、
小粒径の顔料を高分散した着色剤の使用と、本発明の必
須要件との組合せでその目的が実現される。同じ目的
が、小粒径トナーの使用と本発明の必須要件との組合せ
で効果的に実現される。トナー粒径が９μｍより大きい
場合、トナー粒子が認識されてしまって、粒状性を著し
く乱すこととなり、表面での散乱を減少させた効果が十
分に得られないことがわかった。しかし、トナー粒径が
１μｍ未満である場合、逆極性に帯電されたトナーが増
えて、背景部へのかぶりとなり、満足された画像が得ら
れなかった。
果を高める目的で、トナー中に含まれる着色剤の顔料と
バインダーの界面での乱反射を抑えることが好ましく、
小粒径の顔料を高分散した着色剤の使用と、本発明の必
須要件との組合せでその目的が実現される。同じ目的
が、小粒径トナーの使用と本発明の必須要件との組合せ
で効果的に実現される。トナー粒径が９μｍより大きい
場合、トナー粒子が認識されてしまって、粒状性を著し
く乱すこととなり、表面での散乱を減少させた効果が十
分に得られないことがわかった。しかし、トナー粒径が
１μｍ未満である場合、逆極性に帯電されたトナーが増
えて、背景部へのかぶりとなり、満足された画像が得ら
れなかった。
【００２９】また、色再現性を考慮すれば、定着した層
の表面粗さは、前記規定の範囲より細かくすることが好
ましく、その場合０．０＜Ｒａ＜０．５μｍであること
が重要である。０．５μｍを越えると表面の粗さが光の
波長と同等以上となり、表面散乱光が生じてくる。この
光線は画像による吸収がないため、画像の濃度を低下さ
せてしまう。
の表面粗さは、前記規定の範囲より細かくすることが好
ましく、その場合０．０＜Ｒａ＜０．５μｍであること
が重要である。０．５μｍを越えると表面の粗さが光の
波長と同等以上となり、表面散乱光が生じてくる。この
光線は画像による吸収がないため、画像の濃度を低下さ
せてしまう。
【００３０】上記の好ましい表面粗さを達成するために
は、代表的には、少なくとも結着樹脂を含む表面層を有
し、表面粗さが０〜０．７μｍの基材を用いて、さらに
透明トナーを定着する工程として非接触式のオーブンま
たはラジアント定着装置を用いる。十分に細かい表面粗
さとするために、非接触式のオーブンまたはラジアント
定着装置によって、トナー粘度を十分に下げた条件で長
時間定着するのが好ましい。この場合に溶融したトナー
が基材の繊維のすきまに流れ込むことを防ぐため、少な
くとも結着樹脂を含む表面層を有する基材を用いるのが
よい。
は、代表的には、少なくとも結着樹脂を含む表面層を有
し、表面粗さが０〜０．７μｍの基材を用いて、さらに
透明トナーを定着する工程として非接触式のオーブンま
たはラジアント定着装置を用いる。十分に細かい表面粗
さとするために、非接触式のオーブンまたはラジアント
定着装置によって、トナー粘度を十分に下げた条件で長
時間定着するのが好ましい。この場合に溶融したトナー
が基材の繊維のすきまに流れ込むことを防ぐため、少な
くとも結着樹脂を含む表面層を有する基材を用いるのが
よい。
【００３１】次に、透明トナー層を設ける手法について
述べるが、その手法は、本発明所定の必須要件を実現す
ることができれば任意であるが、今まで説明してきた事
項を勘案した上で、以下に例示する方法等を利用すれば
よい。
述べるが、その手法は、本発明所定の必須要件を実現す
ることができれば任意であるが、今まで説明してきた事
項を勘案した上で、以下に例示する方法等を利用すれば
よい。
【００３２】例えば、特開昭６３−５８３７４号に示さ
れたように、有色トナー現像方法と同様に、予めキャリ
アと混合帯電された透明トナーを現像器に入れて感光体
と近接させ、感光体上に静電潜像を形成して、その潜像
を静電気力によって現像し、すでに有色トナーが現像、
転写された転写材上にその像を静電気力によって転写
し、定着ロールによって転写像を加熱定着する。
れたように、有色トナー現像方法と同様に、予めキャリ
アと混合帯電された透明トナーを現像器に入れて感光体
と近接させ、感光体上に静電潜像を形成して、その潜像
を静電気力によって現像し、すでに有色トナーが現像、
転写された転写材上にその像を静電気力によって転写
し、定着ロールによって転写像を加熱定着する。
【００３３】また、他の一つの方法として、まず、感光
体上の潜像を先ず透明トナーで現像して、その上に再
度、帯電、露光を行って、有色トナーで画像を現像す
る。これを有色トナーの数だけ繰り返し、感光体上に複
数個のトナー層を形成する。その後、これを静電気力に
よって、転写体に一括転写して、定着ロールによって加
熱定着する方法が挙げられる。
体上の潜像を先ず透明トナーで現像して、その上に再
度、帯電、露光を行って、有色トナーで画像を現像す
る。これを有色トナーの数だけ繰り返し、感光体上に複
数個のトナー層を形成する。その後、これを静電気力に
よって、転写体に一括転写して、定着ロールによって加
熱定着する方法が挙げられる。
【００３４】なお、本発明の方法で利用し得るカラート
ナーは、当業界で利用しうる任意の種類から選択されて
よいが、例えばポリエステル樹脂、スチレン／アクリル
共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体等などのバイ
ンダー樹脂に、着色剤としての顔料を分散含有させた平
均粒子径１〜１５μｍの粒子に、好ましくは平均粒子径
１〜９μｍの粒子に、例えば酸化けい素、酸化チタン、
酸化アルミニウム等の平均粒子径が５〜１００ηｍの無
機微粒子、またはＰＭＭＡ、ＰＶＤＦ等の樹脂微粒子を
付着させることで得たものが利用できる。
ナーは、当業界で利用しうる任意の種類から選択されて
よいが、例えばポリエステル樹脂、スチレン／アクリル
共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体等などのバイ
ンダー樹脂に、着色剤としての顔料を分散含有させた平
均粒子径１〜１５μｍの粒子に、好ましくは平均粒子径
１〜９μｍの粒子に、例えば酸化けい素、酸化チタン、
酸化アルミニウム等の平均粒子径が５〜１００ηｍの無
機微粒子、またはＰＭＭＡ、ＰＶＤＦ等の樹脂微粒子を
付着させることで得たものが利用できる。
【００３５】上記着色顔料も任意であるが、例えば、 Ｙ（イエロー）着色剤；ベンジジンイエロー、キノリン
イエロー、ハンザイエロー Ｍ（マゼンタ）着色剤；ローダミンＢ、ローズベンガ
ル、ピグメントレッド Ｃ（シアン）着色剤 ； フタロシアニンブルー、アニ
リンブルー、ピグメントブルー Ｋ（ブラック）着色剤；カーボンブラック、アニリンブ
ラック、カラー顔料のブレンド 等が用いられてよい。
イエロー、ハンザイエロー Ｍ（マゼンタ）着色剤；ローダミンＢ、ローズベンガ
ル、ピグメントレッド Ｃ（シアン）着色剤 ； フタロシアニンブルー、アニ
リンブルー、ピグメントブルー Ｋ（ブラック）着色剤；カーボンブラック、アニリンブ
ラック、カラー顔料のブレンド 等が用いられてよい。
【００３６】本発明において定義する表面粗度（Ｒａ，
Ｒｍａｘ）の測定は、表面粗度計、Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔ
ｅｒ Ｃ５Ｄ（Ｐｅｒｔｈｅｎ）を用いて、針先端径２
μｍの針で、スキャン速度０．５ｍｍ／ｓｅｃ、測定長
１．０ｍｍ、測定ピッチ１μｍ、カットオフ０．８ｍｍ
の条件でＲａｉ，Ｒｍａｘｉを求め、スキャンと垂直方
向に測定ピッチ５μｍで０．２５ｍｍの領域を５０回測
定して、その平均値をＲａ，Ｒｍａｘとする。Ｒａｉ，
Ｒｍａｘｉ、平均値の算出には画像解析装置ＳＡＳ−２
０１０（明伸工機製）を用いる。
Ｒｍａｘ）の測定は、表面粗度計、Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔ
ｅｒ Ｃ５Ｄ（Ｐｅｒｔｈｅｎ）を用いて、針先端径２
μｍの針で、スキャン速度０．５ｍｍ／ｓｅｃ、測定長
１．０ｍｍ、測定ピッチ１μｍ、カットオフ０．８ｍｍ
の条件でＲａｉ，Ｒｍａｘｉを求め、スキャンと垂直方
向に測定ピッチ５μｍで０．２５ｍｍの領域を５０回測
定して、その平均値をＲａ，Ｒｍａｘとする。Ｒａｉ，
Ｒｍａｘｉ、平均値の算出には画像解析装置ＳＡＳ−２
０１０（明伸工機製）を用いる。
【００３７】
【実施例】以下に、本発明を、実施例によって、より具
体的に説明する。 各実施例による評価方法：粒状性の評価は、２×２ｃｍ
の平均反射濃度の異なる均一画像を使って目視評価によ
り行った。２０人の評価者を対象として、１．非常にき
めが粗い、２．きめが粗い、３．普通、４．きめが細か
い、５．非常にきめが細かいの５つに分類してもらい、
その平均値を求めた。平均値が２未満の場合をＸ、２以
上４未満の場合を△、４以上の場合を○とした。
体的に説明する。 各実施例による評価方法：粒状性の評価は、２×２ｃｍ
の平均反射濃度の異なる均一画像を使って目視評価によ
り行った。２０人の評価者を対象として、１．非常にき
めが粗い、２．きめが粗い、３．普通、４．きめが細か
い、５．非常にきめが細かいの５つに分類してもらい、
その平均値を求めた。平均値が２未満の場合をＸ、２以
上４未満の場合を△、４以上の場合を○とした。
【００３８】色再現性の測定はＸ−ｒｉｔｅ ４０４
（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて、マジェンタ画像密度１
００％領域での画像濃度を測定して、１．４未満×、
１．４以上１．７未満△、１．７以上○とした。
（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて、マジェンタ画像密度１
００％領域での画像濃度を測定して、１．４未満×、
１．４以上１．７未満△、１．７以上○とした。
【００３９】画像全体の官能評価は人物写真の目視評価
により行った。２０人の評価者を対象として、１．非常
悪い、２．悪い、３．普通、４．良い、５．非常にきめ
が細かい良いの５つに分類してもらい、その平均値を求
めた。平均値が２未満の場合をＸ、２以上４未満の場合
を△、４以上の場合を○とした。
により行った。２０人の評価者を対象として、１．非常
悪い、２．悪い、３．普通、４．良い、５．非常にきめ
が細かい良いの５つに分類してもらい、その平均値を求
めた。平均値が２未満の場合をＸ、２以上４未満の場合
を△、４以上の場合を○とした。
【００４０】鏡面光沢度（グロス）の測定にはＧｌｏｓ
ｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）
を用いた。画像に対しての光の入射角度は７５度とし
た。
ｓ Ｍｅｔｅｒ ＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所）
を用いた。画像に対しての光の入射角度は７５度とし
た。
【００４１】粘度の測定には回転平板レオメータＲＤ−
２（レオメトリックス社製）を用い、測定温度を実際の
定着時のトナー温度を測定して同一の値に設定して、動
的粘弾性の周波数が０．１ｒａｄ／ｓｅｃのときの粘度
を求めて比較した。
２（レオメトリックス社製）を用い、測定温度を実際の
定着時のトナー温度を測定して同一の値に設定して、動
的粘弾性の周波数が０．１ｒａｄ／ｓｅｃのときの粘度
を求めて比較した。
【００４２】分子量の測定はゲルパーミッションクロマ
トグラフィを用いた。溶剤にはテトラヒドロフランを用
いた。
トグラフィを用いた。溶剤にはテトラヒドロフランを用
いた。
【００４３】トナーの平均粒径はコールターカウンター
を用いて測定して、重量平均のｄ５０を適用した。
を用いて測定して、重量平均のｄ５０を適用した。
【００４４】トナー表面添加微粒子の平均粒径は、１０
０個の微粒子を反射型電子顕微鏡写真で撮影して、１０
０個の長径と短径の和の１／２の値を求め、その平均値
を採用した。 実施例１ 有色トナーは当社製品Ａ−ｃｏｌｏｒ用のシアン、マジ
ェンタ、イエロー、黒トナーを用いた。 ・透明トナーＡの製造方法 ・結着樹脂；テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレン
オキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得
た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６２度、Ｍｎ＝４０００、
Ｍｗ＝３５０００）、粘度５×１０2 Ｐａ．ｓｅｃ、屈
折率１．５ 上記材料をジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で
分級してｄ５０＝７μｍの透明トナーを作製した。この
表面に、下記の２種類の無機微粒子を高速混合機で付着
させた。
０個の微粒子を反射型電子顕微鏡写真で撮影して、１０
０個の長径と短径の和の１／２の値を求め、その平均値
を採用した。 実施例１ 有色トナーは当社製品Ａ−ｃｏｌｏｒ用のシアン、マジ
ェンタ、イエロー、黒トナーを用いた。 ・透明トナーＡの製造方法 ・結着樹脂；テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレン
オキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得
た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６２度、Ｍｎ＝４０００、
Ｍｗ＝３５０００）、粘度５×１０2 Ｐａ．ｓｅｃ、屈
折率１．５ 上記材料をジェットミルで粉砕した後、風力式分級機で
分級してｄ５０＝７μｍの透明トナーを作製した。この
表面に、下記の２種類の無機微粒子を高速混合機で付着
させた。
【００４５】・無機微粒子Ａ；ＳｉＯ2 （シランカップ
リング剤で表面を疎水化処理）、平均粒径０．０５μ
ｍ、屈折率１．６、添加量１．１重量部 ・無機微粒子Ｂ；ＴｉＯ2 （シランカップリング剤で表
面を疎水化処理）、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．
５、添加量１．４重量部 ・現像剤の製造方法 キャリアとして、スチレンメチルメタクリレート共重合
体で被覆した粒径約５０μｍの球形フェライト粒子を用
いて、有色、透明トナーともこのキャリア１００重量部
に対して、８重量部の割合で添加して、タンブラーシェ
イカーミキサーで混合して、２成分現像剤を得た。 ・画像作製方法 本実施例では、富士ゼロックス株式会社製のカラー複写
機 Ａ−ｃｏｌｏｒ６３０を改造した、図１に模式的
に示した装置を使用した。この装置では、照明１から原
稿２に照射した反射光を、カラーＣＣＤ３により読み取
って、画像処理装置４でＹ、Ｍ、Ｃの三色に色分解し、
画像処理を加えた信号として、一色づつ順番に、半導体
レーザー５から光信号として出力する。その光信号は、
光学系６を通して、予め帯電器７によって帯電された感
光体８に照射される。こうして、画像部分が低電位とな
る静電潜像を作製し、前記の方法で得られた帯電した有
色トナーの現像剤を現像器９〜１２に仕込んで、現像バ
イアスを印加することで、有色トナーを静電気力によっ
て感光体上に現像した。現像されたトナーを、転写ドラ
ム１３に静電吸着された基材１４に、一色ずつ、転写コ
ロトロン１５で与えられた電界により転写した。これを
Ｙ、Ｍ、Ｃの順に３回繰り返し、転写材上に３色重ねら
れたカラートナー像を得た。次に、上記透明トナーとキ
ャリアを混合して得られた帯電した現像剤を現像器１６
に仕込んで、現像バイアスを印加し、全面露光された感
光体上に透明トナーを静電気力によって一様に現像し
た。これを転写材上に形成されたカラートナー像の上に
静電気力によって転写し、定着器１７によって加熱定着
して、カラー画像を得た。定着時のトナー温度は１２０
℃となっていた。また、測定に用いた基材は、富士ゼロ
ックス株式会社製のカラー用紙（商品名：Ｊ紙）を用い
た。
リング剤で表面を疎水化処理）、平均粒径０．０５μ
ｍ、屈折率１．６、添加量１．１重量部 ・無機微粒子Ｂ；ＴｉＯ2 （シランカップリング剤で表
面を疎水化処理）、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．
５、添加量１．４重量部 ・現像剤の製造方法 キャリアとして、スチレンメチルメタクリレート共重合
体で被覆した粒径約５０μｍの球形フェライト粒子を用
いて、有色、透明トナーともこのキャリア１００重量部
に対して、８重量部の割合で添加して、タンブラーシェ
イカーミキサーで混合して、２成分現像剤を得た。 ・画像作製方法 本実施例では、富士ゼロックス株式会社製のカラー複写
機 Ａ−ｃｏｌｏｒ６３０を改造した、図１に模式的
に示した装置を使用した。この装置では、照明１から原
稿２に照射した反射光を、カラーＣＣＤ３により読み取
って、画像処理装置４でＹ、Ｍ、Ｃの三色に色分解し、
画像処理を加えた信号として、一色づつ順番に、半導体
レーザー５から光信号として出力する。その光信号は、
光学系６を通して、予め帯電器７によって帯電された感
光体８に照射される。こうして、画像部分が低電位とな
る静電潜像を作製し、前記の方法で得られた帯電した有
色トナーの現像剤を現像器９〜１２に仕込んで、現像バ
イアスを印加することで、有色トナーを静電気力によっ
て感光体上に現像した。現像されたトナーを、転写ドラ
ム１３に静電吸着された基材１４に、一色ずつ、転写コ
ロトロン１５で与えられた電界により転写した。これを
Ｙ、Ｍ、Ｃの順に３回繰り返し、転写材上に３色重ねら
れたカラートナー像を得た。次に、上記透明トナーとキ
ャリアを混合して得られた帯電した現像剤を現像器１６
に仕込んで、現像バイアスを印加し、全面露光された感
光体上に透明トナーを静電気力によって一様に現像し
た。これを転写材上に形成されたカラートナー像の上に
静電気力によって転写し、定着器１７によって加熱定着
して、カラー画像を得た。定着時のトナー温度は１２０
℃となっていた。また、測定に用いた基材は、富士ゼロ
ックス株式会社製のカラー用紙（商品名：Ｊ紙）を用い
た。
【００４６】現像された有色トナー重量は、画像濃度が
最大の部分で０．７２（ｍｇ／ｃｍ２）、透明トナーの
現像重量は０．７５（ｍｇ／ｃｍ2 ）とした。 実施例２ 透明トナーの結着樹脂を下記に変更した以外は実施例１
と同様にカラー画像を作製した。
最大の部分で０．７２（ｍｇ／ｃｍ２）、透明トナーの
現像重量は０．７５（ｍｇ／ｃｍ2 ）とした。 実施例２ 透明トナーの結着樹脂を下記に変更した以外は実施例１
と同様にカラー画像を作製した。
【００４７】・結着樹脂；テレフタル酸／ビスフェノー
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６５度、Ｍｎ
＝８０００、Ｍｗ＝５００００）、粘度５×１０3 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ 実施例３ 透明トナー表面に付着させた微粒子を下記の材料に変え
て１．５重量部としたこと以外は実施例１に示した方法
と同様にしてカラー画像を作製した。
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６５度、Ｍｎ
＝８０００、Ｍｗ＝５００００）、粘度５×１０3 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ 実施例３ 透明トナー表面に付着させた微粒子を下記の材料に変え
て１．５重量部としたこと以外は実施例１に示した方法
と同様にしてカラー画像を作製した。
【００４８】・表面付着微粒子；ポリメチルメタクリレ
ート、粒径０．８μｍ、屈折率１．４ 実施例４ 画像作製用の基材として、印刷用アート紙”金藤”（新
王子製紙社製、Ｒａ＝０．３μｍ）を用いて、透明トナ
ーを定着する工程を１７０度のオーブン中に１０秒設置
するようにしたこと以外は実施例１と同様にしてカラー
画像を作製した。 実施例５ 透明トナー表面に付着させた無機微粒子Ｂの量を５重量
部に変えた以外は実施例１に示した方法と同様にしてカ
ラー画像を作製した。 実施例６ 有色トナーのうちマジェンタトナーを下記のように作製
した以外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画
像を作製した。作製したマジェンタトナーの色材の分散
状態を透過型電子顕微鏡で観察したところ、１〜３μｍ
程度の色材凝集物が多数観察された。
ート、粒径０．８μｍ、屈折率１．４ 実施例４ 画像作製用の基材として、印刷用アート紙”金藤”（新
王子製紙社製、Ｒａ＝０．３μｍ）を用いて、透明トナ
ーを定着する工程を１７０度のオーブン中に１０秒設置
するようにしたこと以外は実施例１と同様にしてカラー
画像を作製した。 実施例５ 透明トナー表面に付着させた無機微粒子Ｂの量を５重量
部に変えた以外は実施例１に示した方法と同様にしてカ
ラー画像を作製した。 実施例６ 有色トナーのうちマジェンタトナーを下記のように作製
した以外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画
像を作製した。作製したマジェンタトナーの色材の分散
状態を透過型電子顕微鏡で観察したところ、１〜３μｍ
程度の色材凝集物が多数観察された。
【００４９】・結着樹脂；テレフタル酸／ビスフェノー
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６２度、Ｍｎ
＝４０００、Ｍｗ＝３５０００）、粘度５×１０2 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ ・着色剤；未処理であること以外はＡ−ｃｏｌｏｒ色材
と同じ。
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝６２度、Ｍｎ
＝４０００、Ｍｗ＝３５０００）、粘度５×１０2 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ ・着色剤；未処理であること以外はＡ−ｃｏｌｏｒ色材
と同じ。
【００５０】上記材料をエクストルーダで混練して、ジ
ェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級してｄ50
＝７μｍのマジェンタトナーを作製した。この表面に、
下記の２種類の無機微粒子を高速混合機で付着させた。
ェットミルで粉砕した後、風力式分級機で分級してｄ50
＝７μｍのマジェンタトナーを作製した。この表面に、
下記の２種類の無機微粒子を高速混合機で付着させた。
【００５１】・無機微粒子Ａ；ＳｉＯ2 （シランカップ
リング剤で表面を疎水化処理）、平均粒径０．０５μ
ｍ、屈折率１．６、添加量１．１重量部 ・無機微粒子Ｂ；ＴｉＯ2 （シランカップリング剤で表
面を疎水化処理）、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．
５、添加量１．４重量部 実施例７ 有色トナーの平均粒径を１１μｍとしたこと以外は実施
例１に示した方法と同様にしてカラー画像を作製した。 比較例１ 実施例１に示した有色トナーとキャリアを用いて、透明
トナーを使うことなく実施例１に示した装置でカラー画
像を作製した。 比較例２ 現像された有色トナー重量が、画像濃度が最大の部分で
０．７２（ｍｇ／ｃｍ 2 ）、透明トナーの現像重量は
０．３（ｍｇ／ｃｍ2 ）とした。これ以外は実施例１と
同様にカラーを画像作製した。 比較例３ 透明トナーの結着樹脂を下記に変更した以外は実施例１
と同様にカラー画像を作製した。
リング剤で表面を疎水化処理）、平均粒径０．０５μ
ｍ、屈折率１．６、添加量１．１重量部 ・無機微粒子Ｂ；ＴｉＯ2 （シランカップリング剤で表
面を疎水化処理）、平均粒径０．０２μｍ、屈折率２．
５、添加量１．４重量部 実施例７ 有色トナーの平均粒径を１１μｍとしたこと以外は実施
例１に示した方法と同様にしてカラー画像を作製した。 比較例１ 実施例１に示した有色トナーとキャリアを用いて、透明
トナーを使うことなく実施例１に示した装置でカラー画
像を作製した。 比較例２ 現像された有色トナー重量が、画像濃度が最大の部分で
０．７２（ｍｇ／ｃｍ 2 ）、透明トナーの現像重量は
０．３（ｍｇ／ｃｍ2 ）とした。これ以外は実施例１と
同様にカラーを画像作製した。 比較例３ 透明トナーの結着樹脂を下記に変更した以外は実施例１
と同様にカラー画像を作製した。
【００５２】・結着樹脂；テレフタル酸／ビスフェノー
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝７０度、Ｍｎ
＝１００００、Ｍｗ＝６００００）、粘度５×１０4 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ 比較例４ 透明トナー表面に無機微粒子を付着させなかったこと以
外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画像を作
製した。 比較例５ 透明トナー表面に付着させた微粒子を下記の材料に変え
た以外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画像
を作製した。
ルＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタ
ノールから得た線状ポリエステル（Ｔｇ＝７０度、Ｍｎ
＝１００００、Ｍｗ＝６００００）、粘度５×１０4 Ｐ
ａ．ｓｅｃ、屈折率１．５ 比較例４ 透明トナー表面に無機微粒子を付着させなかったこと以
外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画像を作
製した。 比較例５ 透明トナー表面に付着させた微粒子を下記の材料に変え
た以外は実施例１に示した方法と同様にしてカラー画像
を作製した。
【００５３】 ・表面付着微粒子；ポリメチルメタクリレート、粒径１．２μｍ、屈折率１． ４ ２．０重量部 比較例６ 透明トナーを定着する工程を１７０度のオーブン中に１
０秒設置するようにしたこと以外は実施例１と同様にし
てカラー画像を作製した。
０秒設置するようにしたこと以外は実施例１と同様にし
てカラー画像を作製した。
【００５４】実施例１〜７で得られた画像の評価結果を
表１に示した。比較例１〜６で得られた画像の評価結果
を表２に示した。
表１に示した。比較例１〜６で得られた画像の評価結果
を表２に示した。
【００５５】
【表１】
【００５６】
【表２】
【００５７】評 価 透明トナー層が設けられ、且つ、高濃度部、低濃度部、
及び白地部（非画像部）いずれも、本発明所定の表面粗
度を呈する実施例は、粒状性、光沢度、色再現性、官能
評価いずれも良好であるが、本発明所定の表面粗度を呈
しない比較例は、それらの１以上が悪い結果となってい
る。
及び白地部（非画像部）いずれも、本発明所定の表面粗
度を呈する実施例は、粒状性、光沢度、色再現性、官能
評価いずれも良好であるが、本発明所定の表面粗度を呈
しない比較例は、それらの１以上が悪い結果となってい
る。
【００５８】
【発明の効果】以上説明した本発明によれば、電子写真
方式で、画像表面で光拡散をなくすこと等が可能とな
り、適度な光沢を有し、粒状性が良く、色調の高い滑ら
かな高品質の多色画像を、画像の種類によらず転写体上
に一様に形成することができるようになった。
方式で、画像表面で光拡散をなくすこと等が可能とな
り、適度な光沢を有し、粒状性が良く、色調の高い滑ら
かな高品質の多色画像を、画像の種類によらず転写体上
に一様に形成することができるようになった。
【図１】実施例で用いた多色画像形成装置の模式図であ
る。
る。
１ 照明 ２ 原稿 ３ カラーＣＣＤ ４ 画像処理装置 ５ 半導体レーザー ６ 光学系 ７ 帯電器 ８ 感光体 ９〜１２ 有色トナー現像器 １３ 転写ドラム １４ 基材 １５ 転写コロトロン １６ 透明トナー現像器 １７ 定着器
Claims (3)
- 【請求項１】 複数の有色トナー層を画像として転写体
上に定着する過程を有する多色画像形成方法において、
少なくとも非画像部に透明トナー層を定着する過程を更
に有し、定着された層における表面平均粗さ（Ｒａ）を
０．０＜Ｒａ＜１．５μｍおよび／または最大表面粗さ
（ＲＭａｘ）を０．０＜ＲＭａｘ＜１０μｍとすること
を特徴とする多色画像形成方法。 - 【請求項２】 複数の有色トナー層を画像として転写体
上に定着する過程を有する多色画像形成方法において、
少なくとも非画像部に透明トナー層を定着する過程を更
に有し、有色トナー層及び透明トナー層を設け定着した
時の表面平均粗さ（Ｒａ）を、有色トナー層を設け透明
トナー層を設けず定着した時の表面平均粗さ（Ｒａ’）
に対して、０．０＜Ｒａ＜０．７Ｒａ’とすることを特
徴とする請求項１に記載の多色画像形成方法。 - 【請求項３】 複数の有色トナー層を画像として転写体
上に定着する過程を有する多色画像形成方法において、
少なくとも非画像部に透明トナー層を定着する過程を更
に有し、有色トナー層及び透明トナー層を設け定着した
時の最大表面粗さ（ＲＭａｘ）を、有色トナー層を設け
透明トナー層を設けず定着した時の最大表面粗さ（ＲＭ
ａｘ’）に対して、０．０＜ＲＭａｘ＜０．７ＲＭａ
ｘ’とすることを特徴とする請求項１に記載の多色画像
形成方法。
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|---|---|---|---|
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| JPH09197858A true JPH09197858A (ja) | 1997-07-31 |
| JP3461994B2 JP3461994B2 (ja) | 2003-10-27 |
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| US7158897B2 (en) * | 2003-03-21 | 2007-01-02 | Symyx Technologies, Inc. | Integrated circuitry for controlling analysis of a fluid |
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- 1996-01-18 JP JP00686396A patent/JP3461994B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-01-09 US US08/780,896 patent/US5780191A/en not_active Expired - Lifetime
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| US8426098B2 (en) | 2010-03-23 | 2013-04-23 | Konica Minolta Business Technologies, Inc. | Image print and image forming method |
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