JPH09177762A - タイロッドバーの製造方法 - Google Patents
タイロッドバーの製造方法Info
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- JPH09177762A JPH09177762A JP7334408A JP33440895A JPH09177762A JP H09177762 A JPH09177762 A JP H09177762A JP 7334408 A JP7334408 A JP 7334408A JP 33440895 A JP33440895 A JP 33440895A JP H09177762 A JPH09177762 A JP H09177762A
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- diameter
- shaft portion
- cold forging
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 タイロッドバーの製造方法において、偏肉が
なく、内面にシワが寄らないで、必要な強度を確保でき
る。 【解決手段】 タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管21を用い、冷間鍛造によって内側にマ
ンドレルを入れて一端部側を大径に他端部側に向かって
小径になるように軸絞り成形する第1の工程(A),
(B)と、冷間鍛造により略中央部から多端部側に向か
って軸部を小径とする軸絞りを行う第2の工程(C)
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第3の工程(D)と、冷間鍛造に
より他端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを
行う第4の工程(E)と、冷間鍛造により球部30と六
角部31を同時成形する第5の工程(F)と、を備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により首部とブ
ーツ溝を成形した。又、完成後、適切な熱処理を実施す
る。
なく、内面にシワが寄らないで、必要な強度を確保でき
る。 【解決手段】 タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管21を用い、冷間鍛造によって内側にマ
ンドレルを入れて一端部側を大径に他端部側に向かって
小径になるように軸絞り成形する第1の工程(A),
(B)と、冷間鍛造により略中央部から多端部側に向か
って軸部を小径とする軸絞りを行う第2の工程(C)
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第3の工程(D)と、冷間鍛造に
より他端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを
行う第4の工程(E)と、冷間鍛造により球部30と六
角部31を同時成形する第5の工程(F)と、を備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により首部とブ
ーツ溝を成形した。又、完成後、適切な熱処理を実施す
る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、材料として所定の
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
タイロッドバーの製造方法に関する。
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
タイロッドバーの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来のタイロッドバーとしては、例えば
図5に示すようなものが知られている。図5において、
1はタイロッドバーを示し、タイロッドバー1の一端部
には球部2が成形され、球部2に連続して首部3が成形
されている。また、首部3に連続して軸部4が成形さ
れ、軸部4の途中には所定の位置にブーツ溝5が成形さ
れている。軸部4の他端部にはねじ部6が成形され、ね
じ部6はボールジョイント7のソケット8の延在部8A
に形成されたねじ孔8Bにねじ込まれ、ねじ部6と延在
部8Aとの間にはナット9が締め込まれている。ソケッ
ト8には収納孔8Cが形成され、収納孔8Cにはボール
スタッド10の球部10Aが摺動自在に収納される。ソ
ケット8とボールスタッド10の間にはダストカバー1
1が装着され、ソケット8の底縁部はエンドカバー12
に対してカシメ加工されている。
図5に示すようなものが知られている。図5において、
1はタイロッドバーを示し、タイロッドバー1の一端部
には球部2が成形され、球部2に連続して首部3が成形
されている。また、首部3に連続して軸部4が成形さ
れ、軸部4の途中には所定の位置にブーツ溝5が成形さ
れている。軸部4の他端部にはねじ部6が成形され、ね
じ部6はボールジョイント7のソケット8の延在部8A
に形成されたねじ孔8Bにねじ込まれ、ねじ部6と延在
部8Aとの間にはナット9が締め込まれている。ソケッ
ト8には収納孔8Cが形成され、収納孔8Cにはボール
スタッド10の球部10Aが摺動自在に収納される。ソ
ケット8とボールスタッド10の間にはダストカバー1
1が装着され、ソケット8の底縁部はエンドカバー12
に対してカシメ加工されている。
【0003】一方、タイロッドバー1の球部2は、ソケ
ット13の収納孔13A内にベアリングシート14を介
して摺動自在に収納され、ソケット13からはねじ部1
5Aを形成した軸部15が突出して成形されている。ソ
ケット13と軸部4のブーツ溝5との間にはブーツ16
が装着されている。タイロッドバー1は丸棒素材を冷鍛
成形したものから機械加工(切削加工)により製造され
ている。
ット13の収納孔13A内にベアリングシート14を介
して摺動自在に収納され、ソケット13からはねじ部1
5Aを形成した軸部15が突出して成形されている。ソ
ケット13と軸部4のブーツ溝5との間にはブーツ16
が装着されている。タイロッドバー1は丸棒素材を冷鍛
成形したものから機械加工(切削加工)により製造され
ている。
【0004】また、従来の他のタイロッドバーとして
は、所定の長さに切断したパイプ状の鋼管を用いてスウ
ェージング工法にて成形するものもある。
は、所定の長さに切断したパイプ状の鋼管を用いてスウ
ェージング工法にて成形するものもある。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
タイロッドバーの製造方法においては、部位により、偏
肉(薄肉)したり、肉厚がばらついたり、内面にシワが
寄り、亀裂の起点となり、割れが発生する問題があっ
た。又、スウェージング工法だけでは十分な強度が得ら
れず、必要強度が確保できない、又、強度がバラツクと
いう問題があった。
タイロッドバーの製造方法においては、部位により、偏
肉(薄肉)したり、肉厚がばらついたり、内面にシワが
寄り、亀裂の起点となり、割れが発生する問題があっ
た。又、スウェージング工法だけでは十分な強度が得ら
れず、必要強度が確保できない、又、強度がバラツクと
いう問題があった。
【0006】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたものであって、肉厚が均等で(偏肉がな
く)、内面にシワが寄らない、又、加工硬化と適切な熱
処理より、必要な強度をもたせたタイロッドバーの製造
方法を提供することを目的とする。
てなされたものであって、肉厚が均等で(偏肉がな
く)、内面にシワが寄らない、又、加工硬化と適切な熱
処理より、必要な強度をもたせたタイロッドバーの製造
方法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、次のように構成する。本発明は、タイロ
ッドバーの材料として所定の長さに切断した鋼管を用
い、冷間鍛造によって内側にマンドレルを入れて一端部
側を大径に他端部側に向かって小径になるように成形す
る第1の工程と、冷間鍛造により略中央部から他端部側
に向かって軸部を小径とする軸絞りを行う第2の工程
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第3の工程と、冷間鍛造により他
端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを行う第
4の工程と、冷間鍛造により大径部を球部に成形すると
同時に第4の工程で成形した小径部に連続する軸部に六
角部を成形する第5の工程と、を多段成形により備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により球部の基
端部に首部を成形し球部から他端部側に向かった所定の
位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする。
に、本発明は、次のように構成する。本発明は、タイロ
ッドバーの材料として所定の長さに切断した鋼管を用
い、冷間鍛造によって内側にマンドレルを入れて一端部
側を大径に他端部側に向かって小径になるように成形す
る第1の工程と、冷間鍛造により略中央部から他端部側
に向かって軸部を小径とする軸絞りを行う第2の工程
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第3の工程と、冷間鍛造により他
端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを行う第
4の工程と、冷間鍛造により大径部を球部に成形すると
同時に第4の工程で成形した小径部に連続する軸部に六
角部を成形する第5の工程と、を多段成形により備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により球部の基
端部に首部を成形し球部から他端部側に向かった所定の
位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする。
【0008】すなわち、本発明は、内面の面粗度を良く
し、シワをなくす、偏肉をなくす(均等な肉厚にする)
目的で、内側にマンドレルを入れて軸絞りを行った後、
多段成形機にて4工程で成形し、成形後、残留応力の除
去と強度の向上、伸びの改善を狙いとしてブルーイング
熱処理を実施することを特徴とする。このように冷間鍛
造(多段成形工程)により、第1の工程〜第4の工程で
軸絞りを行い、第5の工程で球部と六角部を成形し、転
造加工又はスウェージング加工で首部、ブーツ溝を成形
するので、偏肉がなく、内面にシワが寄らないパイプバ
ーを成形することができる。また、多段成形工程での加
工硬化により、強度も高めることができ、さらに適切な
熱処理により、必要な強度を確保することができる。
し、シワをなくす、偏肉をなくす(均等な肉厚にする)
目的で、内側にマンドレルを入れて軸絞りを行った後、
多段成形機にて4工程で成形し、成形後、残留応力の除
去と強度の向上、伸びの改善を狙いとしてブルーイング
熱処理を実施することを特徴とする。このように冷間鍛
造(多段成形工程)により、第1の工程〜第4の工程で
軸絞りを行い、第5の工程で球部と六角部を成形し、転
造加工又はスウェージング加工で首部、ブーツ溝を成形
するので、偏肉がなく、内面にシワが寄らないパイプバ
ーを成形することができる。また、多段成形工程での加
工硬化により、強度も高めることができ、さらに適切な
熱処理により、必要な強度を確保することができる。
【0009】
【発明の実施の形態】図1は本発明のタイロッドバーの
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図1におい
て、(A),(B)は第1の工程を示す。図1(A)に
示すように、タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管21を用いる。そして、図1
(B)に示すように、鋼管21を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル20を入れて一端部側に大
径部22を成形し、大径部22から他端部側に向かって
小径部23を成形する。大径部22と小径部23の間に
は第1のテーパ部24が成形される。マンドレル20は
内面に面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図1におい
て、(A),(B)は第1の工程を示す。図1(A)に
示すように、タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管21を用いる。そして、図1
(B)に示すように、鋼管21を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル20を入れて一端部側に大
径部22を成形し、大径部22から他端部側に向かって
小径部23を成形する。大径部22と小径部23の間に
は第1のテーパ部24が成形される。マンドレル20は
内面に面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
【0010】次に、図1(C)に示す第2の工程では、
冷間鍛造により小径部23の略中央部よりやや大径部2
2側から他端部側に向かって軸部の軸絞りを行う。こう
して、鋼管21には、大径部22、第1のテーパ部2
4、第1の軸部25、第2のテーパ部26および第2の
軸部27が成形される。第2の軸部27は第1の軸部2
5より長くなるように成形され、また、第2の軸部27
の孔27Aは第1の軸部25の孔25Aよりも小径とな
るように成形される。
冷間鍛造により小径部23の略中央部よりやや大径部2
2側から他端部側に向かって軸部の軸絞りを行う。こう
して、鋼管21には、大径部22、第1のテーパ部2
4、第1の軸部25、第2のテーパ部26および第2の
軸部27が成形される。第2の軸部27は第1の軸部2
5より長くなるように成形され、また、第2の軸部27
の孔27Aは第1の軸部25の孔25Aよりも小径とな
るように成形される。
【0011】次に、図1(D)に示す第3の工程では、
冷間鍛造により第1の軸部25の略中央部より他端部側
に向かって第1の軸部25の軸絞りを行う。したがっ
て、第1の軸部25の長手方向の長さがより短くなり、
第2の軸部27の長手方向の長さがより長くなる。第1
の軸部25の孔25Aは、図1(C)の第1の軸部25
の孔25Aと同径であり、また、第2の軸部27の孔2
7Aは図1(C)の第2の軸部27の孔27Aと同径で
ある。このように、第1の軸部25と第2の軸部27を
2つの工程に分けて成形することで成形時の座屈を防止
し、また全長のばらつきの発生を抑制するようにしてい
る。
冷間鍛造により第1の軸部25の略中央部より他端部側
に向かって第1の軸部25の軸絞りを行う。したがっ
て、第1の軸部25の長手方向の長さがより短くなり、
第2の軸部27の長手方向の長さがより長くなる。第1
の軸部25の孔25Aは、図1(C)の第1の軸部25
の孔25Aと同径であり、また、第2の軸部27の孔2
7Aは図1(C)の第2の軸部27の孔27Aと同径で
ある。このように、第1の軸部25と第2の軸部27を
2つの工程に分けて成形することで成形時の座屈を防止
し、また全長のばらつきの発生を抑制するようにしてい
る。
【0012】次に、図1(E)に示す第4の工程では、
冷間鍛造により第2の軸部27の軸絞りを他端部側に向
かって行う。第2の軸部27に連続して第3のテーパ部
28が成形され、第3のテーパ部28に連続して第2の
軸部27より長さが短い第3の軸部29が成形される。
第3の軸部29の孔29Aは第2の軸部27の孔27A
より小径に成形される。
冷間鍛造により第2の軸部27の軸絞りを他端部側に向
かって行う。第2の軸部27に連続して第3のテーパ部
28が成形され、第3のテーパ部28に連続して第2の
軸部27より長さが短い第3の軸部29が成形される。
第3の軸部29の孔29Aは第2の軸部27の孔27A
より小径に成形される。
【0013】次に、図1(F)に示す第5の工程では、
冷間鍛造により、前記大径部22および第1のテーパ部
24を球部30に成形するとともに第2の軸部27の第
3の軸部29側を六角部31に成形する。球部30の先
端部には、孔30Aが成形されている。また、六角部3
1は、図2に示すように、断面が六角形状に成形され、
内部には孔31Aが成形されている。六角部31の孔3
1Aは第2の軸部27の孔27Aより小径に成形され、
第3の軸部29の孔29Aより大径に成形される。
冷間鍛造により、前記大径部22および第1のテーパ部
24を球部30に成形するとともに第2の軸部27の第
3の軸部29側を六角部31に成形する。球部30の先
端部には、孔30Aが成形されている。また、六角部3
1は、図2に示すように、断面が六角形状に成形され、
内部には孔31Aが成形されている。六角部31の孔3
1Aは第2の軸部27の孔27Aより小径に成形され、
第3の軸部29の孔29Aより大径に成形される。
【0014】次に、図3は転造加工又はスウェージング
加工の工程を示す図である。図3(A)は転造加工又は
スウェージング加工前の鋼管21の断面図である。図3
(A)に示すように、冷間鍛造された鋼管21は、球部
30、第1の軸部25、テーパ部26、第2の軸部2
7、六角部31、テーパ部28および第3の軸部29よ
りなる。
加工の工程を示す図である。図3(A)は転造加工又は
スウェージング加工前の鋼管21の断面図である。図3
(A)に示すように、冷間鍛造された鋼管21は、球部
30、第1の軸部25、テーパ部26、第2の軸部2
7、六角部31、テーパ部28および第3の軸部29よ
りなる。
【0015】第2の軸部27の孔27Aは、第1の軸部
25の孔25Aより小径に成形され、六角部31の孔3
1Aは第2の軸部27の孔27Aより小径に成形され、
第3の軸部29の孔29Aは六角部31の孔31Aより
小径に成形される。次に、図3(B)に示す第6の工程
では、転造加工又はスウェージング加工により球部30
の基端部に首部32を成形する。首部32の転造加工又
はスウェージング加工による成形は、ローラー又はダイ
ス33を用いて行う。ローラー又はダイス33には突出
部33Aが形成されており、この突出部33Aによって
首部32を成形する。首部32の成形により、第1の軸
部25の孔25Aは、首部32の箇所で小径に成形され
る。この時、内面にマンドレル20を入れることによ
り、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないようにする
ことができる、首部32の孔32Aは小径に成形され、
第1の軸部25側に向かうにつれテーパ状に大径に成形
される。
25の孔25Aより小径に成形され、六角部31の孔3
1Aは第2の軸部27の孔27Aより小径に成形され、
第3の軸部29の孔29Aは六角部31の孔31Aより
小径に成形される。次に、図3(B)に示す第6の工程
では、転造加工又はスウェージング加工により球部30
の基端部に首部32を成形する。首部32の転造加工又
はスウェージング加工による成形は、ローラー又はダイ
ス33を用いて行う。ローラー又はダイス33には突出
部33Aが形成されており、この突出部33Aによって
首部32を成形する。首部32の成形により、第1の軸
部25の孔25Aは、首部32の箇所で小径に成形され
る。この時、内面にマンドレル20を入れることによ
り、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないようにする
ことができる、首部32の孔32Aは小径に成形され、
第1の軸部25側に向かうにつれテーパ状に大径に成形
される。
【0016】次に、図3(C)に示す第7の工程では転
造加工又はスウェージング加工によりブーツ溝34を成
形する。ブーツ溝34の位置は、球部30より寸法が規
定されているため、球部30を基準にして寸法決めした
ローラー33で成形する。次に、図3(D)に示す第8
の工程では転造加工によりねじ部40を成形し、また球
部30に転造加工を施す。
造加工又はスウェージング加工によりブーツ溝34を成
形する。ブーツ溝34の位置は、球部30より寸法が規
定されているため、球部30を基準にして寸法決めした
ローラー33で成形する。次に、図3(D)に示す第8
の工程では転造加工によりねじ部40を成形し、また球
部30に転造加工を施す。
【0017】第3の軸部29の外周には転造加工により
ねじ部40を成形し、また球部30に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーシング熱処理(300〜400℃で約1時間の熱処
理)を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。こうして完成したタイロッドバー41を図4に示
す。
ねじ部40を成形し、また球部30に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーシング熱処理(300〜400℃で約1時間の熱処
理)を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。こうして完成したタイロッドバー41を図4に示
す。
【0018】図4において、タイロッドバー41の球部
30は冷間鍛造により成形された後に、球転造加工が施
される。首部32およびブーツ溝34は転造加工又はス
ウェージング加工によって成形され、第1の軸部25、
第2の軸部27、第3の軸部29および六角部31は多
段成形機による冷間鍛造により成形される。また、第3
の軸部29の外周には転造加工によりねじ部40が成形
される。ねじ部40が成形された第3の軸部29の孔2
9Aには盲栓42が挿入される。
30は冷間鍛造により成形された後に、球転造加工が施
される。首部32およびブーツ溝34は転造加工又はス
ウェージング加工によって成形され、第1の軸部25、
第2の軸部27、第3の軸部29および六角部31は多
段成形機による冷間鍛造により成形される。また、第3
の軸部29の外周には転造加工によりねじ部40が成形
される。ねじ部40が成形された第3の軸部29の孔2
9Aには盲栓42が挿入される。
【0019】一方、球部30は樹脂ベアリング43を介
してソケット44の収納孔44A内に摺動自在に収納さ
れる。ソケット44には軸部45が一体に成形され、軸
部45にはねじ部45Aが成形されるとともに孔45
B,45Cが設けられる。また、ソケット44の開口部
44Bは内側にカシメられ、球部30がソケット44か
ら抜けないようにしている。
してソケット44の収納孔44A内に摺動自在に収納さ
れる。ソケット44には軸部45が一体に成形され、軸
部45にはねじ部45Aが成形されるとともに孔45
B,45Cが設けられる。また、ソケット44の開口部
44Bは内側にカシメられ、球部30がソケット44か
ら抜けないようにしている。
【0020】このように、冷間鍛造により第1の工程〜
第4の工程で内側にマンドレル20を入れて軸絞りを行
い、第5の工程で球部30と六角部31を同時に成形
し、転造加工又はスウェーシング加工により首部32、
ブーツ溝34、ねじ部40などを成形するようにしたた
め、偏肉がなく、内面にシワが寄らない。また、軸絞り
で成形するため、加工硬化により強度を高めることがで
きる。さらに、適切な熱処理により、必要な強度を確保
することができる。なお、球転造加工の後にカチオン塗
装して完成する。
第4の工程で内側にマンドレル20を入れて軸絞りを行
い、第5の工程で球部30と六角部31を同時に成形
し、転造加工又はスウェーシング加工により首部32、
ブーツ溝34、ねじ部40などを成形するようにしたた
め、偏肉がなく、内面にシワが寄らない。また、軸絞り
で成形するため、加工硬化により強度を高めることがで
きる。さらに、適切な熱処理により、必要な強度を確保
することができる。なお、球転造加工の後にカチオン塗
装して完成する。
【0021】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、偏肉がなく、内面にシワが寄らないために、亀裂、
割れが発生しない。又、軸絞りによる加工硬化と適切な
熱処理により強度を高めることができる。
ば、偏肉がなく、内面にシワが寄らないために、亀裂、
割れが発生しない。又、軸絞りによる加工硬化と適切な
熱処理により強度を高めることができる。
【図1】冷間鍛造工程を示す図
【図2】六角部の断面図
【図3】転造加工の工程を示す図
【図4】完成した状態を示す図
【図5】従来例を示す図
20:マンドレル 21:鋼管 22:大径部 23:小径部 24:第1のテーパ部 25:第1の軸部 25A,27A,29,32A:孔 26:第2のテーパ部 27:第2の軸部 28:第3のテーパ部 29:第3の軸部 30:球部 31:六角部 32:首部 33:ローラーまたはダイス 33A:突出部 34:ブーツ溝 40:ねじ部 41:タイロッドバー 42:盲栓 43:ベアリングシート 44:ソケット 44A:収納孔 44B:開口部 45:軸部 45A:ねじ部 45B,45C:孔
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成8年1月19日
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0009
【補正方法】変更
【補正内容】
【0009】
【発明の実施の形態】図1は本発明のタイロットバーの
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図1におい
て、(A),(B)は第1の工程を示す。図1(A)に
示すように、タイロットバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管21を用いる。そして、図1
(B)に示すように、鋼管21を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル20を入れて一端部側に大
径部22を成形し、大径部22から他端部側に向かって
小径部23を成形する。大径部22と小径部23の間に
は第1のテーパ部24が成形される。マンドレル20は
内面の面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図1におい
て、(A),(B)は第1の工程を示す。図1(A)に
示すように、タイロットバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管21を用いる。そして、図1
(B)に示すように、鋼管21を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル20を入れて一端部側に大
径部22を成形し、大径部22から他端部側に向かって
小径部23を成形する。大径部22と小径部23の間に
は第1のテーパ部24が成形される。マンドレル20は
内面の面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0017
【補正方法】変更
【補正内容】
【0017】第3の軸部29の外周には転造加工により
ねじ部40を成形し、また球部30に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーイング熱処理(300〜400℃で約1時間の熱処
理)を実施することにより、タイロットバーを完成させ
る。こうして完成したタイロットバー41を図4に示
す。
ねじ部40を成形し、また球部30に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーイング熱処理(300〜400℃で約1時間の熱処
理)を実施することにより、タイロットバーを完成させ
る。こうして完成したタイロットバー41を図4に示
す。
Claims (1)
- 【請求項1】タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断した鋼管を用い、冷間鍛造によって内側にマンドレ
ルを入れて、一端部側を大径に他端部側に向かって小径
になるように成形する第1の工程と、 冷間鍛造により略中央部から他端部側に向かって軸部を
小径とする軸絞りを行う第2の工程と、 冷間鍛造により前記大径部側から前記略中央部まで軸部
を小径とする軸絞りを行う第3の工程と、 冷間鍛造により前記他端部側において軸部をさらに小径
とする軸絞りを行う第4の工程と、 冷間鍛造により前記大径部を球部に成形すると同時に前
記第4の工程で成形した小径部に連続する軸部に六角部
を成形する第5の工程と、を備え、 次に、転造加工又はスウェージング加工により前記球部
の基端部に首部を成形し前記球部から他端部側に向かっ
た所定の位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする
タイロッドバーの製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7334408A JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
US08/730,209 US6038771A (en) | 1995-12-22 | 1996-10-15 | Method of manufacturing tie rod bar for steering linkage of motor vehicle |
KR1019960048208A KR100190601B1 (ko) | 1995-12-22 | 1996-10-25 | 타이로드바의 제조방법 |
DE19645410A DE19645410C2 (de) | 1995-12-22 | 1996-11-04 | Verfahren zur Herstellung einer Traversenstange für ein Kraftfahrzeug-Lenkgestänge |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7334408A JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09177762A true JPH09177762A (ja) | 1997-07-11 |
Family
ID=18277044
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7334408A Pending JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09177762A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1153775A1 (en) * | 2000-05-08 | 2001-11-14 | Meritor Light Vehicle Systems, Inc. | Stabilizer bar with integral end links for a vehicle suspension system |
KR100503992B1 (ko) * | 2003-06-30 | 2005-07-27 | 삼기산업주식회사 | 잭용 암나사관 제조방법 |
JP2006275123A (ja) * | 2005-03-28 | 2006-10-12 | Jtekt Corp | 動力伝達シャフト及び動力伝達装置 |
JP2008101665A (ja) * | 2006-10-18 | 2008-05-01 | Nishio Seimitsu Kk | 球継ぎ手部材とその製造方法 |
CN112693519A (zh) * | 2021-01-08 | 2021-04-23 | 浙江汇丰汽车零部件股份有限公司 | 一种前拉杆及加工工艺 |
KR20230013812A (ko) * | 2021-07-20 | 2023-01-27 | 대성코리아(주) | 차량용 조향장치의 타이로드 및 이의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-12-22 JP JP7334408A patent/JPH09177762A/ja active Pending
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US6648350B1 (en) | 2000-05-08 | 2003-11-18 | Meritor Light Vehicle Systems, Inc. | Suspension system for a vehicle having a vehicle stabilizer bar with integral end links |
KR100503992B1 (ko) * | 2003-06-30 | 2005-07-27 | 삼기산업주식회사 | 잭용 암나사관 제조방법 |
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JP4624332B2 (ja) * | 2006-10-18 | 2011-02-02 | 西尾精密株式会社 | 球継ぎ手部材の製造方法 |
CN112693519A (zh) * | 2021-01-08 | 2021-04-23 | 浙江汇丰汽车零部件股份有限公司 | 一种前拉杆及加工工艺 |
KR20230013812A (ko) * | 2021-07-20 | 2023-01-27 | 대성코리아(주) | 차량용 조향장치의 타이로드 및 이의 제조 방법 |
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