JPH09193247A - 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法 - Google Patents
管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法Info
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- JPH09193247A JPH09193247A JP2685096A JP2685096A JPH09193247A JP H09193247 A JPH09193247 A JP H09193247A JP 2685096 A JP2685096 A JP 2685096A JP 2685096 A JP2685096 A JP 2685096A JP H09193247 A JPH09193247 A JP H09193247A
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- pipe
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- pipe lining
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本管の一部と枝管のみを最小限の労力とコス
トで同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことがで
きる管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工
法を提供すること。 【構成】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライニン
グ材2と枝管ライニング材3とを一体化して構成される
管ライニング材を本管100内の所定位置にセットした
後、流体圧によって枝管ライニング材3を枝管200内
に反転挿入し、枝管200内に反転挿入された枝管ライ
ニング材3と枝管200との間に止水剤64を注入し、
その後、本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3
を流体圧によって加圧してこれらを本管100と枝管2
00の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管
部分ライニング材2と枝管ライニング材3に含浸された
硬化性樹脂を硬化させる。本発明によれば、単一の管ラ
イニング材を用いて本管100の一部と枝管200のみ
を最小限の労力とコストでライニングすることができ
る。
トで同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことがで
きる管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工
法を提供すること。 【構成】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライニン
グ材2と枝管ライニング材3とを一体化して構成される
管ライニング材を本管100内の所定位置にセットした
後、流体圧によって枝管ライニング材3を枝管200内
に反転挿入し、枝管200内に反転挿入された枝管ライ
ニング材3と枝管200との間に止水剤64を注入し、
その後、本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3
を流体圧によって加圧してこれらを本管100と枝管2
00の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管
部分ライニング材2と枝管ライニング材3に含浸された
硬化性樹脂を硬化させる。本発明によれば、単一の管ラ
イニング材を用いて本管100の一部と枝管200のみ
を最小限の労力とコストでライニングすることができ
る。
Description
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、本管の一部と枝管
を同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことができ
る管ライニング材とその製造方法及び該管ライニング材
を用いて施工される管ライニング工法に関する。
を同時にライニングして地下水の浸入を防ぐことができ
る管ライニング材とその製造方法及び該管ライニング材
を用いて施工される管ライニング工法に関する。
【0002】
【従来の技術】地中に埋設された下水道管等の管路が老
巧化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、既に実用に供されている。
巧化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、既に実用に供されている。
【0003】上記管ライニング工法は、少なくとも外周
面が気密性の高いフィルムで被覆された管状不織布に未
硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転挿入し、反転挿入された管
ライニング材を流体圧によって管路の内周壁に押圧した
まま、該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を任意
の方法によって硬化させ、硬化した管ライニング材によ
って管路の内周壁をライニングして該管路を補修する工
法である。
面が気密性の高いフィルムで被覆された管状不織布に未
硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転挿入し、反転挿入された管
ライニング材を流体圧によって管路の内周壁に押圧した
まま、該管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を任意
の方法によって硬化させ、硬化した管ライニング材によ
って管路の内周壁をライニングして該管路を補修する工
法である。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところで、斯かる管ラ
イニング工法は図21に示す本管100や枝管200に
対して適用されるが、地盤沈下や地震等によって本管1
00や枝管200に大きな応力が発生すると、マンホー
ル300と本管100との接合部Aや本管100の継ぎ
目部B或は本管100と枝管200との接合部C,Dに
僅かな隙間が発生し、その隙間から地下水が本管100
内に浸入するという問題があった。
イニング工法は図21に示す本管100や枝管200に
対して適用されるが、地盤沈下や地震等によって本管1
00や枝管200に大きな応力が発生すると、マンホー
ル300と本管100との接合部Aや本管100の継ぎ
目部B或は本管100と枝管200との接合部C,Dに
僅かな隙間が発生し、その隙間から地下水が本管100
内に浸入するという問題があった。
【0005】中でも本管100と枝管200との接合部
C,Dに隙間が最も多く発生し易く、その部分にのみ隙
間が発生したために本管100と枝管200の全体をラ
イニングすることは不経済であり、多大な労力とコスト
を費やすという問題がある。因に、マンホール300と
本管100との接合部Aに隙間が発生した場合には、マ
ンホール300からの作業によって接合部Aの隙間を容
易にシールすることができる。
C,Dに隙間が最も多く発生し易く、その部分にのみ隙
間が発生したために本管100と枝管200の全体をラ
イニングすることは不経済であり、多大な労力とコスト
を費やすという問題がある。因に、マンホール300と
本管100との接合部Aに隙間が発生した場合には、マ
ンホール300からの作業によって接合部Aの隙間を容
易にシールすることができる。
【0006】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、本管の一部と枝管のみを最小
限の労力とコストで同時にライニングして地下水の浸入
を防ぐことができる管ライニング材とその製造方法及び
該管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法
を提供することにある。
で、その目的とする処は、本管の一部と枝管のみを最小
限の労力とコストで同時にライニングして地下水の浸入
を防ぐことができる管ライニング材とその製造方法及び
該管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法
を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項1記載の発明は、硬化性樹脂を含浸して成る
本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを一体化し
て管ライニング材を構成したことを特徴とする。
め、請求項1記載の発明は、硬化性樹脂を含浸して成る
本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを一体化し
て管ライニング材を構成したことを特徴とする。
【0008】請求項2記載の発明は、請求項1記載の発
明において、前記本管部分ライニング材に形成された円
孔の周縁に前記枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して管ライニング材を構成す
ることを特徴とする。
明において、前記本管部分ライニング材に形成された円
孔の周縁に前記枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して管ライニング材を構成す
ることを特徴とする。
【0009】請求項3記載の発明は、請求項1又は2記
載の発明において、前記枝管ライニング材の外周の一部
に気密性の高い引き剥しチューブの一端を引き剥し可能
に接着したことを特徴とする。
載の発明において、前記枝管ライニング材の外周の一部
に気密性の高い引き剥しチューブの一端を引き剥し可能
に接着したことを特徴とする。
【0010】請求項4記載の発明は、内周面が気密性の
高いプラスチックフィルムで被覆された第1の管状不織
布の端部に鍔を形成するとともに、該第1の管状不織布
の外周面を内外の第1及び第2のプラスチックフィルム
チューブで覆ってこれらの一端を第1の管状不織布の鍔
に近い外周に接着し、第1の管状不織布よりも大径で内
周面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された
第2の管状不織布に円孔を形成し、該第2の管状不織布
の円孔の周縁に前記第1の管状不織布の鍔を接着した
後、第2の管状不織布の外周面をプラスチックフィルム
チューブで覆い、該第2の管状不織布に硬化性樹脂を含
浸せしめて本管部分ライニング材を得、その後、前記第
1の管状不織布を流体圧によって本管部分ライニング材
の中に反転挿入し、該第1の管状不織布に硬化性樹脂を
含浸せしめて枝管ライニング材を得ることによって管ラ
イニング材を製造することを特徴とする。
高いプラスチックフィルムで被覆された第1の管状不織
布の端部に鍔を形成するとともに、該第1の管状不織布
の外周面を内外の第1及び第2のプラスチックフィルム
チューブで覆ってこれらの一端を第1の管状不織布の鍔
に近い外周に接着し、第1の管状不織布よりも大径で内
周面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された
第2の管状不織布に円孔を形成し、該第2の管状不織布
の円孔の周縁に前記第1の管状不織布の鍔を接着した
後、第2の管状不織布の外周面をプラスチックフィルム
チューブで覆い、該第2の管状不織布に硬化性樹脂を含
浸せしめて本管部分ライニング材を得、その後、前記第
1の管状不織布を流体圧によって本管部分ライニング材
の中に反転挿入し、該第1の管状不織布に硬化性樹脂を
含浸せしめて枝管ライニング材を得ることによって管ラ
イニング材を製造することを特徴とする。
【0011】請求項5記載の発明は、請求項4記載の発
明において、前記第1の管状不織布の前記第2の管状不
織布への反転挿入を、前記第2のプラスチックフィルム
によって形成される密閉空間内に圧力流体を供給するこ
とによって行うことを特徴とする。
明において、前記第1の管状不織布の前記第2の管状不
織布への反転挿入を、前記第2のプラスチックフィルム
によって形成される密閉空間内に圧力流体を供給するこ
とによって行うことを特徴とする。
【0012】請求項6記載の発明は、請求項4又は5記
載の発明において、前記第1の管状不織布への硬化性樹
脂の含浸を、該第1の管状不織布を真空引きしながら前
記第2のプラスチックフィルムチューブの中に硬化性樹
脂を供給することによって行うことを特徴とする。
載の発明において、前記第1の管状不織布への硬化性樹
脂の含浸を、該第1の管状不織布を真空引きしながら前
記第2のプラスチックフィルムチューブの中に硬化性樹
脂を供給することによって行うことを特徴とする。
【0013】請求項7記載の発明は、請求項4,5又は
6記載の発明において、前記第1の管状不織布の鍔に近
い内周に気密性の高い引き剥しチューブを引き剥し可能
に接着し、第1の管状不織布の鍔を第2の管状不織布に
接着する以前に引き剥しチューブを第2の管状不織布の
円孔から該第2の管状不織布の中に通し、第1の管状不
織布を引き剥しチューブの中に反転挿入することを特徴
とする。
6記載の発明において、前記第1の管状不織布の鍔に近
い内周に気密性の高い引き剥しチューブを引き剥し可能
に接着し、第1の管状不織布の鍔を第2の管状不織布に
接着する以前に引き剥しチューブを第2の管状不織布の
円孔から該第2の管状不織布の中に通し、第1の管状不
織布を引き剥しチューブの中に反転挿入することを特徴
とする。
【0014】請求項8記載の発明は、請求項4〜6又は
7記載の発明において、前記第2の管状不織布への硬化
性樹脂の含浸を、該第2の管状不織布を真空引きしなが
ら行うことを特徴とする。
7記載の発明において、前記第2の管状不織布への硬化
性樹脂の含浸を、該第2の管状不織布を真空引きしなが
ら行うことを特徴とする。
【0015】請求項9記載の発明は、硬化性樹脂を含浸
して成る本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを
一体化して構成され、本管部分ライニング材に形成され
た円孔の周縁に枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して構成される管ライニング
材を本管内の所定位置に導入セットした後、流体圧によ
って前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入し、枝管
内に反転挿入された枝管ライニング材と枝管との間に止
水剤を注入し、その後、本管部分ライニング材と枝管ラ
イニング材を流体圧によって加圧してこれらを本管と枝
管の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管部
分ライニング材と枝管ライニング材に含浸された硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とする。
して成る本管部分ライニング材と枝管ライニング材とを
一体化して構成され、本管部分ライニング材に形成され
た円孔の周縁に枝管ライニング材の端部に形成された鍔
を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本管
部分ライニング材の中を通して構成される管ライニング
材を本管内の所定位置に導入セットした後、流体圧によ
って前記枝管ライニング材を枝管内に反転挿入し、枝管
内に反転挿入された枝管ライニング材と枝管との間に止
水剤を注入し、その後、本管部分ライニング材と枝管ラ
イニング材を流体圧によって加圧してこれらを本管と枝
管の各内周壁に押圧し、その状態を保ったまま、本管部
分ライニング材と枝管ライニング材に含浸された硬化性
樹脂を硬化させることを特徴とする。
【0016】請求項10記載の発明は、請求項9記載の
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブを含んで
形成される密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライニ
ング材を枝管内に反転挿入することを特徴とする。
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブを含んで
形成される密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライニ
ング材を枝管内に反転挿入することを特徴とする。
【0017】請求項11記載の発明は、請求項10記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂
を硬化させた後、前記引き剥しチューブを引き剥してこ
れを取り除くことを特徴とする。
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂
を硬化させた後、前記引き剥しチューブを引き剥してこ
れを取り除くことを特徴とする。
【0018】請求項12記載の発明は、請求項9,10
又は11記載の発明において、前記管ライニング材の本
管部分ライニング材の中に圧力バッグで形成される密閉
空間を形成し、枝管ライニング材と枝管との間に止水剤
を注入する以前に密閉空間内に圧力流体を供給して本管
部分ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴
とする。
又は11記載の発明において、前記管ライニング材の本
管部分ライニング材の中に圧力バッグで形成される密閉
空間を形成し、枝管ライニング材と枝管との間に止水剤
を注入する以前に密閉空間内に圧力流体を供給して本管
部分ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴
とする。
【0019】請求項13記載の発明は、請求項12記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記本管部分ライニング材に含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させた後、前記圧力バッグを本管部分ライニ
ング材から引き抜いてこれを取り除くことを特徴とす
る。
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記本管部分ライニング材に含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させた後、前記圧力バッグを本管部分ライニ
ング材から引き抜いてこれを取り除くことを特徴とす
る。
【0020】請求項14記載の発明は、請求項9記載の
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブと本管部
分ライニング材の中に挿入された圧力バッグを含んで形
成される1つの密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ラ
イニング材を枝管内に反転挿入すると同時に、本管部分
ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴とす
る。
発明において、前記管ライニング材の枝管ライニング材
に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブと本管部
分ライニング材の中に挿入された圧力バッグを含んで形
成される1つの密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ラ
イニング材を枝管内に反転挿入すると同時に、本管部分
ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴とす
る。
【0021】請求項15記載の発明は、請求項14記載
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に
含浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥し
チューブを引き剥すとともに、前記圧力バッグを本管部
分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブと圧力
バッグを取り除くことを特徴とする。
の発明において、前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に
含浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥し
チューブを引き剥すとともに、前記圧力バッグを本管部
分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブと圧力
バッグを取り除くことを特徴とする。
【0022】従って、本発明によれば、本管と枝管との
接合部に隙間が発生したような場合には、一体化された
単一の管ライニング材を用いて本管の一部と枝管のみを
最小限の労力とコストで同時にライニングして本管と枝
管との接合部に発生した隙間をシールするとともに、亀
裂発生箇所を止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
接合部に隙間が発生したような場合には、一体化された
単一の管ライニング材を用いて本管の一部と枝管のみを
最小限の労力とコストで同時にライニングして本管と枝
管との接合部に発生した隙間をシールするとともに、亀
裂発生箇所を止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
【0023】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【0024】<実施の形態1>図1は本発明に係る管ラ
イニング材1の斜視図、図2は同管ライニング材1の側
断面図であり、該管ライニング材1は、後述の本管10
0(図13参照)よりも短い大径の本管部分ライニング
材2と小径で長い枝管ライニング材3とを一体化して構
成されている。
イニング材1の斜視図、図2は同管ライニング材1の側
断面図であり、該管ライニング材1は、後述の本管10
0(図13参照)よりも短い大径の本管部分ライニング
材2と小径で長い枝管ライニング材3とを一体化して構
成されている。
【0025】上記本管部分ライニング材2はポリエステ
ル、ポリプロピレン、アクリル等の管状不織布4に不飽
和ポリエステル樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂を含浸さ
せたものであって、その内外周面はポリウレタン、ポリ
エチレン等の気密性の高いプラスチックフィルム5,6
によって被覆されている。
ル、ポリプロピレン、アクリル等の管状不織布4に不飽
和ポリエステル樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂を含浸さ
せたものであって、その内外周面はポリウレタン、ポリ
エチレン等の気密性の高いプラスチックフィルム5,6
によって被覆されている。
【0026】一方、前記枝管ライニング材3は本管部分
ライニング材2と同様にポリエステル、ポリプロピレ
ン、アクリル等の管状不織布7に不飽和ポリエステル樹
脂等の熱硬化性樹脂を含浸させたものであって、その内
周面はポリウレタン、ポリエチレン等の気密性の高い内
外2枚のプラスチックフィルムチューブ8,9が被覆さ
れ、外周面は同様のプラスチックフィルム10によって
被覆されている。そして、この枝管ライニング材3の一
端には鍔3Aが形成されており、この鍔3Aは本管10
0の曲率と同等の曲率で円弧曲面状に湾曲しており、そ
の外径は後述の枝管200(図13参照)の内径よりも
大きく設定され、これに含浸された硬化性樹脂が硬化す
ることによってその形状を保持している。
ライニング材2と同様にポリエステル、ポリプロピレ
ン、アクリル等の管状不織布7に不飽和ポリエステル樹
脂等の熱硬化性樹脂を含浸させたものであって、その内
周面はポリウレタン、ポリエチレン等の気密性の高い内
外2枚のプラスチックフィルムチューブ8,9が被覆さ
れ、外周面は同様のプラスチックフィルム10によって
被覆されている。そして、この枝管ライニング材3の一
端には鍔3Aが形成されており、この鍔3Aは本管10
0の曲率と同等の曲率で円弧曲面状に湾曲しており、そ
の外径は後述の枝管200(図13参照)の内径よりも
大きく設定され、これに含浸された硬化性樹脂が硬化す
ることによってその形状を保持している。
【0027】而して、本管部分ライニング材2の長さ方
向中央部には枝管ライニング材3と略同径の円孔2aが
穿設されており、この円孔2aの周縁に枝管ライニング
材3の鍔3Aが接着されて本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3とが一体化されている。そして、枝管
ライニング材3の鍔3Aを除く部分は、内側に折り返さ
れて反転され、本管部分ライニング材2に形成された円
孔2aから本管部分ライニング材2の中を通って該本管
部分ライニング材2の一方の開口部から外部に延出して
おり、その一部には気密性の高い引き剥しチューブ11
が挿通しており、該引き剥しチューブ11の一端は枝管
ライニング材3の鍔3Aに近い部分に引き剥し可能に接
着されている。尚、引き剥しチューブ11はポリウレタ
ン、ポリエチレン等の気密性の高い材質で構成されてい
る。
向中央部には枝管ライニング材3と略同径の円孔2aが
穿設されており、この円孔2aの周縁に枝管ライニング
材3の鍔3Aが接着されて本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3とが一体化されている。そして、枝管
ライニング材3の鍔3Aを除く部分は、内側に折り返さ
れて反転され、本管部分ライニング材2に形成された円
孔2aから本管部分ライニング材2の中を通って該本管
部分ライニング材2の一方の開口部から外部に延出して
おり、その一部には気密性の高い引き剥しチューブ11
が挿通しており、該引き剥しチューブ11の一端は枝管
ライニング材3の鍔3Aに近い部分に引き剥し可能に接
着されている。尚、引き剥しチューブ11はポリウレタ
ン、ポリエチレン等の気密性の高い材質で構成されてい
る。
【0028】次に、以上のように構成される管ライニン
グ材1の製造方法を図3乃至図11に基づいて説明す
る。尚、図3乃至図11は管ライニング材1の製造方法
をその工程順に示す説明図であり、図7は図6のE部拡
大破断面図である。
グ材1の製造方法を図3乃至図11に基づいて説明す
る。尚、図3乃至図11は管ライニング材1の製造方法
をその工程順に示す説明図であり、図7は図6のE部拡
大破断面図である。
【0029】管ライニング材1の製造に際しては、先
ず、図3に示すように枝管ライニング材3を構成する管
状不織布7の一端に長さ方向(軸方向)の複数のスリッ
トを形成してその部分を外側に押し開いて花弁状とす
る。尚、管状不織布7の内周面には前記プラスチックフ
ィルム10が被覆されるとともに、前記引き剥しチュー
ブ11が引き剥し可能に接着されている。
ず、図3に示すように枝管ライニング材3を構成する管
状不織布7の一端に長さ方向(軸方向)の複数のスリッ
トを形成してその部分を外側に押し開いて花弁状とす
る。尚、管状不織布7の内周面には前記プラスチックフ
ィルム10が被覆されるとともに、前記引き剥しチュー
ブ11が引き剥し可能に接着されている。
【0030】次に、管状不織布7の花弁状に押し広げら
れた端部に、管状不織布7に挿通されたリング状不織布
12を押し当て、容器13に収容された不飽和ポリエス
テル樹脂等の熱硬化性樹脂14をリング状不織布12と
管状不織布7の花弁状に押し広げられた端部に含浸せし
め、該熱硬化性樹脂14を任意の方法によって加熱して
これを硬化させれば、リング状不織布12と管状不織布
7の花弁状に押し広げられた端部が接着されて硬化し、
管状不織布7の一端に鍔3Aが形成される。
れた端部に、管状不織布7に挿通されたリング状不織布
12を押し当て、容器13に収容された不飽和ポリエス
テル樹脂等の熱硬化性樹脂14をリング状不織布12と
管状不織布7の花弁状に押し広げられた端部に含浸せし
め、該熱硬化性樹脂14を任意の方法によって加熱して
これを硬化させれば、リング状不織布12と管状不織布
7の花弁状に押し広げられた端部が接着されて硬化し、
管状不織布7の一端に鍔3Aが形成される。
【0031】その後、図4に示すように、上記管状不織
布7に内外二重の管状の前記プラスチックフィルムチュ
ーブ8,9を通し、これらの一端を管状不織布7の鍔3
Aに近い外周に接着する。
布7に内外二重の管状の前記プラスチックフィルムチュ
ーブ8,9を通し、これらの一端を管状不織布7の鍔3
Aに近い外周に接着する。
【0032】一方、図4に示すように、本管部分ライニ
ング材2を構成する大径の管状不織布4の内周面には前
記プラスチックフィルム5が被覆されており、該管状不
織布4の長さ方向中央には枝管ライニング材3と略同径
の円孔2aが穿設されている。
ング材2を構成する大径の管状不織布4の内周面には前
記プラスチックフィルム5が被覆されており、該管状不
織布4の長さ方向中央には枝管ライニング材3と略同径
の円孔2aが穿設されている。
【0033】而して、図4に示すように、上記本管部分
ライニング材2の円孔2aの周縁には所定幅に亘って接
着剤15が塗布され、図5に示すように、この接着剤1
5が塗布された円孔2aの周縁に前記管状不織布7の鍔
3Aが押し当てられて接着される。尚、このとき、引き
剥しチューブ11は本管部分ライニング材2の円孔2a
から本管部分ライニング材2の中を通され、その端部は
図示のように本管部分ライニング材2の一方の開口部か
ら外に延出している。
ライニング材2の円孔2aの周縁には所定幅に亘って接
着剤15が塗布され、図5に示すように、この接着剤1
5が塗布された円孔2aの周縁に前記管状不織布7の鍔
3Aが押し当てられて接着される。尚、このとき、引き
剥しチューブ11は本管部分ライニング材2の円孔2a
から本管部分ライニング材2の中を通され、その端部は
図示のように本管部分ライニング材2の一方の開口部か
ら外に延出している。
【0034】上述のように枝管ライニング材3の管状不
織布7が本管部分ライニング材2の管状不織布4に接合
一体化されると、図6に示すように、管状不織布4の外
側に該管状不織布4よりも長い気密性の高い前記プラス
チックフィルムチューブ6が通され、該プラスチックフ
ィルムチューブ6の両端6aが内側に折り曲げられ、図
7に詳細に示すように、この折り曲げられた両端6aが
管状不織布4の内周面を被覆するプラスチックフィルム
5に接着される。
織布7が本管部分ライニング材2の管状不織布4に接合
一体化されると、図6に示すように、管状不織布4の外
側に該管状不織布4よりも長い気密性の高い前記プラス
チックフィルムチューブ6が通され、該プラスチックフ
ィルムチューブ6の両端6aが内側に折り曲げられ、図
7に詳細に示すように、この折り曲げられた両端6aが
管状不織布4の内周面を被覆するプラスチックフィルム
5に接着される。
【0035】従って、本管部分ライニング材2の管状不
織布の内外周面はプラスチックフィルム5とプラスチッ
クフィルムチューブ6によって気密に被覆されるが、次
に、図8に示すように管状不織布4の一端に真空ポンプ
17が接続され、他端に容器18から導出する樹脂ホー
ス19が差し込まれ、容器18に収容された不飽和ポリ
エステル樹脂等の熱硬化性樹脂20が含浸されて本管部
分ライニング材2が得られる。即ち、真空ポンプ17が
駆動されて管状不織布4の一端が真空引きされると、容
器18内に収容された熱硬化性樹脂20が真空に引かれ
て管状不織布4の他端側から順次含浸されていく。
織布の内外周面はプラスチックフィルム5とプラスチッ
クフィルムチューブ6によって気密に被覆されるが、次
に、図8に示すように管状不織布4の一端に真空ポンプ
17が接続され、他端に容器18から導出する樹脂ホー
ス19が差し込まれ、容器18に収容された不飽和ポリ
エステル樹脂等の熱硬化性樹脂20が含浸されて本管部
分ライニング材2が得られる。即ち、真空ポンプ17が
駆動されて管状不織布4の一端が真空引きされると、容
器18内に収容された熱硬化性樹脂20が真空に引かれ
て管状不織布4の他端側から順次含浸されていく。
【0036】上述のようにして本管部分ライニング材2
の管状不織布4に熱硬化性樹脂20が含浸されると、図
9に示すように、外側のプラスチックフィルムチューブ
9が上方に立ち上げられ、その上端部にコンプレッサー
21から導出するエアーホース22が差し込まれて接続
される。又、内側のプラスチックフィルム8は枝管ライ
ニング材3の管状不織布7を外側から覆い、その端部は
気密に閉じられている。
の管状不織布4に熱硬化性樹脂20が含浸されると、図
9に示すように、外側のプラスチックフィルムチューブ
9が上方に立ち上げられ、その上端部にコンプレッサー
21から導出するエアーホース22が差し込まれて接続
される。又、内側のプラスチックフィルム8は枝管ライ
ニング材3の管状不織布7を外側から覆い、その端部は
気密に閉じられている。
【0037】而して、上記コンプレッサー21を駆動し
て圧縮エアーをエアーホース22からプラスチックフィ
ルムチューブ9内に形成された密閉空間S内に供給する
と、図9に示すように、管状不織布7は圧縮エアーの圧
力を受けて反転しながら本管部分ライニング材2の中に
通された引き剥しチューブ11の中を通過し、その一部
は引き剥しチューブ11の外に延出する。このとき、管
状不織布7の外面はプラスチックフィルム10で被覆さ
れ、内面はプラスチックフィルムチューブ8で被覆され
る。
て圧縮エアーをエアーホース22からプラスチックフィ
ルムチューブ9内に形成された密閉空間S内に供給する
と、図9に示すように、管状不織布7は圧縮エアーの圧
力を受けて反転しながら本管部分ライニング材2の中に
通された引き剥しチューブ11の中を通過し、その一部
は引き剥しチューブ11の外に延出する。このとき、管
状不織布7の外面はプラスチックフィルム10で被覆さ
れ、内面はプラスチックフィルムチューブ8で被覆され
る。
【0038】上述のようにして枝管ライニング材3の管
状不織布7の反転がその全長に亘って終了すると、図1
0に示すように、管状不織布7に不飽和ポリエステル等
の未硬化の熱硬化性樹脂23が含浸される。即ち、管状
不織布7の一端に接続された真空ポンプ24によって管
状不織布7を真空引きしながら、容器25内に収容され
た熱硬化性樹脂23をプラスチックフィルムチューブ9
の中に供給すると、該熱硬化性樹脂23が真空に引かれ
て管状不織布7の他端側から順次含浸されていく。
状不織布7の反転がその全長に亘って終了すると、図1
0に示すように、管状不織布7に不飽和ポリエステル等
の未硬化の熱硬化性樹脂23が含浸される。即ち、管状
不織布7の一端に接続された真空ポンプ24によって管
状不織布7を真空引きしながら、容器25内に収容され
た熱硬化性樹脂23をプラスチックフィルムチューブ9
の中に供給すると、該熱硬化性樹脂23が真空に引かれ
て管状不織布7の他端側から順次含浸されていく。
【0039】而して、枝管ライニング材3の管状不織布
7に熱硬化性樹脂23が全長に亘って含浸されると、図
11に示すように、管状不織布7のエンド部が気密にシ
ールされ、管状不織布7の反転と硬化性樹脂23の含浸
に使用されたプラスチックフィルムチューブ9の鍔3A
に近い部分が内側に折り返され、その折り返された部分
に注水ホース27から水が注入される。すると、プラス
チックフィルムチューブ9は水圧によって管状不織布7
(プラスチックフィルムチューブ8)の中に反転挿入さ
れ、熱硬化性樹脂23を含浸した枝管ライニング材3が
得られ、この結果、図1及び図2に示すような本管部分
ライニング材2と枝管ライニング材3とを接合一体化し
て構成される管ライニング材1が得られる。
7に熱硬化性樹脂23が全長に亘って含浸されると、図
11に示すように、管状不織布7のエンド部が気密にシ
ールされ、管状不織布7の反転と硬化性樹脂23の含浸
に使用されたプラスチックフィルムチューブ9の鍔3A
に近い部分が内側に折り返され、その折り返された部分
に注水ホース27から水が注入される。すると、プラス
チックフィルムチューブ9は水圧によって管状不織布7
(プラスチックフィルムチューブ8)の中に反転挿入さ
れ、熱硬化性樹脂23を含浸した枝管ライニング材3が
得られ、この結果、図1及び図2に示すような本管部分
ライニング材2と枝管ライニング材3とを接合一体化し
て構成される管ライニング材1が得られる。
【0040】次に、以上の工程を経て製造される管ライ
ニング材1を用いて施工される本発明の実施の形態1に
係る管ライニング工法を図12乃至図17に基づいて説
明する。尚、図12乃至図17は本発明の実施の形態1
に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図であ
る。
ニング材1を用いて施工される本発明の実施の形態1に
係る管ライニング工法を図12乃至図17に基づいて説
明する。尚、図12乃至図17は本発明の実施の形態1
に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図であ
る。
【0041】本発明に係る管ライニング工法において
は、図12に示すように、管ライニング材1は作業用ロ
ボット28のヘッド28aに支持された取付ノズル29
にセットされる。尚、作業用ロボット28は油圧によっ
て駆動され、そのヘッド28aは図示矢印X,Y方向に
進退し、且つ、矢印θ方向に回転するものであって、そ
の上部にはモニター用のTVカメラ30が設置されてい
る。
は、図12に示すように、管ライニング材1は作業用ロ
ボット28のヘッド28aに支持された取付ノズル29
にセットされる。尚、作業用ロボット28は油圧によっ
て駆動され、そのヘッド28aは図示矢印X,Y方向に
進退し、且つ、矢印θ方向に回転するものであって、そ
の上部にはモニター用のTVカメラ30が設置されてい
る。
【0042】而して、上記作業用ロボット28の取付ノ
ズル29の外周には、管ライニング材1の本管部分ライ
ニング材2の中に挿通された圧力バッグ31の一部と保
護ライナー32の一端が締付ベルト33によって取り付
けられており、圧力バッグ31の一端は作業用ロボット
28のヘッド28aの外周に締付ベルト34によって取
り付けられ、他端はセンターノズル35の外周に締付ベ
ルト36によって取り付けられている。
ズル29の外周には、管ライニング材1の本管部分ライ
ニング材2の中に挿通された圧力バッグ31の一部と保
護ライナー32の一端が締付ベルト33によって取り付
けられており、圧力バッグ31の一端は作業用ロボット
28のヘッド28aの外周に締付ベルト34によって取
り付けられ、他端はセンターノズル35の外周に締付ベ
ルト36によって取り付けられている。
【0043】ところで、上記センターノズル35にはこ
れよりも小径で長い円筒状のアタッチメントカラー37
が偏心した位置に挿通され、両者は一体化されている。
そして、このアタッチメントカラー37の一端部には別
の圧力バッグ38の一端が締付ベルト39によって取り
付けられており、該圧力バッグ38の他端(エンド部)
は締付ベルト40によって取り付けられたエンドカラー
41によって気密に閉じられている。尚、エンドカラー
41には圧力計42と牽引ロープ43が取り付けられる
とともに、ホース44が接続されており、該ホース44
はバルブ45を介して地上に設置されたコンプレッサー
46に接続されている。
れよりも小径で長い円筒状のアタッチメントカラー37
が偏心した位置に挿通され、両者は一体化されている。
そして、このアタッチメントカラー37の一端部には別
の圧力バッグ38の一端が締付ベルト39によって取り
付けられており、該圧力バッグ38の他端(エンド部)
は締付ベルト40によって取り付けられたエンドカラー
41によって気密に閉じられている。尚、エンドカラー
41には圧力計42と牽引ロープ43が取り付けられる
とともに、ホース44が接続されており、該ホース44
はバルブ45を介して地上に設置されたコンプレッサー
46に接続されている。
【0044】又、前記アタッチメントカラー37の他端
部(先端部)外周には、枝管ライニング材3の引き剥し
チューブ11の自由端と前記保護ライナー32の他端が
重ねられて締付ベルト47によって取り付けられてお
り、管ライニング材1の枝管ライニング材3の鍔3Aを
除く部分は、引き剥しチューブ11、アタッチメントカ
ラー37、圧力バッグ38及びエンドカラー41によっ
て囲まれた第1の密閉空間S1内に収納されている。
部(先端部)外周には、枝管ライニング材3の引き剥し
チューブ11の自由端と前記保護ライナー32の他端が
重ねられて締付ベルト47によって取り付けられてお
り、管ライニング材1の枝管ライニング材3の鍔3Aを
除く部分は、引き剥しチューブ11、アタッチメントカ
ラー37、圧力バッグ38及びエンドカラー41によっ
て囲まれた第1の密閉空間S1内に収納されている。
【0045】更に、前記圧力バッグ31内には、保護ラ
イナー32、センターノズル35、アタッチメントカラ
ー37等によって囲まれた第2の密閉空間S2が形成さ
れている。そして、センターノズル35には第2の密閉
空間S2に連通する圧力計48とホース49,50が接
続されており、一方のホース49は地上に設置された温
水槽51に接続されており、その途中にはバルブ52と
温水ポンプ53が接続されている。そして、図13に示
すように、このホース49と前記ホース44の前記バル
ブ45の上流側とはホース54によって接続されてお
り、該ホース54の途中にはバルブ55が接続されてい
る。又、温水ポンプ53から導出するパイプ56は温水
槽51の上方に開口しており、パイプ56の途中にはバ
ルブ57とボイラー58が接続されている。
イナー32、センターノズル35、アタッチメントカラ
ー37等によって囲まれた第2の密閉空間S2が形成さ
れている。そして、センターノズル35には第2の密閉
空間S2に連通する圧力計48とホース49,50が接
続されており、一方のホース49は地上に設置された温
水槽51に接続されており、その途中にはバルブ52と
温水ポンプ53が接続されている。そして、図13に示
すように、このホース49と前記ホース44の前記バル
ブ45の上流側とはホース54によって接続されてお
り、該ホース54の途中にはバルブ55が接続されてい
る。又、温水ポンプ53から導出するパイプ56は温水
槽51の上方に開口しており、パイプ56の途中にはバ
ルブ57とボイラー58が接続されている。
【0046】他方、ホース50も温水槽51の上方に開
口しており、該ホース50の途中にはバルブ59が接続
されている。
口しており、該ホース50の途中にはバルブ59が接続
されている。
【0047】而して、管ライニング材1は本管部分ライ
ニング材2が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト28の取付ノズル29に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材1は図13に示すように作業用
ロボット28等と共に本管100内に導入される。尚、
図13に示すように、作業用ロボット28には牽引ロー
プ60が接続され、この牽引ロープ60はローラー61
を介して地上側に延設されている。又、作業用ロボット
28には油圧ケーブル62が接続され、TVカメラ30
にはケーブルワイヤー63が接続されている。
ニング材2が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト28の取付ノズル29に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材1は図13に示すように作業用
ロボット28等と共に本管100内に導入される。尚、
図13に示すように、作業用ロボット28には牽引ロー
プ60が接続され、この牽引ロープ60はローラー61
を介して地上側に延設されている。又、作業用ロボット
28には油圧ケーブル62が接続され、TVカメラ30
にはケーブルワイヤー63が接続されている。
【0048】次に、作業用ロボット28に設置されたT
Vカメラ30によって地上で本管100内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ43,60を操作して作
業用ロボット28を管ライニング材1等と共に本管10
0内で移動せしめ、枝管ライニング材3を枝管開口部
(枝管200の本管100への開口部)に位置決めした
後、作業用ロボット28のヘッド28aを図13の矢印
Y方向(上方)に移動させて本管部分ライニング材2の
一部(枝管ライニング材3の鍔3Aが接着された部分)
を図示のように本管100の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。
Vカメラ30によって地上で本管100内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ43,60を操作して作
業用ロボット28を管ライニング材1等と共に本管10
0内で移動せしめ、枝管ライニング材3を枝管開口部
(枝管200の本管100への開口部)に位置決めした
後、作業用ロボット28のヘッド28aを図13の矢印
Y方向(上方)に移動させて本管部分ライニング材2の
一部(枝管ライニング材3の鍔3Aが接着された部分)
を図示のように本管100の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。
【0049】次に、バルブ55を閉め、バルブ45を開
いた後、地上に設置された前記コンプレッサー46を駆
動して圧縮エアーをホース44から第1の密閉空間S1
内に供給すると、図13に示すように、枝管ライニング
材3は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管20
0内を本管100側から地上に向かって上方に挿入され
ていく。
いた後、地上に設置された前記コンプレッサー46を駆
動して圧縮エアーをホース44から第1の密閉空間S1
内に供給すると、図13に示すように、枝管ライニング
材3は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管20
0内を本管100側から地上に向かって上方に挿入され
ていく。
【0050】そして、図14に示すように枝管ライニン
グ材3が枝管200内にその全長に亘って反転挿入され
ると、バルブ55を開いて圧縮エアーをホース54,4
9を介して第2の密閉空間S2内に供給する。すると、
図示のように圧力バッグ31が膨張し、本管部分ライニ
ング材2を本管100の内周壁の一部に部分的に押圧す
る。
グ材3が枝管200内にその全長に亘って反転挿入され
ると、バルブ55を開いて圧縮エアーをホース54,4
9を介して第2の密閉空間S2内に供給する。すると、
図示のように圧力バッグ31が膨張し、本管部分ライニ
ング材2を本管100の内周壁の一部に部分的に押圧す
る。
【0051】次に、バルブ45を開いて第1の密閉空間
S1内の圧縮エアーをホース44、バルブ45及びコン
プレッサー46の経路を経て大気中に放出し、図15に
示すように枝管200内に反転挿入された枝管ライニン
グ材3の上端部を地上側で支持し、該枝管ライニング材
3と枝管200との間に止水剤64を注入する。即ち、
地上に設置された止水剤注入ポンプ65を駆動し、止水
剤注入ホース67によって枝管ライニング材3と枝管2
00との間に止水剤64を注入する。尚、止水剤64は
水に触れて硬化するものであって、これにはセメントの
他、親水性のポリウレタン、ポリイミド、アクリル等が
使用される。
S1内の圧縮エアーをホース44、バルブ45及びコン
プレッサー46の経路を経て大気中に放出し、図15に
示すように枝管200内に反転挿入された枝管ライニン
グ材3の上端部を地上側で支持し、該枝管ライニング材
3と枝管200との間に止水剤64を注入する。即ち、
地上に設置された止水剤注入ポンプ65を駆動し、止水
剤注入ホース67によって枝管ライニング材3と枝管2
00との間に止水剤64を注入する。尚、止水剤64は
水に触れて硬化するものであって、これにはセメントの
他、親水性のポリウレタン、ポリイミド、アクリル等が
使用される。
【0052】次に、図16に示すように、枝管ライニン
グ材3の上端部にキャップ状のトップノズル68を締付
ベルト69によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材3の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材3
の中に第1の密閉空間S1を再び形成する。尚、トップ
ノズル68にはホース70を介してコンプレッサー71
が接続されるとともに、第1の密閉空間S1の内圧を計
測するための圧力計72が取り付けられており、ホース
70の途中にはバルブ73が設けられている。又、トッ
プノズル68には、前記温水ポンプ53に連なるホース
74が接続されており、該ホース74の途中にはバルブ
75,76,77が設けられている。
グ材3の上端部にキャップ状のトップノズル68を締付
ベルト69によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材3の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材3
の中に第1の密閉空間S1を再び形成する。尚、トップ
ノズル68にはホース70を介してコンプレッサー71
が接続されるとともに、第1の密閉空間S1の内圧を計
測するための圧力計72が取り付けられており、ホース
70の途中にはバルブ73が設けられている。又、トッ
プノズル68には、前記温水ポンプ53に連なるホース
74が接続されており、該ホース74の途中にはバルブ
75,76,77が設けられている。
【0053】而して、バルブ73を開いてコンプレッサ
ー71を駆動して圧縮エアーをホース70から第1の密
閉空間S1内に供給すると、枝管ライニング材3は圧縮
エアーの圧力で膨張して図示のように枝管200の内周
壁に押圧され、該枝管ライニング材3と枝管200との
間に注入された止水剤64が本管100と枝管200と
の接合部a,bや枝管200の亀裂発生箇所c,d,e
から漏れ出て硬化し、接合部a,bに発生した隙間や亀
裂発生箇所c〜eをシールしてそこからの地下水の浸入
を防ぐ。
ー71を駆動して圧縮エアーをホース70から第1の密
閉空間S1内に供給すると、枝管ライニング材3は圧縮
エアーの圧力で膨張して図示のように枝管200の内周
壁に押圧され、該枝管ライニング材3と枝管200との
間に注入された止水剤64が本管100と枝管200と
の接合部a,bや枝管200の亀裂発生箇所c,d,e
から漏れ出て硬化し、接合部a,bに発生した隙間や亀
裂発生箇所c〜eをシールしてそこからの地下水の浸入
を防ぐ。
【0054】次に、管ライニング材1の本管部分ライニ
ング材2と枝管ライニング材3を本管100と枝管20
0の内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間S
1,S2内の圧縮エアーを温水で置換して本管部分ライ
ニング材2と枝管ライニング材3を温水で加熱する。
ング材2と枝管ライニング材3を本管100と枝管20
0の内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間S
1,S2内の圧縮エアーを温水で置換して本管部分ライ
ニング材2と枝管ライニング材3を温水で加熱する。
【0055】即ち、バルブ77を閉じ、バルブ75,7
6を開いた状態で温水ポンプ53を駆動して温水槽51
内の温水をホース74を経て第1の密閉空間S1内に供
給する。すると、第1の密閉空間S1内の圧縮エアーは
パイプ44を通って大気中に放出され、第1の密閉空間
S1内には温水が充填され、枝管ライニング材3は温水
によって加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂23
が硬化する。
6を開いた状態で温水ポンプ53を駆動して温水槽51
内の温水をホース74を経て第1の密閉空間S1内に供
給する。すると、第1の密閉空間S1内の圧縮エアーは
パイプ44を通って大気中に放出され、第1の密閉空間
S1内には温水が充填され、枝管ライニング材3は温水
によって加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂23
が硬化する。
【0056】他方、温水槽51内の温水はバルブ52及
びホース49を通って第2の密閉空間S2内に供給され
る。すると、第2の密閉空間S2内の圧縮エアーはホー
ス50及びバルブ59を通って大気中に排出され、やが
て、第2の密閉空間S2内は温水によって満たされ、本
管部分ライニング材2は温水によって加熱され、該本管
部分ライニング材2に含浸された熱硬化性樹脂20が硬
化する。ここで、温水は第2の密閉空間S2に連続的に
供給され、本管部分ライニング材2の加熱に供されて温
度の下がった温水はホース50及びバルブ59を通って
温水槽51に戻される。又、温水を供給している間はバ
ルブ57は開いており、温水槽51内の温水の一部はバ
ルブ57を経てボイラー58に導かれ、ボイラー58に
よって所定温度に加熱された後、ホース56から温水槽
51に戻される。従って、温水槽51内の温水は常に所
定温度に保たれ、その一部は循環して本管部分ライニン
グ材2を加熱してこれを硬化せしめる。
びホース49を通って第2の密閉空間S2内に供給され
る。すると、第2の密閉空間S2内の圧縮エアーはホー
ス50及びバルブ59を通って大気中に排出され、やが
て、第2の密閉空間S2内は温水によって満たされ、本
管部分ライニング材2は温水によって加熱され、該本管
部分ライニング材2に含浸された熱硬化性樹脂20が硬
化する。ここで、温水は第2の密閉空間S2に連続的に
供給され、本管部分ライニング材2の加熱に供されて温
度の下がった温水はホース50及びバルブ59を通って
温水槽51に戻される。又、温水を供給している間はバ
ルブ57は開いており、温水槽51内の温水の一部はバ
ルブ57を経てボイラー58に導かれ、ボイラー58に
よって所定温度に加熱された後、ホース56から温水槽
51に戻される。従って、温水槽51内の温水は常に所
定温度に保たれ、その一部は循環して本管部分ライニン
グ材2を加熱してこれを硬化せしめる。
【0057】而して、以上のように管ライニング材1の
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3の双方が
硬化すると、密閉空間S1,S2内の温水を抜き、作業
用ロボット28を例えば図16の右方に移動させれば、
管ライニング材1の本管部分ライニング材2と枝管ライ
ニング材3を除く他の全てのものが作業用ロボット28
と共に同方向に移動するため、引き剥しチューブ11は
枝管ライニング材3の内周面から引き剥され、又、圧力
バッグ31は本管部分ライニング材2から引き抜かれ、
これらは作業用ロボット28、保護ライナー32、セン
ターノズル35、アタッチメントカラー37、圧力バッ
グ38等と共に本管100内から取り除かれる。
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3の双方が
硬化すると、密閉空間S1,S2内の温水を抜き、作業
用ロボット28を例えば図16の右方に移動させれば、
管ライニング材1の本管部分ライニング材2と枝管ライ
ニング材3を除く他の全てのものが作業用ロボット28
と共に同方向に移動するため、引き剥しチューブ11は
枝管ライニング材3の内周面から引き剥され、又、圧力
バッグ31は本管部分ライニング材2から引き抜かれ、
これらは作業用ロボット28、保護ライナー32、セン
ターノズル35、アタッチメントカラー37、圧力バッ
グ38等と共に本管100内から取り除かれる。
【0058】その後、枝管ライニング材3の不要部分を
切除すれば、図17に示すように、本管100の一部と
枝管200とを単一の管ライニング材1を用いて同時に
ライニングすることができるとともに、本管100と枝
管200との接合部a,bや枝管200の亀裂発生箇所
c,d,eに止水剤64を充填してそれらの部分a〜e
からの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
切除すれば、図17に示すように、本管100の一部と
枝管200とを単一の管ライニング材1を用いて同時に
ライニングすることができるとともに、本管100と枝
管200との接合部a,bや枝管200の亀裂発生箇所
c,d,eに止水剤64を充填してそれらの部分a〜e
からの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
【0059】以上のように、本発明に係る管ライニング
工法においては、一体化された単一の管ライニング材1
を用いて本管100の一部と枝管200のみをライニン
グするため、例えば本管100と枝管200との接合部
a,bのみに隙間が場合には、本管100の全てをライ
ニングする必要がなく、最小限の労力とコストでライニ
ングを行って本管100と枝管200との接合部a,b
からの地下水の浸入を防ぐことができる。
工法においては、一体化された単一の管ライニング材1
を用いて本管100の一部と枝管200のみをライニン
グするため、例えば本管100と枝管200との接合部
a,bのみに隙間が場合には、本管100の全てをライ
ニングする必要がなく、最小限の労力とコストでライニ
ングを行って本管100と枝管200との接合部a,b
からの地下水の浸入を防ぐことができる。
【0060】<実施の形態2>次に、本発明の実施の形
態2を図18乃至図20に基づいて説明する。尚、図1
8乃至図20は本発明の実施の形態1に係る管ライニン
グ工法をその工程順に示す断面図であり、これらの図に
おいては図12乃至図17に示したと同一要素には同一
符号を付している。
態2を図18乃至図20に基づいて説明する。尚、図1
8乃至図20は本発明の実施の形態1に係る管ライニン
グ工法をその工程順に示す断面図であり、これらの図に
おいては図12乃至図17に示したと同一要素には同一
符号を付している。
【0061】本実施の形態に係る管ライニング工法にお
いては、図18に示すように、管ライニング材1は作業
用ロボット28のヘッド28aに支持された取付ノズル
29にセットされるが、前記実施の形態1において用い
た保護ライナー32(図12参照)は用いられず、引き
剥しチューブ11の自由端は図示のように圧力バッグ3
1と共に取付ノズル29の一端に締付ベルト33によっ
て取り付けられている。従って、本実施の形態において
は、管ライニング材1、引き剥しチューブ11、アタッ
チメントカラー37、圧力バッグ31,38及びエンド
カラー41によって囲まれる1つの密閉空間Sが形成さ
れ、管ライニング材1の枝管ライニング材3の鍔3Aを
除く部分(未反転部分)は密閉空間S内に収納されてい
る。
いては、図18に示すように、管ライニング材1は作業
用ロボット28のヘッド28aに支持された取付ノズル
29にセットされるが、前記実施の形態1において用い
た保護ライナー32(図12参照)は用いられず、引き
剥しチューブ11の自由端は図示のように圧力バッグ3
1と共に取付ノズル29の一端に締付ベルト33によっ
て取り付けられている。従って、本実施の形態において
は、管ライニング材1、引き剥しチューブ11、アタッ
チメントカラー37、圧力バッグ31,38及びエンド
カラー41によって囲まれる1つの密閉空間Sが形成さ
れ、管ライニング材1の枝管ライニング材3の鍔3Aを
除く部分(未反転部分)は密閉空間S内に収納されてい
る。
【0062】尚、実施の形態1と同様に、エンドカラー
41には圧力計42と牽引ロープ43が取り付けられる
とともに、ホース44が接続されており、該ホース44
はバルブ45を介してコンプレッサー46に接続されて
いる。
41には圧力計42と牽引ロープ43が取り付けられる
とともに、ホース44が接続されており、該ホース44
はバルブ45を介してコンプレッサー46に接続されて
いる。
【0063】而して、管ライニング材1は本管部分ライ
ニング材2が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト28の取付ノズル29に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材1は図19に示すように作業用
ロボット28等と共に本管100内に導入される。尚、
図19に示すように、作業用ロボット28には油圧ケー
ブル62を介してロボット操作盤80が接続されてい
る。
ニング材2が不図示の紐によって縛られて作業用ロボッ
ト28の取付ノズル29に保持されており、地上でセッ
トされた管ライニング材1は図19に示すように作業用
ロボット28等と共に本管100内に導入される。尚、
図19に示すように、作業用ロボット28には油圧ケー
ブル62を介してロボット操作盤80が接続されてい
る。
【0064】次に、作業用ロボット28に設置されたT
Vカメラ30によって地上で本管100内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ43,60を操作して作
業用ロボット28を管ライニング材1等と共に本管10
0内で移動せしめ、枝管ライニング材3を枝管開口部
(枝管200の本管100への開口部)に位置決めした
後、作業用ロボット28のヘッド28aを図19の矢印
Y方向(上方)に移動させて本管部分ライニング材2の
一部(枝管ライニング材3の鍔3Aが接着された部分)
を図示のように本管100の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。
Vカメラ30によって地上で本管100内の様子をモニ
タリングしながら、牽引ロープ43,60を操作して作
業用ロボット28を管ライニング材1等と共に本管10
0内で移動せしめ、枝管ライニング材3を枝管開口部
(枝管200の本管100への開口部)に位置決めした
後、作業用ロボット28のヘッド28aを図19の矢印
Y方向(上方)に移動させて本管部分ライニング材2の
一部(枝管ライニング材3の鍔3Aが接着された部分)
を図示のように本管100の内周面の枝管開口部周縁に
押圧してこれを密着せしめる。
【0065】次に、地上に設置された前記コンプレッサ
ー46を駆動して圧縮エアーをホース44から密閉空間
S内に供給すると、図19に示すように、枝管ライニン
グ材3は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管2
00内を本管100側から地上に向かって上方に挿入さ
れていくとともに、本管部分ライニング材2は本管10
0の内周壁に押圧される。
ー46を駆動して圧縮エアーをホース44から密閉空間
S内に供給すると、図19に示すように、枝管ライニン
グ材3は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管2
00内を本管100側から地上に向かって上方に挿入さ
れていくとともに、本管部分ライニング材2は本管10
0の内周壁に押圧される。
【0066】そして、枝管ライニング材3が枝管200
内にその全長に亘って反転挿入されると、バルブ45を
開いて密閉空間S内の圧縮エアーをホース44、バルブ
45及びコンプレッサー46の経路を経て大気中に放出
し、実施の形態1と同様に、枝管200内に反転挿入さ
れた枝管ライニング材3の上端部を地上側で支持し、該
枝管ライニング材3と枝管200との間に止水剤を注入
する。
内にその全長に亘って反転挿入されると、バルブ45を
開いて密閉空間S内の圧縮エアーをホース44、バルブ
45及びコンプレッサー46の経路を経て大気中に放出
し、実施の形態1と同様に、枝管200内に反転挿入さ
れた枝管ライニング材3の上端部を地上側で支持し、該
枝管ライニング材3と枝管200との間に止水剤を注入
する。
【0067】次に、図20に示すように、枝管ライニン
グ材3の上端部にキャップ状のトップノズル68を締付
ベルト69によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材3の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材3
の中に1つの密閉空間Sを再び形成する。尚、トップノ
ズル68にはホース70を介してコンプレッサー71が
接続されるとともに、密閉空間Sの内圧を計測するため
の圧力計72と密閉空間Sの内圧を一定値以下に抑える
ための安全弁78が取り付けられており、ホース70の
途中にはバルブ73が設けられている。又、トップノズ
ル68には、温水ポンプ53に連なるホース74が接続
されており、該ホース74の途中にはバルブ75が設け
られている。尚、図20において、51は温水槽、56
はパイプ、57,59はバルブ、58はボイラーであ
る。
グ材3の上端部にキャップ状のトップノズル68を締付
ベルト69によって取り付けることによって該枝管ライ
ニング材3の上端部を気密に塞ぎ、枝管ライニング材3
の中に1つの密閉空間Sを再び形成する。尚、トップノ
ズル68にはホース70を介してコンプレッサー71が
接続されるとともに、密閉空間Sの内圧を計測するため
の圧力計72と密閉空間Sの内圧を一定値以下に抑える
ための安全弁78が取り付けられており、ホース70の
途中にはバルブ73が設けられている。又、トップノズ
ル68には、温水ポンプ53に連なるホース74が接続
されており、該ホース74の途中にはバルブ75が設け
られている。尚、図20において、51は温水槽、56
はパイプ、57,59はバルブ、58はボイラーであ
る。
【0068】而して、バルブ73を開いてコンプレッサ
ー71を駆動して圧縮エアーをホース70から密閉空間
S内に供給し、管ライニング材1の本管部分ライニング
材2と枝管ライニング材3を本管100と枝管200の
内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間S内の圧
縮エアーを温水で置換して本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3を温水で加熱する。
ー71を駆動して圧縮エアーをホース70から密閉空間
S内に供給し、管ライニング材1の本管部分ライニング
材2と枝管ライニング材3を本管100と枝管200の
内周壁に押圧した状態を維持しつつ、密閉空間S内の圧
縮エアーを温水で置換して本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3を温水で加熱する。
【0069】即ち、バルブ45を開き、バルブ57,5
9,75を開いた状態で温水ポンプ53を駆動して温水
槽51内の温水をホース74を経て密閉空間S内に供給
する。すると、密閉空間S内の圧縮エアーはパイプ44
を通って大気中に放出され、密閉空間S内の圧縮エアー
が温水で置換され、本管部分ライニング材2と枝管ライ
ニング材3は温水によって加熱され、これらに含浸され
た熱硬化性樹脂が硬化する。
9,75を開いた状態で温水ポンプ53を駆動して温水
槽51内の温水をホース74を経て密閉空間S内に供給
する。すると、密閉空間S内の圧縮エアーはパイプ44
を通って大気中に放出され、密閉空間S内の圧縮エアー
が温水で置換され、本管部分ライニング材2と枝管ライ
ニング材3は温水によって加熱され、これらに含浸され
た熱硬化性樹脂が硬化する。
【0070】而して、以上のように管ライニング材1の
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3の双方が
硬化すると、密閉空間S内の温水を抜き、作業用ロボッ
ト28を例えば図20の右方に移動させれば、管ライニ
ング材1の本管部分ライニング材2と枝管ライニング材
3を除く他の全てのものが作業用ロボット28と共に同
方向に移動するため、引き剥しチューブ11は枝管ライ
ニング材3の内周面から引き剥され、又、圧力バッグ3
1は本管部分ライニング材2から引き抜かれ、これらは
作業用ロボット28、アタッチメントカラー37、圧力
バッグ38等と共に本管100内から取り除かれる。
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3の双方が
硬化すると、密閉空間S内の温水を抜き、作業用ロボッ
ト28を例えば図20の右方に移動させれば、管ライニ
ング材1の本管部分ライニング材2と枝管ライニング材
3を除く他の全てのものが作業用ロボット28と共に同
方向に移動するため、引き剥しチューブ11は枝管ライ
ニング材3の内周面から引き剥され、又、圧力バッグ3
1は本管部分ライニング材2から引き抜かれ、これらは
作業用ロボット28、アタッチメントカラー37、圧力
バッグ38等と共に本管100内から取り除かれる。
【0071】而して、本実施の形態においても、実施の
形態1と同様に、本管100の一部と枝管200とを単
一の管ライニング材1を用いて同時にライニングするこ
とができ、本管100と枝管200との接合部や枝管2
00の亀裂発生箇所に止水剤を充填してそれらの部分か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
形態1と同様に、本管100の一部と枝管200とを単
一の管ライニング材1を用いて同時にライニングするこ
とができ、本管100と枝管200との接合部や枝管2
00の亀裂発生箇所に止水剤を充填してそれらの部分か
らの地下水の浸入を確実に防ぐことができる。
【0072】特に、本実施の形態においては、実施の形
態1とは異なり、管ライニング材1の硬化作業に際して
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3を1つの
密閉空間S内に上位のホース74から供給される温水に
よって加熱し、圧縮エアーを下位のホース44から大気
中に放出するようにしたため、密閉空間S内に圧縮エア
ーが滞留することがなく、本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3を同時に均一に加熱してこれらを均一
に硬化させることができるという効果が得られる。
態1とは異なり、管ライニング材1の硬化作業に際して
本管部分ライニング材2と枝管ライニング材3を1つの
密閉空間S内に上位のホース74から供給される温水に
よって加熱し、圧縮エアーを下位のホース44から大気
中に放出するようにしたため、密閉空間S内に圧縮エア
ーが滞留することがなく、本管部分ライニング材2と枝
管ライニング材3を同時に均一に加熱してこれらを均一
に硬化させることができるという効果が得られる。
【0073】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、本発明によれば、本管と枝管との接合部に隙間
が発生したような場合には、一体化された単一の管ライ
ニング材を用いて本管の一部と枝管のみを最小限の労力
とコストで同時にライニングして本管と枝管との接合部
に発生した隙間をシールするとともに、亀裂発生箇所を
止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所からの地下水の
浸入を確実に防ぐことができるという効果が得られる。
よれば、本発明によれば、本管と枝管との接合部に隙間
が発生したような場合には、一体化された単一の管ライ
ニング材を用いて本管の一部と枝管のみを最小限の労力
とコストで同時にライニングして本管と枝管との接合部
に発生した隙間をシールするとともに、亀裂発生箇所を
止水剤でシールして隙間や亀裂発生箇所からの地下水の
浸入を確実に防ぐことができるという効果が得られる。
【図1】本発明に係る管ライニング材の斜視図である。
【図2】本発明に係る管ライニング材の側断面図であ
る。
る。
【図3】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図4】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図5】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図6】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図7】図6のE拡大破断面図である。
【図8】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図9】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図10】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示
す説明図である。
す説明図である。
【図11】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示
す説明図である。
す説明図である。
【図12】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図13】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図14】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図15】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図16】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図17】本発明の実施の形態1に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図18】本発明の実施の形態2に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図19】本発明の実施の形態2に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図20】本発明の実施の形態2に係る管ライニング工
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図21】地中に埋設された本管と枝管を示す断面図で
ある。
ある。
1 管ライニング材 2 本管部分ライニング材 2a 円孔 3 枝管ライニング材 3A 鍔 4 第2の管状不織布 5 プラスチックフィルム 6 プラスチックフィルムチューブ 7 第1の管状不織布 8 第1のプラスチックフィルムチューブ 9 第2のプラスチックフィルムチューブ 10 プラスチックフィルム 11 引き剥しチューブ 20,23 熱硬化性樹脂(硬化性樹脂) 31 圧力バッグ 64 止水剤 100 本管 200 枝管 S 密閉空間 S1 第1の密閉空間 S2 第2の密閉空間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−3有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑2丁目12番4号株式会 社ゲット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林1丁目194番地の4株式会 社オール内
Claims (15)
- 【請求項1】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライ
ニング材と枝管ライニング材とを一体化して成ることを
特徴とする管ライニング材。 - 【請求項2】 前記本管部分ライニング材に形成された
円孔の周縁に前記枝管ライニング材の端部に形成された
鍔を接着し、該枝管ライニング材を反転させてこれを本
管部分ライニング材の中を通して構成されることを特徴
とする請求項1記載の管ライニング材。 - 【請求項3】 前記枝管ライニング材の外周の一部に気
密性の高い引き剥しチューブの一端を引き剥し可能に接
着したことを特徴とする請求項1又は2記載の管ライニ
ング材。 - 【請求項4】 内周面が気密性の高いプラスチックフィ
ルムで被覆された第1の管状不織布の端部に鍔を形成す
るとともに、該第1の管状不織布の外周面を内外の第1
及び第2のプラスチックフィルムチューブで覆ってこれ
らの一端を第1の管状不織布の鍔に近い外周に接着し、
第1の管状不織布よりも大径で内周面が気密性の高いプ
ラスチックフィルムで被覆された第2の管状不織布に円
孔を形成し、該第2の管状不織布の円孔の周縁に前記第
1の管状不織布の鍔を接着した後、第2の管状不織布の
外周面をプラスチックフィルムチューブで覆い、該第2
の管状不織布に硬化性樹脂を含浸せしめて本管部分ライ
ニング材を得、その後、前記第1の管状不織布を流体圧
によって本管部分ライニング材の中に反転挿入し、該第
1の管状不織布に硬化性樹脂を含浸せしめて枝管ライニ
ング材を得ることを特徴とする管ライニング材の製造方
法。 - 【請求項5】 前記第1の管状不織布の前記第2の管状
不織布への反転挿入は、前記第2のプラスチックフィル
ムによって形成される密閉空間内に圧力流体を供給する
ことによってなされることを特徴とする請求項4記載の
管ライニング材の製造方法。 - 【請求項6】 前記第1の管状不織布への硬化性樹脂の
含浸は、該第1の管状不織布を真空引きしながら前記第
2のプラスチックフィルムチューブの中に硬化性樹脂を
供給することによってなされることを特徴とする請求項
4又は5記載の管ライニング材の製造方法。 - 【請求項7】 前記第1の管状不織布の鍔に近い内周に
気密性の高い引き剥しチューブを引き剥し可能に接着
し、第1の管状不織布の鍔を第2の管状不織布に接着す
る以前に引き剥しチューブを第2の管状不織布の円孔か
ら該第2の管状不織布の中に通し、第1の管状不織布を
引き剥しチューブの中に反転挿入することを特徴とする
請求項4,5又は6記載の管ライニング材の製造方法。 - 【請求項8】 前記第2の管状不織布への硬化性樹脂の
含浸は、該第2の管状不織布を真空引きしながらなされ
ることを特徴とする請求項4〜6又は7記載の管ライニ
ング材の製造方法。 - 【請求項9】 硬化性樹脂を含浸して成る本管部分ライ
ニング材と枝管ライニング材とを一体化して構成され、
本管部分ライニング材に形成された円孔の周縁に枝管ラ
イニング材の端部に形成された鍔を接着し、該枝管ライ
ニング材を反転させてこれを本管部分ライニング材の中
を通して構成される管ライニング材を本管内の所定位置
に導入セットした後、流体圧によって前記枝管ライニン
グ材を枝管内に反転挿入し、枝管内に反転挿入された枝
管ライニング材と枝管との間に止水剤を注入し、その
後、本管部分ライニング材と枝管ライニング材を流体圧
によって加圧してこれらを本管と枝管の各内周壁に押圧
し、その状態を保ったまま、本管部分ライニング材と枝
管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させるこ
とを特徴とする管ライニング工法。 - 【請求項10】 前記管ライニング材の枝管ライニング
材に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブを含ん
で形成される密閉空間内に圧力流体を供給して枝管ライ
ニング材を枝管内に反転挿入することを特徴とする請求
項9記載の管ライニング工法。 - 【請求項11】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂
を硬化させた後、前記引き剥しチューブを引き剥してこ
れを取り除くことを特徴とする請求項10記載の管ライ
ニング工法。 - 【請求項12】 前記管ライニング材の本管部分ライニ
ング材の中に圧力バッグで形成される密閉空間を形成
し、枝管ライニング材と枝管との間に止水剤を注入する
以前に密閉空間内に圧力流体を供給して本管部分ライニ
ング材を本管の内周壁に押圧することを特徴とする請求
項9,10又は11記載の管ライニング工法。 - 【請求項13】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記本管部分ライニング材に含浸された熱硬化性
樹脂を硬化させた後、前記圧力バッグを本管部分ライニ
ング材から引き抜いてこれを取り除くことを特徴とする
請求項12記載の管ライニング工法。 - 【請求項14】 前記管ライニング材の枝管ライニング
材に引き剥し可能に接着された引き剥しチューブと本管
部分ライニング材の中に挿入された圧力バッグを含んで
形成される1つの密閉空間内に圧力流体を供給して枝管
ライニング材を枝管内に反転挿入すると同時に、本管部
分ライニング材を本管の内周壁に押圧することを特徴と
する請求項9記載の管ライニング工法。 - 【請求項15】 前記密閉空間内の圧力流体を熱媒で置
換して前記枝管ライニング材と本管部分ライニング材に
含浸された熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記引き剥し
チューブを引き剥すとともに、前記圧力バッグを本管部
分ライニング材から引き抜いて引き剥しチューブと圧力
バッグを取り除くことを特徴とする請求項14記載の管
ライニング工法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2685096A JPH09193247A (ja) | 1995-11-16 | 1996-02-14 | 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29844595 | 1995-11-16 | ||
JP7-298445 | 1995-11-16 | ||
JP2685096A JPH09193247A (ja) | 1995-11-16 | 1996-02-14 | 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09193247A true JPH09193247A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=26364697
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2685096A Pending JPH09193247A (ja) | 1995-11-16 | 1996-02-14 | 管ライニング材とその製造方法及び管ライニング工法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09193247A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003035394A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-07 | Asahi Tec Corp | ライニング方法、ライニング材及びライニング材の接続部構造 |
JP2007321840A (ja) * | 2006-05-31 | 2007-12-13 | Miyama Ind Corp | 分岐管を有する管路の補修方法 |
-
1996
- 1996-02-14 JP JP2685096A patent/JPH09193247A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003035394A (ja) * | 2001-07-23 | 2003-02-07 | Asahi Tec Corp | ライニング方法、ライニング材及びライニング材の接続部構造 |
JP2007321840A (ja) * | 2006-05-31 | 2007-12-13 | Miyama Ind Corp | 分岐管を有する管路の補修方法 |
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