JPH09188611A - Surface-coated flaky powder, its production and cosmetic formulated therewith - Google Patents
Surface-coated flaky powder, its production and cosmetic formulated therewithInfo
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- JPH09188611A JPH09188611A JP1947196A JP1947196A JPH09188611A JP H09188611 A JPH09188611 A JP H09188611A JP 1947196 A JP1947196 A JP 1947196A JP 1947196 A JP1947196 A JP 1947196A JP H09188611 A JPH09188611 A JP H09188611A
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特定の粒子形状を
有する劈開化膨潤性層状粘土鉱物の表面を亜鉛酸化物で
被覆して成る表面被覆薄片状粉体に関し、中波長（ＵＶ
Ｂ）領域の紫外線だけでなく、長波長（ＵＶＡ）領域の
紫外線も防御する効果を有する粉体を提供するものであ
る。さらには、劈開化膨潤性層状粘土鉱物の表面で亜鉛
酸化物を生成し被覆することを特徴とする、均一に被覆
された、ＵＶＢ，ＵＶＡ両領域の紫外線防御効果の高い
粉体の製造に関する。
【０００２】また、上記表面被覆薄片状粉体を配合する
ことにより、分散性が良く、皮膚上での伸びが滑らかで
あり、青白くならず自然な仕上がりの得られる化粧料、
特には粉体化粧料に関する。さらに、上記表面被覆薄片
状粉体と紫外線吸収剤を併用することにより、紫外線吸
収効果に優れ、しかも安全性の高い化粧料に関する。
【０００３】
【従来の技術】紫外線には２９０〜３２０ｎｍの波長の
ＵＶＢ、及び３２０〜４００ｎｍの波長のＵＶＡがあ
る。ＵＶＡは皮膚のたるみの原因となり、ＵＶＢは皮膚
癌や皮膚のシワを形成することに関与するといわれてい
る（サンスクリーン剤と皮膚科学，フレグランスジャー
ナル社，１９９３）。また、最近はＵＶＡが真皮損傷及
びシワの形成に関与するといわれている。
【０００４】そのため、日常の紫外線を防御する目的で
様々な紫外線吸収剤及び紫外線防御粉体が研究されてい
る。
【０００５】たとえば、特開昭４９−４５０には、微粒
子二酸化チタンを配合して紫外線防止用化粧料とするこ
とが提案されている。また、特開昭６２−２２８００６
には、３６０ｎｍ付近のＵＶＡを効果的に遮蔽できる物
質として、微粒子酸化亜鉛が提案されている。さらに、
特開昭６１−２５７９０９には、紫外線遮蔽用顔料とし
て、亜鉛系物質を被覆した無機粉体が提案され、また特
開平５−１７３２９には、鱗片状顔料の表面をチタン酸
化物で被覆し、該チタン酸化物上に亜鉛酸化物を被覆し
た顔料組成物が報告されている。
【０００６】さらに、パラジメチルアミノ安息香酸塩や
オキシベンゾン等の紫外線吸収剤を配合して高い紫外線
防御能を得る試みが成されてきている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これま
で提案されてきた紫外線遮蔽用の顔料や紫外線吸収剤
は、以下に示すような問題点を有しており、満足すべき
ものとはいえない。
【０００８】まず、微粒子二酸化チタンは、紫外線の遮
蔽効果を有しているものの、３５０ｎｍ以上のＵＶＡ領
域の紫外線の遮蔽効果が小さい。さらに、微粒子二酸化
チタンは、紫外線防御効果を発揮する量を配合すると、
肌に塗布するときの伸びが重くなり、また仕上がりが青
白くなる青光り現象を生じる。
【０００９】また、３６０ｎｍ付近のＵＶＡを効果的に
遮蔽できる微粒子酸化亜鉛は、化粧料に配合した場合、
分散性が悪い。さらに、酸化亜鉛を他の粉体に被覆する
場合、乾式による処理だけでは、均一に被覆しにくく、
紫外線遮蔽効果に難がある。また、酸化亜鉛と酸化チタ
ンを組み合わせて被覆することにより、ＵＶＡ，ＵＶＢ
ともに防御することができるようになるが、酸化チタン
による被覆力が増大したり、仕上がりが青白くなる、伸
びが重くなるといった欠点がある。
【００１０】そこで、高い紫外線防御効果と伸びの良さ
を合わせ持ち、しかも安全性に優れ、青光りせず自然な
化粧仕上がりの得られる化粧料を得ることを本発明の目
的とした。
【００１１】
【課題を解決するための手段】核粒子として劈開化膨潤
性層状粘土鉱物を用い亜鉛酸化物を被覆することによ
り、マイカ，セリサイト，タルク，カオリン等従来用い
られてきた板状粉体よりも微細で、亜鉛酸化物を多量に
被覆することができ、化粧料に配合した場合、分散性が
良好で、ＵＶＢとＵＶＡの両方の紫外線防御効果が高
く、伸びが良く、青光りせず自然な仕上がりが得られる
ことを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】すなわち本発明は、厚み０．００１〜０．
２μｍ，アスペクト比３０〜１００の範囲にある劈開化
膨潤性層状粘土鉱物の表面を、亜鉛酸化物で被覆してな
る表面被覆薄片状粉体及びその製造方法、またこの粉体
を配合することを特徴とする化粧料に関するものであ
る。
【００１３】本発明において使用される劈開化膨潤性層
状粘土鉱物は、その粒子の大きさが、厚み０．００１〜
０．２μｍ、アスペクト比３０〜１００の範囲を有する
特定の粉体である。この条件を満たす膨潤性層状粘土鉱
物としては、スメクタイト類、バーミキュライト類が挙
げられ、これらの膨潤性層状粘土鉱物を劈開化して用い
る。ここで用いるスメクタイト類の具体例としては、ノ
ントロナイト，バイデライト，モンモリロナイト等のジ
オクタヘドラルスメクタイト類やサポナイト等のトリオ
クタヘドラルスメクタイト類が、バーミキュライト類と
してはトリオクタヘドラルバーミキュライト等が挙げら
れる。また、劈開化膨潤性層状粘土鉱物の起源は、合
成、天然であることを問わない。
【００１４】また、本発明において劈開化膨潤性層状粘
土鉱物の表面に被覆する亜鉛酸化物とは、酸化亜鉛又は
含水酸化亜鉛を意味する。
【００１５】上記の劈開化膨潤性層状粘土鉱物に被覆す
る亜鉛酸化物は、粒子径４０〜１００ｎｍのものが好ま
しい。また、劈開化膨潤性層状粘土鉱物に対する亜鉛酸
化物被覆量はＺｎＯ換算で、表面被覆薄片状粉体全体に
対して８０重量％以上が好ましい。８０重量％以下で
は、必要とする紫外線防御効果が得られなくなる。
【００１６】劈開化膨潤性層状粘土鉱物に対する亜鉛酸
化物の被覆方法は、これまで知られた各種方法、たとえ
ば物理化学的な混合摩砕法（乾式、湿式）や化学的な沈
着法などが選択され実施されるが、被覆の均一性及び安
定性の面から次に示す方法で製造することが好ましい。
【００１７】劈開化膨潤性層状粘土鉱物を亜鉛塩の加水
分解生成物で被覆し、３００〜７００℃で焼成して亜鉛
塩の加水分解生成物を亜鉛酸化物にすることにより、表
面被覆薄片状粉体を製造する。
【００１８】上記において、亜鉛塩の加水分解生成物
は、水酸化亜鉛もしくは含水酸化亜鉛を意味し、この亜
鉛塩の加水分解生成物を焼成することにより、劈開化膨
潤性層状粘土鉱物の表面に亜鉛酸化物が生成する。
【００１９】この劈開化膨潤性層状粘土鉱物への亜鉛塩
の加水分解生成物の被覆方法としては、たとえば劈開化
膨潤性層状粘土鉱物を含水溶媒に懸濁させ、６０〜９０
℃に加熱し、アルカリ水溶液でｐＨ７．５〜１０に維持
しながら、その中に亜鉛塩の水溶液を滴下し、劈開化膨
潤性層状粘土鉱物の表面に亜鉛塩の加水分解生成物を被
覆する。これをろ過、洗浄、乾燥後３００〜７００℃で
焼成して亜鉛塩の加水分解生成物を亜鉛酸化物にするこ
とによって、本発明の表面被覆薄片状粉体が得られる。
【００２０】さらに、劈開化膨潤性層状粘土鉱物への亜
鉛塩の加水分解生成物の被覆方法として、劈開化膨潤性
層状粘土鉱物を亜鉛塩の水溶液に懸濁させ、６０〜９０
℃に加熱し、攪拌しながらアルカリ水溶液を滴下し、劈
開化膨潤性層状粘土鉱物の表面に亜鉛塩の加水分解生成
物を被覆する。これをろ過、洗浄、乾燥後３００〜７０
０℃で焼成して亜鉛塩の加水分解生成物を亜鉛酸化物に
することによっても、本発明の表面被覆薄片状粉体が得
られる。
【００２１】劈開化膨潤性層状粘土鉱物を懸濁する含水
溶媒及び亜鉛塩の水溶液は、必要に応じてｐＨ調整剤、
分散剤、分散助剤、粘度調整剤等を添加することができ
る。また、劈開化膨潤性層状粘土鉱物と含水溶媒及び亜
鉛塩の水溶液の比は、含水溶媒及び亜鉛塩の水溶液１リ
ットルに対して１０〜３００ｇが好ましい。
【００２２】上記亜鉛酸化物の被覆に際して使用する亜
鉛塩としては、たとえば硫酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸亜鉛
などが挙げられる。
【００２３】アルカリ水溶液のアルカリ源としては、水
酸化ナトリウム，水酸化カリウムなどのアルカリ金属の
水酸化物、アンモニア水やアミン類、尿素等が用いられ
る。
【００２４】また、得られた表面被覆薄片状粉体をシリ
コーン化合物、有機フッ素化合物、高級脂肪酸、金属セ
ッケン、ワックス、ペースト等の疎水性化合物でさらに
被覆することにより、化粧料に配合した場合、分散性及
び化粧持ちが向上する。
【００２５】表面被覆薄片状粉体を疎水性化合物で処理
する場合、その処理は、粉体製造時に行っても良く、ま
た他の粉体と混合した後でも良い。
【００２６】また、表面被覆薄片状粉体を疎水性化合物
で処理する際の表面被覆薄片状粉体と疎水性化合物の重
量比は、表面被覆薄片状粉体の表面積が大きいため、表
面を均一に処理するには、１００／２以上、好ましくは
１００／４以上の割合で処理する必要がある。
【００２７】さらに、表面被覆薄片状粉体と併用する紫
外線吸収剤としては、通常化粧料に配合される紫外線吸
収剤であれば、特に限定されない。具体例としては、パ
ラアミノ安息香酸エチル，パラジメチルアミノ安息香酸
エチルヘキシル等のパラアミノ安息香酸エステル類、パ
ラ-メトキシ桂皮酸-2-エトキシエチル，パラメトキシ桂
皮酸エチルヘキシル等のパラメトキシ桂皮酸エステル類
といった中波長域紫外線（ＵＶＢ）吸収剤、4-t-ブチル
-4'-メトキシベンゾイルメタン等のジベンゾイルメタン
類、2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン等のオキ
シベンゾン類といった長波長域紫外線（ＵＶＡ）吸収剤
を用いることができる。
【００２８】また、表面被覆薄片状粉体を、微粒子酸化
チタン，酸化亜鉛，酸化チタン被覆粉体，微粒子酸化鉄
等、他の紫外線防御性粉体と併用することもできる。
【００２９】
【発明の実施の形態】このようにして得られた表面被覆
薄片状粉体を、化粧料に配合する。化粧料への配合量と
しては、０．１〜５０重量％が好ましく、さらに好まし
くは１〜３０重量％である。このようにして得られる化
粧料としては、リキッドファンデーション，パウダーフ
ァンデーション，ケーキファンデーション，スティック
ファンデーション，フェイスパウダー，口紅，頬紅，ア
イシャドウ，アイブロウペンシルなどのメイクアップ化
粧料を中心として、その他ボディパウダー，制汗剤，日
焼け止めクリーム，日焼け止め乳液，美白パウダー，乳
液，化粧水など幅広いものが例示される。そして上記化
粧料中でもとりわけ、パウダータイプ或いはツーウェイ
タイプのケーキ型ファンデーション，アイカラー，チー
クカラー，ハイライトカラー，シャドウカラー，粉白
粉，固形白粉等の粉体化粧料では、皮膚にのばすときの
感触及び化粧仕上がり効果が最も顕著であり本発明の化
粧料として最適である。
【００３０】さらに、上記メイクアップ化粧料が、粉体
固形化粧料もしくは油性化粧料である場合には、疎水性
化合物で処理した表面被覆薄片状粉体を配合することに
より、分散性がさらに向上し、しかも化粧持ちが良好と
なる。
【００３１】表面被覆薄片状粉体と紫外線吸収剤を併用
することにより、相乗的に紫外線防御効果が向上し、し
かも安全性に優れたものとなる。
【００３２】
【実施例】さらに、本発明について実施例により詳細に
説明する。
【００３３】実施例１：亜鉛酸化物処理スメクタイト
１Ｎ硫酸亜鉛７水和塩水溶液１リットルに、アスペクト
比７０，厚み０．０７μｍのスメクタイト２０ｇを懸濁
攪拌し、８０℃に加熱後、２Ｎ水酸化ナトリウム水溶液
９８３ｍｌを９０分で滴下した。ついで、これをろ過、
水洗、乾燥、粉砕後、５００℃で２時間焼成して、表面
を亜鉛酸化物で被覆したスメクタイト１００ｇを得た。
【００３４】実施例２：亜鉛酸化物処理モンモリロナイ
ト
アスペクト比６０，厚み０．１μｍのモンモリロナイト
３０ｇを５００ｍｌの水に懸濁し、７５℃に加熱する。
攪拌しながら４Ｎ塩化亜鉛水溶液１リットルを１２０分
で滴下した。この間、ｐＨを９に保つために、１Ｎの水
酸化カリウムを滴下した。これをろ過、水洗、乾燥、粉
砕後、４５０℃で３時間焼成して、表面を亜鉛酸化物で
被覆したモンモリロナイト３５０ｇを得た。
【００３５】実施例３：シリコーン被覆亜鉛酸化物処理
スメクタイト
実施例１で製造した亜鉛酸化物処理スメクタイト９６部
とメチルハイドロジェンポリシロキサン４部を混合し、
１２０℃で４時間加熱し、シリコーン被覆亜鉛酸化物処
理スメクタイトを得た。
【００３６】比較例１
アスペクト比７０，厚み０．０７μｍのスメクタイト２
０ｇと、比表面積７０ｍ2／ｇの微粒子酸化亜鉛を振動
ボールミルで１２０分間処理して酸化亜鉛被覆スメクタ
イト１００ｇを得た。
【００３７】比較例２
平均粒子径５μｍで、アスペクト比６のスメクタイトを
用いて実施例１と同様に処理後焼成し、表面を亜鉛酸化
物で被覆したスメクタイト１００ｇを得た。
【００３８】本発明の表面被覆薄片状粉体の紫外線防御
効果をＳＰＦアナライザー（ＳＰＦ２９０ＡＮＡＬＹＺ
ＥＲ：Ｏｐｔｏｍｅｔｏｒｉｃｓ ＵＳＡ，Ｉｎｃ社
製）を用いて測定した。測定は薄いシリコーン膜を形成
させたトランスポアテープ（住友スリーエム社製）を石
英板上に接着させ、これに試料０．５ｍｇ／ｃｍ2をブ
ラシを用いて塗布したものを用いて行った。実施例１〜
３及び比較例１，２の表面被覆薄片状粉体を試料として
上記の装置及び方法で測定を行い、得られたＳＰＦ及び
平均ＵＶＡ防御指数（ＵＶＡＰＦ，Average UVA Protec
tion Factor）を表１に示した。
【表１】
【００３９】表１に示すように、本発明の実施例１〜３
の表面被覆薄片状粉体は、ＳＰＦ及びＵＶＡＰＦ共に高
い値となり、ＵＶＢ，ＵＶＡ領域の両方の波長の紫外線
を防御する効果に優れていることがわかる。一方、酸化
亜鉛とスメクタイトを乾式で処理した比較例１、及び粒
径の大きいスメクタイトに亜鉛酸化物を被覆した比較例
２では、ＳＰＦ及びＵＶＡＰＦともに、実施例の２分の
１以下であった。
【００４０】また図１は、実施例１の粉体を試料とし
て、ＳＰＦアナライザーを用いて、各波長の紫外線の透
過量を測定した結果であり、透過量の逆数をＭＰＦとし
て表した。実施例１は、ＵＶＡ領域の３６０ｎｍ付近、
及びＵＶＢ領域の３２０ｎｍ付近に吸収極大を有するた
め、ＵＶＡ，ＵＶＢ両方の波長の紫外線から皮膚を防御
し、しかも４００ｎｍ以上の可視領域にはほとんど吸収
がなく透明性の高い粉体であることが示された。
【００４１】次に実施例１〜３及び比較例１，２の粉体
を走査型電子顕微鏡を用いて観察した。その結果、実施
例１〜３では、劈開化膨潤性層状粘土鉱物の表面に亜鉛
酸化物が均一に被覆されていた。しかしながら、比較例
１，２の粉体は、劈開化膨潤性層状粘土鉱物の表面に均
一に酸化亜鉛及び亜鉛酸化物が被覆されずに、スメクタ
イト表面に多層に被覆しているものが存在し、また酸化
亜鉛及び亜鉛酸化物が遊離し、部分的に凝集が認められ
た。
【００４２】次に、本発明に係る粉体、実施例１〜３を
化粧料に配合した実施例を示す。
【００４３】
実施例４：パウダーファンデーション
(1) タルク １０．０（重量％）
(2) セリサイト ５３．０
(3) 亜鉛酸化物処理スメクタイト（実施例１） ２０．０
(4) ベンガラ ０．７
(5) 黄酸化鉄 ３．０
(6) 黒酸化鉄 ０．３
(7) スクワラン １３．０
製法：(1)〜(6)の成分を混合機中で混合均一化した後
(7)の成分を噴霧しさらに混合する。次いで粉砕機を通
して粉砕した後、金皿に充填し圧縮成形する。
【００４４】
実施例５：ツーウェイファンデーション
(1) ２％シリコーン処理タルク １０．０（重量％）
(2) ２％シリコーン処理セリサイト ５２．８
(3) シリコーン被覆亜鉛酸化物処理スメクタイト ２０．０
（実施例３）
(4) ２％シリコーン処理ベンガラ ０．７
(5) ２％シリコーン処理黄酸化鉄 ３．０
(6) ２％シリコーン処理黒酸化鉄 ０．３
(7) 流動パラフィン １０．０
(8) パラメトキシ桂皮酸-2-エチルヘキシル ３．０
(9) パラオキシ安息香酸メチル ０．２
製法：(1)〜(6)を混合機で混合均一化した後、(7)〜(9)
の成分を加熱溶解した油相を添加し、混合機で混合均一
化する。次いで粉砕機を通して粉砕した後、金皿に充填
し圧縮成形する。
【００４５】
実施例６：固形白粉
(1) タルク ５０．０（重量％）
(2) セリサイト ３６．６
(3) 亜鉛酸化物処理モンモリロナイト（実施例２） ５．０
(4) ベンガラ ０．２
(5) 黄酸化鉄 １．０
(6) 黒酸化鉄 ０．１
(7) ステアリン酸マグネシウム ２．０
(8) スクワラン ３．５
(9) ミリスチン酸イソプロピル １．５
(10) 香料 ０．１
製法： (1)〜(7)の成分を混合機中で混合均一化した
後、混合均一化した(8)〜(10)の成分を噴霧しさらに混
合する。次いで粉砕機を通して粉砕した後、金皿に充填
し圧縮成形する。
【００４６】
実施例７：スティック状ファンデーション
(1) タルク ２０．０（重量％）
(2) カオリン １０．０
(3) 亜鉛酸化物処理モンモリロナイト（実施例２） ２０．０
(4) ベンガラ ０．７
(5) 黄酸化鉄 ３．０
(6) 黒酸化鉄 ０．３
(7) 流動パラフィン １６．９
(8) ミリスチン酸イソプロピル １０．０
(9) 液状ラノリン ５．０
(10) マイクロクリスタリンワックス ５．０
(11) ミツロウ ５．０
(12) パラメトキシ桂皮酸エチルヘキシル １．０
(13) 2-ヒドロキシ-4-メトキシベンゾフェノン １．０
(14) セスキオレイン酸ソルビタン ２．０
(15) パラオキシ安息香酸プロピル ０．１
製法：(1)〜(6)の成分を混合機で混合均一化した粉体相
を得る。別に(7)〜(15)の成分を混合し、８０℃で加熱
して融解した油相を得る。加熱した油相に先の粉体相を
加え、ロールミルで混練する。混練したものを加熱し、
型又は容器に流し込み冷却して成形する。
【００４７】
実施例８：日焼け止め乳液
(1) ミツロウ ０．５（重量％）
(2) ワセリン ２．０
(3) スクワラン ２．０
(4) セスキオレイン酸ソルビタン ０．８
(5) ショ糖脂肪酸エステル １．２
(6) パラアミノ安息香酸エチル ３．０
(7) パラオキシ安息香酸メチル ０．１
(8) 1,3-ブチレングリコール ５．０
(9) カルボキシメチルセルロースナトリウム1%水溶液 １０．０
(10) 亜鉛酸化物処理スメクタイト（実施例１） １０．０
(11) 精製水 ６２．２
(12) エタノール ３．０
(13) 香料 ０．２
製法：(8)〜(11)の成分をホモミキサーで予備乳化し、
水相を得る。(1)〜(7)の成分を７５℃に加熱均一化した
後、７５℃に加熱した水相成分に添加し、ホモミキサー
を用いて乳化する。４０℃まで攪拌冷却した後、(12)及
び(13)の成分を添加する。
【００４８】
実施例９：粉白粉
(1) タルク ５７．１（重量％）
(2) セリサイト ３５．０
(3) 亜鉛酸化物処理モンモリロナイト（実施例２） ５．０
(4) ベンガラ ０．２
(5) 黄酸化鉄 １．０
(6) 黒酸化鉄 ０．１
(7) スクワラン １．５
(8) 香料 ０．１
製法： (1)〜(6)の成分を混合機中で混合均一化した
後、混合均一化した(7),(8)の成分を噴霧しさらに混合
する。次いで粉砕機を通して粉砕した後、篩を通して製
品とする。
【００４９】
実施例１０：油中水型日焼け止めクリーム
(1) ミツロウ ２．０（重量％）
(2) マイクロクリスタリンワックス １．０
(3) ラノリン ２．０
(4) 流動パラフィン ２７．０
(5) セスキオレイン酸ソルビタン ４．０
(6) モノラウリン酸ポリグリセリル １．０
(7) パラメトキシ桂皮酸2-エチルヘキシル １．５
(8) 4-t-ブチル-4'-メトキシベンゾイルメタン １．５
(9) パラオキシ安息香酸メチル ０．２
(10) グリセリン ８．０
(11) 亜鉛酸化物処理スメクタイト（実施例１） １０．０
(12) 精製水 ４１．８
製法：(10)〜(12)の成分をホモミキサーで予備乳化し、
水相を得る。(1)〜(7)の成分を７５℃に加熱均一化した
後、７５℃に加熱した水相成分を添加し、ホモミキサー
を用いて乳化する。攪拌しながら室温まで冷却し、油中
水型乳化日焼け止めクリームを得る。
【００５０】さらに、本発明の実施例４〜８における紫
外線防御効果を示すために、ＳｕｎＰｒｏｔｅｃｔｉｏ
ｎ Ｆａｃｔｏｒ（ＳＰＦ）を測定した。ＳＰＦは、光
源としてキセノンアークソーラーシュミレーターを用
い、成人男子１０名を被験者とし、あらかじめ試料未塗
布部の最小紅斑量（ＭＥＤ）を求めた後、試料の予想Ｓ
ＰＦ値以上の照射を公比１．３で５段階行い、試料塗布
部のＭＥＤを求め、試料塗布部の値を試料未塗布部の値
で除してＳＰＦを算出し、各被験者の平均値により表し
た。また同時に表面被覆薄片状粉体のかわりに微粒子酸
化亜鉛を配合したものをそれぞれ比較例４〜８とした。
結果を表２に示す。
【表２】
【００５１】表２より、各実施例は比較例の１．５〜
２．２倍の高いＳＰＦを有しており、微粒子の亜鉛酸化
物を劈開化膨潤性層状粘土鉱物に被覆して配合すること
により、亜鉛酸化物の分散性が良好になり高い紫外線防
御効果が得られることが示された。特に実施例５及び７
では、比較例の２倍以上の高いＳＰＦ値を有しており、
本発明による表面被覆薄片状粉体と紫外線吸収剤を併用
することによる相乗効果が示された。
【００５２】また、本発明の実施例４〜８及び比較例４
〜８を用いて使用感評価を行った。評価項目は伸び、青
光り、白浮きの３項目で、専門パネル５名で評価し、評
点の人数分布を表３に示す。
【表３】
【００５３】表３より、実施例は比較例よりも、伸びが
良く青光りや白浮きを生じないことは明らかである。ま
た、各実施例使用者においてアレルギー反応を起こした
り、刺激感を訴えたパネルはいなかった。
【００５４】
【発明の効果】以上に述べたとおり、本発明により、Ｕ
ＶＢのみならずＵＶＡ領域の紫外線も同時に防御できる
機能性の高い粉体を得ることができた。また、この粉体
を配合した化粧料は、高い紫外線防御効果と伸びの良さ
を有し、安全性に優れ、青光りせず自然な化粧仕上がり
が得られた。さらに、紫外線吸収剤と併用すると、相乗
的に紫外線防御効果が向上することが認められた。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a surface-coated flaky powder obtained by coating the surface of a cleaved swellable layered clay mineral having a specific particle shape with zinc oxide. For the body, medium wavelength (UV
The present invention provides a powder having an effect of protecting not only ultraviolet rays in the B) region but also ultraviolet rays in the long wavelength (UVA) region. Furthermore, the present invention relates to the production of a uniformly coated powder having a high UV protection effect in both the UVB and UVA regions, which is characterized in that zinc oxide is produced and coated on the surface of the cleaved swelling layered clay mineral. Further, by blending the surface-coated flaky powder, cosmetics having good dispersibility, smooth elongation on the skin, and a natural finish without blushing,
In particular, it relates to powder cosmetics. Further, the present invention relates to a cosmetic material which is excellent in ultraviolet absorbing effect and highly safe by using the surface-coated flaky powder and the ultraviolet absorbent together. Ultraviolet rays include UVB having a wavelength of 290 to 320 nm and UVA having a wavelength of 320 to 400 nm. It is said that UVA causes sagging of the skin, and UVB is involved in the formation of skin cancer and skin wrinkles (sunscreen agent and dermatology, Fragrance Journal, 1993). Recently, UVA is said to be involved in dermal damage and wrinkle formation. Therefore, various ultraviolet absorbers and ultraviolet protective powders have been studied for the purpose of protecting daily ultraviolet rays. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 49-450 proposes that fine particle titanium dioxide is blended to provide a UV-preventing cosmetic composition. In addition, JP-A-62-228006
Proposes particulate zinc oxide as a substance capable of effectively blocking UVA around 360 nm. further,
Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-257909 proposes an inorganic powder coated with a zinc-based material as a UV-screening pigment, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-17329 discloses coating the surface of a scaly pigment with titanium oxide. A pigment composition in which zinc oxide is coated on the titanium oxide has been reported. Furthermore, attempts have been made to obtain a high UV protection ability by blending UV absorbers such as paradimethylaminobenzoate and oxybenzone. [0007] However, the ultraviolet shielding pigments and ultraviolet absorbers that have been proposed so far have the following problems and are not satisfactory. Absent. First, although fine particle titanium dioxide has an ultraviolet ray shielding effect, it has a small ultraviolet ray shielding effect in the UVA region of 350 nm or more. Furthermore, fine particle titanium dioxide, when blended in an amount that exerts an ultraviolet protection effect,
When applied to the skin, the elongation becomes heavy, and the bluish phenomenon that the finish becomes pale occurs. Fine zinc oxide capable of effectively blocking UVA around 360 nm, when incorporated into a cosmetic composition,
Poor dispersibility. Furthermore, when coating zinc oxide on another powder, it is difficult to coat it uniformly only by dry treatment.
There is a problem with the UV blocking effect. UVA and UVB can be obtained by coating zinc oxide and titanium oxide in combination.
Although they can both protect, there are drawbacks such that the covering power of titanium oxide increases, the finish becomes pale, and the elongation becomes heavy. Therefore, it was an object of the present invention to obtain a cosmetic which has a high UV protection effect and good elongation, is excellent in safety, and has a natural makeup finish without bluish light. Means, sericite, talc, kaolin and other conventionally used plate-like powders have been obtained by coating a cleaved swelling layered clay mineral as a core particle with zinc oxide. It is finer than the body, can coat a large amount of zinc oxide, and has good dispersibility when blended into cosmetics, has a high UV protection effect for both UVB and UVA, has good elongation, and has a blue glow. Therefore, they have found that a natural finish can be obtained, and have completed the present invention. That is, the present invention has a thickness of 0.001 to 0.
A surface-coated flaky powder obtained by coating the surface of a cleaved and swelling layered clay mineral having a size of 2 μm and an aspect ratio of 30 to 100 with zinc oxide, a method for producing the powder, and blending the powder. It relates to the characteristic cosmetics. The cleaved swelling layered clay mineral used in the present invention has a particle size of 0.001 to 0.001 in thickness.
It is a specific powder having a range of 0.2 μm and an aspect ratio of 30 to 100. Swelling layered clay minerals satisfying this condition include smectites and vermiculites, and these swelling layered clay minerals are used after being cleaved. Specific examples of the smectites used here include dioctahedral smectites such as nontronite, beidellite and montmorillonite, trioctahedral smectites such as saponite, and vermiculites such as trioctahedral vermiculite. To be Further, the origin of the cleaved swelling layered clay mineral may be synthetic or natural. In the present invention, the zinc oxide coating the surface of the cleaved swellable layered clay mineral means zinc oxide or hydrous zinc oxide. The zinc oxide with which the cleaved and swellable layered clay mineral is coated preferably has a particle size of 40 to 100 nm. The amount of zinc oxide coated on the cleaved swellable layered clay mineral is preferably 80% by weight or more in terms of ZnO, based on the entire surface-coated flaky powder. If it is less than 80% by weight, the required UV protection effect cannot be obtained. As a method for coating the cleaved swelling layered clay mineral with zinc oxide, various known methods such as a physicochemical mixed grinding method (dry method, wet method) and a chemical deposition method are selected. Although it is carried out, it is preferably produced by the following method from the viewpoint of coating uniformity and stability. By cleaving the cleaved swelling layered clay mineral with a hydrolysis product of a zinc salt and calcining at 300 to 700 ° C. to convert the hydrolysis product of the zinc salt into a zinc oxide, a surface-coated flaky material is obtained. Produce a powder. In the above description, the hydrolysis product of zinc salt means zinc hydroxide or hydrous zinc oxide, and the hydrolysis product of this zinc salt is calcined to obtain the surface of the cleaved swellable layered clay mineral. Zinc oxide is produced. The coating method of the hydrolysis product of the zinc salt on the cleaved swellable layered clay mineral is, for example, 60 to 90 by suspending the cleaved swellable layered clay mineral in a water-containing solvent.
An aqueous solution of a zinc salt is dropped into the solution while maintaining the pH at 7.5 to 10 with an alkaline aqueous solution by heating to 0 ° C., and the surface of the cleaved swelling layered clay mineral is coated with a hydrolysis product of the zinc salt. The surface-coated flaky powder of the present invention can be obtained by filtering, washing and drying the product, and calcining the product at 300 to 700 ° C. to convert the hydrolysis product of the zinc salt into zinc oxide. Further, as a method for coating the cleavage product of the hydrolysis product of the zinc salt on the cleaved swellable layered clay mineral, the cleaved swellable layered clay mineral is suspended in an aqueous solution of the zinc salt, and the mixture is added to 60-90.
The mixture is heated to ℃, and an aqueous alkali solution is added dropwise with stirring to coat the surface of the cleaved swellable layered clay mineral with a hydrolysis product of a zinc salt. After filtering, washing and drying this, 300-70
The surface-coated flaky powder of the present invention can also be obtained by calcining at 0 ° C. to convert the zinc salt hydrolysis product to zinc oxide. A water-containing solvent for suspending the cleaved and swelling layered clay mineral and an aqueous solution of a zinc salt may contain a pH adjusting agent, if necessary.
A dispersant, a dispersion aid, a viscosity modifier, etc. can be added. The ratio of the cleaved swellable layered clay mineral to the aqueous solution of the hydrous solvent and the zinc salt is preferably 10 to 300 g per 1 liter of the aqueous solution of the hydrous solvent and the zinc salt. Examples of the zinc salt used for coating the above zinc oxide include zinc sulfate, zinc chloride, zinc acetate and the like. As the alkali source of the alkaline aqueous solution, hydroxides of alkali metals such as sodium hydroxide and potassium hydroxide, ammonia water, amines, urea and the like are used. Further, when the obtained surface-coated flaky powder is further coated with a hydrophobic compound such as a silicone compound, an organic fluorine compound, a higher fatty acid, a metal soap, a wax or a paste, it is blended in a cosmetic composition, Dispersibility and makeup retention are improved. When the surface-coated flaky powder is treated with the hydrophobic compound, the treatment may be carried out at the time of producing the powder or after mixing with other powder. When the surface-coated flaky powder is treated with the hydrophobic compound, the weight ratio of the surface-coated flaky powder to the hydrophobic compound is large because the surface-coated flaky powder has a large surface area. In order to perform the above treatment, it is necessary to treat at a ratio of 100/2 or more, preferably 100/4 or more. Further, the ultraviolet absorber used in combination with the surface-coated flaky powder is not particularly limited as long as it is an ultraviolet absorber which is usually blended in cosmetics. Specific examples include para-aminobenzoic acid esters such as ethyl paraaminobenzoate and ethylhexyl paradimethylaminobenzoate, and paramethoxybenzoic acid esters such as 2-ethoxyethyl para-methoxycinnamate and ethylhexyl paramethoxycinnamate. Ultraviolet (UVB) absorber, 4-t-butyl
Long wavelength ultraviolet (UVA) absorbers such as dibenzoylmethanes such as -4'-methoxybenzoylmethane and oxybenzones such as 2-hydroxy-4-methoxybenzophenone can be used. Further, the surface-coated flaky powder can be used in combination with other ultraviolet-protective powders such as fine particles of titanium oxide, zinc oxide, titanium oxide-coated powder, fine particles of iron oxide and the like. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The surface-coated flaky powder thus obtained is incorporated into a cosmetic composition. The content in the cosmetic is preferably 0.1 to 50% by weight, more preferably 1 to 30% by weight. The cosmetics thus obtained are mainly makeup cosmetics such as liquid foundations, powder foundations, cake foundations, stick foundations, face powders, lipsticks, blushers, eye shadows and eyebrow pencils, and other body powders and cosmetics. Examples include a wide range of products such as sweat agents, sunscreen creams, sunscreen emulsions, whitening powders, emulsions and lotions. Among the above-mentioned cosmetics, among powdery cosmetics such as powder type or two-way type cake foundation, eye color, cheek color, highlight color, shadow color, powder white powder, solid white powder, etc. The effect of finishing the makeup is most remarkable, and it is most suitable as the cosmetic of the present invention. Further, when the makeup cosmetic is a powder solid cosmetic or an oily cosmetic, dispersibility is further improved by blending a surface-coated flaky powder treated with a hydrophobic compound. In addition, the makeup lasts longer. The combined use of the surface-coated flaky powder and the UV absorber synergistically improves the UV protection effect and is excellent in safety. EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to examples. Example 1 Smectite treated with zinc oxide 20 g of smectite having an aspect ratio of 70 and a thickness of 0.07 μm was suspended and stirred in 1 liter of an aqueous solution of 1N zinc sulfate heptahydrate, heated to 80 ° C., and then 2N hydroxylated. A sodium aqueous solution (983 ml) was added dropwise over 90 minutes. Then filter this,
After washing with water, drying, crushing, and baking at 500 ° C. for 2 hours, 100 g of smectite whose surface was coated with zinc oxide was obtained. Example 2: Zinc oxide-treated montmorillonite 30 g of montmorillonite having an aspect ratio of 60 and a thickness of 0.1 μm is suspended in 500 ml of water and heated to 75 ° C.
With stirring, 1 liter of a 4N zinc chloride aqueous solution was added dropwise over 120 minutes. During this period, 1N potassium hydroxide was added dropwise to maintain the pH at 9. This was filtered, washed with water, dried, pulverized, and calcined at 450 ° C. for 3 hours to obtain 350 g of montmorillonite whose surface was coated with zinc oxide. Example 3: Silicone-coated zinc oxide-treated smectite 96 parts of the zinc oxide-treated smectite prepared in Example 1 and 4 parts of methyl hydrogen polysiloxane were mixed,
It was heated at 120 ° C. for 4 hours to obtain a silicone-coated zinc oxide-treated smectite. Comparative Example 1 A smectite 2 having an aspect ratio of 70 and a thickness of 0.07 μm
0 g and fine particle zinc oxide having a specific surface area of 70 m 2 / g were treated with a vibrating ball mill for 120 minutes to obtain 100 g of zinc oxide-coated smectite. Comparative Example 2 Smectite having an average particle size of 5 μm and an aspect ratio of 6 was treated in the same manner as in Example 1 and then calcined to obtain 100 g of smectite whose surface was coated with zinc oxide. The ultraviolet protection effect of the surface-coated flaky powder of the present invention is evaluated by the SPF analyzer (SPF290ANALYZ.
ER: Optometrics USA, manufactured by Inc.). The measurement was performed using a transpore tape (Sumitomo 3M Limited) having a thin silicone film formed thereon, which was adhered onto a quartz plate, and a sample of 0.5 mg / cm 2 was applied thereto using a brush. Example 1
The surface-coated flaky powders of Comparative Example 3 and Comparative Examples 1 and 2 were used as samples for measurement by the above-described apparatus and method, and the obtained SPF and average UVA protection index (UVAPF, Average UVA Protec
Table 1 shows the action factor). [Table 1] As shown in Table 1, Examples 1 to 3 of the present invention are shown.
It can be seen that the surface-coated flaky powder of No. 2 has a high value for both SPF and UVAPF and is excellent in the effect of protecting ultraviolet rays of both wavelengths in the UVB and UVA regions. On the other hand, in Comparative Example 1 in which zinc oxide and smectite were dry-processed and Comparative Example 2 in which smectite having a large particle size was coated with zinc oxide, both the SPF and UVAPF were half or less than those of the Examples. FIG. 1 shows the results of measuring the amount of transmission of ultraviolet rays of each wavelength using the SPF analyzer using the powder of Example 1 as a sample, and the reciprocal of the amount of transmission is expressed as MPF. Example 1 has a UVA region around 360 nm,
It has a maximum absorption near 320 nm in the UVB region and protects the skin from UV rays of both UVA and UVB wavelengths, and it is a highly transparent powder with almost no absorption in the visible region of 400 nm or more. Was done. Next, the powders of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2 were observed with a scanning electron microscope. As a result, in Examples 1 to 3, the surface of the cleaved swellable layered clay mineral was uniformly coated with zinc oxide. However, the powders of Comparative Examples 1 and 2 are those in which the surface of the cleaved swellable layered clay mineral is not uniformly coated with zinc oxide and zinc oxide, and the smectite surface is coated in multiple layers, In addition, zinc oxide and zinc oxide were released and partial aggregation was observed. Next, an example in which the powder according to the present invention and Examples 1 to 3 are blended in a cosmetic will be shown. Example 4: Powder foundation (1) Talc 10.0 (wt%) (2) Sericite 53.0 (3) Zinc oxide treated smectite (Example 1) 20.0 (4) Bengal 0.1. 7 (5) Yellow iron oxide 3.0 (6) Black iron oxide 0.3 (7) Squalane 13.0 Manufacturing method: After mixing the components (1) to (6) in a mixer and homogenizing
The component (7) is sprayed and further mixed. Then, after crushing through a crusher, it is filled in a gold plate and compression molded. Example 5 Two-Way Foundation (1) 2% Silicone Treated Talc 10.0 (wt%) (2) 2% Silicone Treated Sericite 52.8 (3) Silicone Coated Zinc Oxide Treated Smectite 20.0 ( Example 3) (4) 2% Silicone-treated red iron oxide 0.7 (5) 2% Silicone-treated yellow iron oxide 3.0 (6) 2% Silicone-treated black iron oxide 0.3 (7) Liquid paraffin 10.0 ( 8) 2-Ethylhexyl paramethoxycinnamate 3.0 (9) Methyl paraoxybenzoate 0.2 Manufacturing method: After (1) to (6) were mixed and homogenized with a mixer, (7) to (9)
The oil phase obtained by heating and dissolving the components of (1) is added, and the mixture is homogenized with a mixer. Then, after crushing through a crusher, it is filled in a gold plate and compression molded. Example 6: Solid white powder (1) Talc 50.0 (% by weight) (2) Sericite 36.6 (3) Zinc oxide treated montmorillonite (Example 2) 5.0 (4) Bengal 0.1. 2 (5) Yellow iron oxide 1.0 (6) Black iron oxide 0.1 (7) Magnesium stearate 2.0 (8) Squalane 3.5 (9) Isopropyl myristate 1.5 (10) Perfume 0. 1. Manufacturing method: After the components (1) to (7) are mixed and homogenized in a mixer, the homogenized components (8) to (10) are sprayed and further mixed. Then, after crushing through a crusher, it is filled in a gold plate and compression molded. Example 7: Stick-shaped foundation (1) Talc 20.0 (wt%) (2) Kaolin 10.0 (3) Zinc oxide treated montmorillonite (Example 2) 20.0 (4) Bengal 0.1. 7 (5) Yellow iron oxide 3.0 (6) Black iron oxide 0.3 (7) Liquid paraffin 16.9 (8) Isopropyl myristate 10.0 (9) Liquid lanolin 5.0 (10) Microcrystalline wax 5.0 (11) Beeswax 5.0 (12) Ethylhexyl paramethoxycinnamate 1.0 (13) 2-Hydroxy-4-methoxybenzophenone 1.0 (14) Sorbitan sesquioleate 2.0 (15) Paraoxybenzoic acid Propyl 0.1 Manufacturing method: The components (1) to (6) are mixed and homogenized with a mixer to obtain a powder phase. Separately, the components (7) to (15) are mixed and heated at 80 ° C. to obtain a melted oil phase. The above powder phase is added to the heated oil phase and kneaded with a roll mill. Heat the kneaded ones,
It is poured into a mold or container and cooled to be molded. Example 8: Sunscreen Emulsion (1) Beeswax 0.5 (wt%) (2) Vaseline 2.0 (3) Squalane 2.0 (4) Sorbitan Sesquioleate 0.8 (5) Sucrose Fatty acid ester 1.2 (6) Ethyl paraaminobenzoate 3.0 (7) Methyl paraoxybenzoate 0.1 (8) 1,3-Butylene glycol 5.0 (9) Sodium carboxymethylcellulose 1% aqueous solution 10.0 ( 10) Zinc oxide-treated smectite (Example 1) 10.0 (11) Purified water 62.2 (12) Ethanol 3.0 (13) Perfume 0.2 Production method: homogenize components (8) to (11). Pre-emulsify with a mixer,
Obtain an aqueous phase. The components (1) to (7) are heated and homogenized at 75 ° C., then added to the aqueous phase component heated at 75 ° C. and emulsified using a homomixer. After stirring and cooling to 40 ° C., the components (12) and (13) are added. Example 9: White powder (1) Talc 57.1 (wt%) (2) Sericite 35.0 (3) Zinc oxide treated montmorillonite (Example 2) 5.0 (4) Bengal 0.1. 2 (5) Yellow iron oxide 1.0 (6) Black iron oxide 0.1 (7) Squalane 1.5 (8) Perfume 0.1 Manufacturing method: Mix the components (1) to (6) in a mixer. After homogenizing, the homogenized components (7) and (8) are sprayed and further mixed. Then, after crushing through a crusher, it is passed through a sieve to obtain a product. Example 10: Water-in-oil type sunscreen cream (1) Beeswax 2.0 (% by weight) (2) Microcrystalline wax 1.0 (3) Lanolin 2.0 (4) Liquid paraffin 27.0 ( 5) Sorbitan sesquioleate 4.0 (6) Polyglyceryl monolaurate 1.0 (7) 2-Ethylhexyl paramethoxycinnamate 1.5 (8) 4-t-butyl-4'-methoxybenzoylmethane 1.5 (9) ) Methyl paraoxybenzoate 0.2 (10) Glycerin 8.0 (11) Smectite treated with zinc oxide (Example 1) 10.0 (12) Purified water 41.8 Process: Components of (10) to (12) With a homomixer,
Obtain an aqueous phase. The components (1) to (7) are heated to 75 [deg.] C. and homogenized, then the aqueous phase component heated to 75 [deg.] C. is added, and the mixture is emulsified using a homomixer. Cool to room temperature with stirring to obtain a water-in-oil type emulsion sunscreen cream. Furthermore, in order to show the ultraviolet protection effect in Examples 4 to 8 of the present invention, SunProtectio
n Factor (SPF) was measured. The SPF uses a xenon arc solar simulator as a light source, and uses 10 adult males as subjects to obtain the minimum erythema dose (MED) of the sample-uncoated area in advance, and then calculate the expected S of the sample.
Irradiation above the PF value is performed in 5 steps with a common ratio of 1.3, the MED of the sample application part is obtained, the value of the sample application part is divided by the value of the sample non-application part to calculate the SPF, and the average value of each subject Represented by At the same time, Comparative Examples 4 to 8 were prepared by mixing fine particle zinc oxide in place of the surface-coated flaky powder.
Table 2 shows the results. [Table 2] From Table 2, each of the examples is 1.5 to 5 of the comparative example.
It has a SPF of 2.2 times higher, and by coating finely divided zinc oxide on a cleaved swellable layered clay mineral and blending it, the dispersibility of zinc oxide is improved and a high UV protection effect is obtained. It was shown to be obtained. In particular Examples 5 and 7
Has a SPF value more than twice that of the comparative example,
The synergistic effect of the combined use of the surface-coated flaky powder according to the present invention and the ultraviolet absorber was shown. Further, Examples 4 to 8 of the present invention and Comparative Example 4
The feeling of use was evaluated using ~ 8. The evaluation items are three items of growth, blue glow, and white float, evaluated by 5 specialized panels, and Table 3 shows the number distribution of scores. [Table 3] From Table 3, it is clear that the example has better elongation than the comparative example and does not cause blue light or whitening. In addition, none of the users of each Example caused an allergic reaction or complained of irritation. As described above, according to the present invention, U
It was possible to obtain a highly functional powder capable of simultaneously protecting not only VB but also UVA region ultraviolet light. In addition, the cosmetic containing this powder has a high UV protection effect and good elongation, is excellent in safety, and has a natural cosmetic finish without bluish glow. Further, it was found that the combined use with an ultraviolet absorber synergistically improves the ultraviolet protection effect.
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の粉体の紫外線遮蔽効果を示す図であ
るBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a diagram showing an ultraviolet shielding effect of the powder of Example 1.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０９Ｃ 3/06 Ｃ０９Ｃ 3/06 // Ｃ０１Ｂ 33/40 Ｃ０１Ｂ 33/40 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code Internal reference number FI Technical display area C09C 3/06 C09C 3/06 // C01B 33/40 C01B 33/40
Claims (1)
比３０〜１００の劈開化膨潤性層状粘土鉱物の表面を亜
鉛酸化物で被覆してなる、表面被覆薄片状粉体。 【請求項２】劈開化膨潤性層状粘土鉱物が、スメクタイ
ト類及びバーミキュライト類から選ばれる一種又は二種
以上である、請求項１に記載の表面被覆薄片状粉体。 【請求項３】劈開化膨潤性層状粘土鉱物の亜鉛酸化物に
よる被覆率が、表面被覆薄片状粉体全体に対して８０重
量％以上である、請求項１又は請求項２に記載の表面被
覆薄片状粉体。 【請求項４】請求項１〜３に記載の表面被覆薄片状粉体
の表面を、さらに疎水性化合物で被覆して成る表面被覆
薄片状粉体。 【請求項６】劈開化膨潤性粘土鉱物を亜鉛塩の加水分解
生成物で被覆し、３００〜７００℃で焼成して亜鉛塩の
加水分解生成物を亜鉛酸化物にすることを特徴とする、
請求項１〜３に記載の表面被覆薄片状粉体の製造方法。 【請求項７】請求項１〜４に記載の表面被覆薄片状粉体
を配合したことを特徴とする化粧料。 【請求項８】請求項１〜４に記載の表面被覆薄片状粉体
を配合したことを特徴とする日焼け止め化粧料。 【請求項９】請求項１〜４に記載の表面被覆薄片状粉体
を配合したことを特徴とする粉体化粧料。 【請求項１０】請求項１〜４に記載の表面被覆薄片状粉
体と紫外線吸収剤を併用することを特徴とする、請求項
７〜９に記載の化粧料。Claims: 1. A surface-coated flaky powder obtained by coating the surface of a cleaved swelling layered clay mineral having a thickness of 0.001 to 0.2 μm and an aspect ratio of 30 to 100 with zinc oxide. body. 2. The surface-coated flaky powder according to claim 1, wherein the cleaved swellable layered clay mineral is one or more selected from smectites and vermiculites. 3. The surface coating according to claim 1, wherein the cleaved swelling layered clay mineral has a coverage with zinc oxide of 80% by weight or more based on the entire surface coated flaky powder. Flaky powder. 4. A surface-coated flaky powder obtained by further coating the surface of the surface-coated flaky powder according to claim 1 with a hydrophobic compound. 6. A method of coating a cleaved swelling clay mineral with a hydrolysis product of a zinc salt, and calcining at 300 to 700 ° C. to convert the hydrolysis product of the zinc salt to a zinc oxide.
The method for producing the surface-coated flaky powder according to claim 1. 7. A cosmetic comprising the surface-coated flaky powder according to any one of claims 1 to 4. 8. A sunscreen cosmetic comprising the surface-coated flaky powder according to any one of claims 1 to 4. 9. A powder cosmetic comprising the surface-coated flaky powder according to any one of claims 1 to 4. 10. The cosmetic according to claim 7, wherein the surface-coated flaky powder according to any one of claims 1 to 4 is used in combination with an ultraviolet absorber.
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP1947196A JP3594721B2 (en) | 1996-01-09 | 1996-01-09 | Surface-coated flaky powder, method for producing the same, and cosmetics incorporating the same |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|
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| JPH11124323A (en) * | 1997-10-22 | 1999-05-11 | Pola Chem Ind Inc | Ultraviolet ray protective cosmetic |
| JPH11302625A (en) * | 1998-04-22 | 1999-11-02 | Merck Japan Ltd | Ultraviolet absorber |
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| JP2006057086A (en) * | 2004-07-22 | 2006-03-02 | Mizusawa Ind Chem Ltd | Surface covered particle |
| JP2010155735A (en) * | 2008-12-26 | 2010-07-15 | Jgc Catalysts & Chemicals Ltd | Flaky composite silica fine particle dispersion and method for producing the same |
-
1996
- 1996-01-09 JP JP1947196A patent/JP3594721B2/en not_active Expired - Fee Related
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