JP2989537B2 - 中空タイロッドバーの成形方法 - Google Patents
中空タイロッドバーの成形方法Info
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- JP2989537B2 JP2989537B2 JP8051170A JP5117096A JP2989537B2 JP 2989537 B2 JP2989537 B2 JP 2989537B2 JP 8051170 A JP8051170 A JP 8051170A JP 5117096 A JP5117096 A JP 5117096A JP 2989537 B2 JP2989537 B2 JP 2989537B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、材料として所定の
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
中空タイロッドバーの成形方法に関し、特にブーツ溝の
形状を改善した中空タイロッドバーの成形方法に関す
る。
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
中空タイロッドバーの成形方法に関し、特にブーツ溝の
形状を改善した中空タイロッドバーの成形方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のタイロッドバーの成形方法として
は、例えば図６に示すようなものが知られている。図６
において、１はタイロッドバーを示し、タイロッドバー
１の一端部には球部２が成形され、球部２に連続して首
部３が成形されている。また、首部３に連続して軸部４
が成形され、軸部４の途中には所定の位置にブーツ溝５
が成形されている。軸部４の他端部にはねじ部６が成形
され、ねじ部６はボールジョイント７のソケット８に延
在部８Ａに形成されたねじ孔８Ｂにねじ込まれ、ねじ部
６と延在部８Ａとの間にはナット９が締め込まれてい
る。ソケット８には収納孔８Ｃが形成され、収納孔８Ｃ
にはボールスタッド１０の球部１０Ａが摺動自在に収納
される。ソケット８とボールスタッド１０の間にはダス
トカバー１１が装着され、ソケット８の底縁部はエンド
カバー１２に対してカシメ加工されている。
は、例えば図６に示すようなものが知られている。図６
において、１はタイロッドバーを示し、タイロッドバー
１の一端部には球部２が成形され、球部２に連続して首
部３が成形されている。また、首部３に連続して軸部４
が成形され、軸部４の途中には所定の位置にブーツ溝５
が成形されている。軸部４の他端部にはねじ部６が成形
され、ねじ部６はボールジョイント７のソケット８に延
在部８Ａに形成されたねじ孔８Ｂにねじ込まれ、ねじ部
６と延在部８Ａとの間にはナット９が締め込まれてい
る。ソケット８には収納孔８Ｃが形成され、収納孔８Ｃ
にはボールスタッド１０の球部１０Ａが摺動自在に収納
される。ソケット８とボールスタッド１０の間にはダス
トカバー１１が装着され、ソケット８の底縁部はエンド
カバー１２に対してカシメ加工されている。
【０００３】一方、タイロッドバー１の球部２は、ソケ
ット１３の収納孔１３Ａ内にベアリングシート１４を介
して摺動自在に収納され、ソケット１３からはねじ部１
５Ａを形成した軸部１５が突出して成形されている。ソ
ケット１３と軸部４のブーツ溝５との間にはブーツ１６
が装着されている。このように従来のタイロッドバーの
成形方法としては丸棒素材を冷鍛成形したものから機械
加工（切削加工）により成形するものがある。
ット１３の収納孔１３Ａ内にベアリングシート１４を介
して摺動自在に収納され、ソケット１３からはねじ部１
５Ａを形成した軸部１５が突出して成形されている。ソ
ケット１３と軸部４のブーツ溝５との間にはブーツ１６
が装着されている。このように従来のタイロッドバーの
成形方法としては丸棒素材を冷鍛成形したものから機械
加工（切削加工）により成形するものがある。
【０００４】また、従来の他のタイロッドバー成形方法
としては、所定の長さに切断した鋼管を用いてスェージ
ング工法にて成形するものである。ブーツ溝５の成形方
法としては、スェージング工法またはローリング転造加
工がある。
としては、所定の長さに切断した鋼管を用いてスェージ
ング工法にて成形するものである。ブーツ溝５の成形方
法としては、スェージング工法またはローリング転造加
工がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のタイロッドバーの成形方法にあっては、ブー
ツ溝を成形する場合、スウェージング工法では加工時間
がかかり、生産性が悪いという問題があった。また、ロ
ーリング転造加工では、ブーツ溝がストレート形状であ
るため、１回で転造加工することができず、４〜５種類
のロールダイスを用いて、４〜５工程を要してローリン
グ転造しないと転造することができないという問題があ
った。また、接触面圧が小さく、シール気密性が低いと
いう問題もあった。
うな従来のタイロッドバーの成形方法にあっては、ブー
ツ溝を成形する場合、スウェージング工法では加工時間
がかかり、生産性が悪いという問題があった。また、ロ
ーリング転造加工では、ブーツ溝がストレート形状であ
るため、１回で転造加工することができず、４〜５種類
のロールダイスを用いて、４〜５工程を要してローリン
グ転造しないと転造することができないという問題があ
った。また、接触面圧が小さく、シール気密性が低いと
いう問題もあった。
【０００６】さらに、ブーツ溝のコーナーＲがだれて形
状がでなかった。無理に転造で形状を出すと肉厚が薄く
なり、強度が確保できないという問題もあった。本発明
は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、加工時間が短くて生産性が良好で、肉厚変化がな
く、強度もあり、かつ、ブーツの気密性が良好な中空タ
イロッドバーの成形方法を提供することを目的とする。
状がでなかった。無理に転造で形状を出すと肉厚が薄く
なり、強度が確保できないという問題もあった。本発明
は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであ
って、加工時間が短くて生産性が良好で、肉厚変化がな
く、強度もあり、かつ、ブーツの気密性が良好な中空タ
イロッドバーの成形方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と
六角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空
タイロッドバーの成形方法において、先端部両側に一対
の突出部を有するローラーで軸部にコーナ部となる一対
の凹部を成形した後に凹凸形状のローラーでブーツ溝を
凹凸形状に成形する。
に、本発明は、タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と
六角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空
タイロッドバーの成形方法において、先端部両側に一対
の突出部を有するローラーで軸部にコーナ部となる一対
の凹部を成形した後に凹凸形状のローラーでブーツ溝を
凹凸形状に成形する。
【０００８】
【０００９】また、本発明においては、一方の傾斜角を
所定角とし、他方の傾斜角を所定角より小さい範囲の角
度とした非対称の凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸
形状に成形する。
所定角とし、他方の傾斜角を所定角より小さい範囲の角
度とした非対称の凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸
形状に成形する。
【００１０】このような本発明の中空タイロッドバーの
成形方法によれば、ブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、すなわち、先端部両側に一対の突出部を有するロー
ラーで軸部にコーナ部となる一対の凹部を成形した後に
凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、ローリング転造がしやすくなり、１回で転造するこ
とができ、また加工時間を短縮することができ、生産性
を高めることができる。また、ブーツシールの接触面圧
が増大し、シール気密性を高めることができる。さら
に、肉厚変化が少なく、必要な強度も確保することがで
きる。
成形方法によれば、ブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、すなわち、先端部両側に一対の突出部を有するロー
ラーで軸部にコーナ部となる一対の凹部を成形した後に
凹凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形するの
で、ローリング転造がしやすくなり、１回で転造するこ
とができ、また加工時間を短縮することができ、生産性
を高めることができる。また、ブーツシールの接触面圧
が増大し、シール気密性を高めることができる。さら
に、肉厚変化が少なく、必要な強度も確保することがで
きる。
【００１１】
【００１２】また、一方の傾斜角を所定角とし、他方の
傾斜角を所定角より小さい範囲の角度とした非対称の凹
凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形する場合
には、ブーツが挿入しやすく、抜けにくく、ブーツの接
触面圧も増大し、シール気密性も高めることができる。
傾斜角を所定角より小さい範囲の角度とした非対称の凹
凸形状のローラーでブーツ溝を凹凸形状に成形する場合
には、ブーツが挿入しやすく、抜けにくく、ブーツの接
触面圧も増大し、シール気密性も高めることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１は本発明の中空タイロッドバ
ーの成形方法のうちの首部、ブーツ溝およびねじ部を成
形する各工程を示す図である。これらの工程に入る前
に、この中空タイロッドバーの成形方法においては、次
のような工程がある。
ーの成形方法のうちの首部、ブーツ溝およびねじ部を成
形する各工程を示す図である。これらの工程に入る前
に、この中空タイロッドバーの成形方法においては、次
のような工程がある。
【００１４】すなわち、タイロッドバーの材料として所
定の長さに切断した鋼管を用い、冷間鍛造によって内側
にマンドレルを入れて、一端部側を大径に他端部側に向
かって小径となるように軸絞りを行う第１の工程と、冷
間鍛造により略中央部から他端部側に向かって軸部を小
径とする軸絞りを行う第２の工程と、冷間鍛造により大
径側から略中央部まで軸部を小径とする軸絞りを行う第
３の工程と、冷間鍛造により他端側において軸部をさら
に小径とする軸絞りを行う第４の工程と、冷間鍛造によ
り球部と六角部を同時成形する第５の工程がある。
定の長さに切断した鋼管を用い、冷間鍛造によって内側
にマンドレルを入れて、一端部側を大径に他端部側に向
かって小径となるように軸絞りを行う第１の工程と、冷
間鍛造により略中央部から他端部側に向かって軸部を小
径とする軸絞りを行う第２の工程と、冷間鍛造により大
径側から略中央部まで軸部を小径とする軸絞りを行う第
３の工程と、冷間鍛造により他端側において軸部をさら
に小径とする軸絞りを行う第４の工程と、冷間鍛造によ
り球部と六角部を同時成形する第５の工程がある。
【００１５】図１（Ａ）は転造加工またはスウェージン
グ加工前の鋼管２１の断面図である。図１（Ａ）に示す
ように、冷間鍛造された鋼管２１は、球部３０、第１の
軸部２５、第１のテーパ部２６、第２の軸部２７、六角
部３１、第２のテーパ部２８および第３の軸部２９より
なる。
グ加工前の鋼管２１の断面図である。図１（Ａ）に示す
ように、冷間鍛造された鋼管２１は、球部３０、第１の
軸部２５、第１のテーパ部２６、第２の軸部２７、六角
部３１、第２のテーパ部２８および第３の軸部２９より
なる。
【００１６】第２の軸部２７の孔２７Ａは、第１の軸部
２５の孔２５Ａより小径に成形され、六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａは六角部３１の孔３１Ａより
小径に成形される。次に、図１（Ｂ）に示す第６の工程
では、転造加工またはスウェージング加工により球部３
０の基端部に首部３２を成形する。首部３２の転造加工
またはスウェージング加工による成形は、ローラーまた
はダイス３３を用いて行う。ローラーまたはダイス３３
には突出部３３Ａが形成されており、この突出部３３Ａ
によって首部３２を成形する。首部３２の成形により、
第１の軸部２５の孔２５Ａは、首部３２の箇所で小径に
成形される。この時、内面にマンドレル２０を入れるこ
とにより、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないよう
にすることができる。首部３２の孔３２Ａは小径に成形
され、第１の軸部２５側に向かうにつれテーパ状に大径
に成形される。
２５の孔２５Ａより小径に成形され、六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａは六角部３１の孔３１Ａより
小径に成形される。次に、図１（Ｂ）に示す第６の工程
では、転造加工またはスウェージング加工により球部３
０の基端部に首部３２を成形する。首部３２の転造加工
またはスウェージング加工による成形は、ローラーまた
はダイス３３を用いて行う。ローラーまたはダイス３３
には突出部３３Ａが形成されており、この突出部３３Ａ
によって首部３２を成形する。首部３２の成形により、
第１の軸部２５の孔２５Ａは、首部３２の箇所で小径に
成形される。この時、内面にマンドレル２０を入れるこ
とにより、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないよう
にすることができる。首部３２の孔３２Ａは小径に成形
され、第１の軸部２５側に向かうにつれテーパ状に大径
に成形される。
【００１７】次に、図１（Ｃ）に示す第７の工程では転
造加工によりブーツ溝３４を成形する。ブーツ溝３４の
位置は球部３０より寸法が規定されているため、球部３
０を基準にして寸法決めしたローラー３３で成形する。
すなわち、後述するように、凹凸形状のローラー３３に
よりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。
造加工によりブーツ溝３４を成形する。ブーツ溝３４の
位置は球部３０より寸法が規定されているため、球部３
０を基準にして寸法決めしたローラー３３で成形する。
すなわち、後述するように、凹凸形状のローラー３３に
よりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。
【００１８】次に、図１（Ｄ）に示す第８の工程では転
造加工によりねじ部４０を成形し、、また球部３０に転
造加工を施す。第３の軸部２９の外周には転造加工によ
りねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施
すが球転造加工は場合により省略しても良い。最後にブ
ルーイング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。
造加工によりねじ部４０を成形し、、また球部３０に転
造加工を施す。第３の軸部２９の外周には転造加工によ
りねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施
すが球転造加工は場合により省略しても良い。最後にブ
ルーイング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。
【００１９】図２はブーツ溝３４の転造方法の説明図で
ある。ローラー３３によるブーツ溝３４の転造方法とし
ては、例えば図２（Ａ）に示すように、まず、ローラー
３３の先端部両側に形成した一対の突起部３３Ｂにより
第２の軸部２７にコーナー部となる一対の凹所３５を成
形する。凹所３５と凹所３５の距離がブーツ溝３４の長
さになる。次いで、図２（Ｂ）に示すように、ローラー
３３の先端部に形成した凹凸部３３Ｃにより、第２の軸
部２７の凹所３５の間に複数の凹部３６および凸部３７
を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とする。あるいは、
図２（Ｃ）に示すように、第２の軸部２７の一端側を固
定部材３８で固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３により凹凸形状に成形しても良い。この場合には固
定部材３８で固定された側は凹凸形状の精度が良くな
る。また、第２の軸部２７の両端を固定するようにして
も良い。また、図２（Ｄ）に示すように、第２の軸部２
７の両側をともに自由端としてローラー３３により凹凸
形状に成形しても良い。この場合には、両端が自由端で
あるため、成形しやすくなる。
ある。ローラー３３によるブーツ溝３４の転造方法とし
ては、例えば図２（Ａ）に示すように、まず、ローラー
３３の先端部両側に形成した一対の突起部３３Ｂにより
第２の軸部２７にコーナー部となる一対の凹所３５を成
形する。凹所３５と凹所３５の距離がブーツ溝３４の長
さになる。次いで、図２（Ｂ）に示すように、ローラー
３３の先端部に形成した凹凸部３３Ｃにより、第２の軸
部２７の凹所３５の間に複数の凹部３６および凸部３７
を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とする。あるいは、
図２（Ｃ）に示すように、第２の軸部２７の一端側を固
定部材３８で固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３により凹凸形状に成形しても良い。この場合には固
定部材３８で固定された側は凹凸形状の精度が良くな
る。また、第２の軸部２７の両端を固定するようにして
も良い。また、図２（Ｄ）に示すように、第２の軸部２
７の両側をともに自由端としてローラー３３により凹凸
形状に成形しても良い。この場合には、両端が自由端で
あるため、成形しやすくなる。
【００２０】また、図２（Ｅ）に示すように、第２の軸
部２７の両端側から矢印で示すように荷重を加えた場合
には、第２の軸部２７のブーツ溝３４を成形する箇所が
へこみやすくなり、成形しやすくなる。また、第２の軸
部２７の一端から荷重を加えるようにしても良い。ま
た、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ａ）に示
すように、ねじ形状としても良い。ブーツ溝３４に形成
された凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹
部３６および凸部３７の各他端部とは斜線で結ばれる。
また、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ｂ）に
示すように、通常の凹凸形状としても良い。凹部３６お
よび凸部３７の各一端部と反対側の凹部３６および凸部
３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。
部２７の両端側から矢印で示すように荷重を加えた場合
には、第２の軸部２７のブーツ溝３４を成形する箇所が
へこみやすくなり、成形しやすくなる。また、第２の軸
部２７の一端から荷重を加えるようにしても良い。ま
た、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ａ）に示
すように、ねじ形状としても良い。ブーツ溝３４に形成
された凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹
部３６および凸部３７の各他端部とは斜線で結ばれる。
また、ブーツ溝３４の凹凸形状としては、図３（Ｂ）に
示すように、通常の凹凸形状としても良い。凹部３６お
よび凸部３７の各一端部と反対側の凹部３６および凸部
３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。
【００２１】また、図３（Ｃ）に示すように、ブーツ溝
３４の中央部にはストレート部４１を成形し、ストレー
ト部４１の両側には通常の凹凸部３８を成形しても良
い。また、図３（Ｄ）に示すように、ブーツ溝３４の中
央部にはねじ形状の凹凸部３９を成形し、この凹凸部３
９の両側には通常の凹凸部３８を成形するようにしても
良い。このように、ブーツ溝３４を凹凸形状としたた
め、ローリング転造がしやすくなるため、１回で転造す
ることができ、また加工時間を短縮することができ、生
産性を高めることができる。また、ブーツシールの接触
面圧が増大し、シール気密性を高めることができるよう
になる。さらに、肉厚変化が少なく、必要な強度を確保
することができる。
３４の中央部にはストレート部４１を成形し、ストレー
ト部４１の両側には通常の凹凸部３８を成形しても良
い。また、図３（Ｄ）に示すように、ブーツ溝３４の中
央部にはねじ形状の凹凸部３９を成形し、この凹凸部３
９の両側には通常の凹凸部３８を成形するようにしても
良い。このように、ブーツ溝３４を凹凸形状としたた
め、ローリング転造がしやすくなるため、１回で転造す
ることができ、また加工時間を短縮することができ、生
産性を高めることができる。また、ブーツシールの接触
面圧が増大し、シール気密性を高めることができるよう
になる。さらに、肉厚変化が少なく、必要な強度を確保
することができる。
【００２２】図４は図３（Ｂ）の他の実施形態を示す図
である。図４において、３３はローラーであり、ローラ
ー３３の先端部には凹凸部３３Ｃが形成されている。こ
の凹凸部３３Ｃにより第２の軸部２７に複数の凹部３６
および凸部３７を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とす
る。凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹部
３６および凸部３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。
３８は固定部であり、固定部材３８により第２の軸部２
７の一端部を固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３によりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。ブーツ
溝３４の全体の長さａは、例えば１９ｍｍに形成され、
凹部３６と凸部３７までの寸法ｂが例えば２〜３ｍｍに
成形される。また、固定部材３８側のコーナー溝４２
は、コーナー角ｃが例えば９０度に成形することができ
るが、自由端側の傾斜角ｄは精度がでにくいため、３０
〜４５度の範囲とする。また、転造代ｅは約０．７〜
１．０ｍｍ程度とし、１回で転造することができる。ま
た、加工時間を短縮することができるようにしている。
である。図４において、３３はローラーであり、ローラ
ー３３の先端部には凹凸部３３Ｃが形成されている。こ
の凹凸部３３Ｃにより第２の軸部２７に複数の凹部３６
および凸部３７を成形し、ブーツ溝３４を凹凸形状とす
る。凹部３６および凸部３７の各一端部と反対側の凹部
３６および凸部３７の各他端部とは垂直線で結ばれる。
３８は固定部であり、固定部材３８により第２の軸部２
７の一端部を固定し、他端部を自由端として、ローラー
３３によりブーツ溝３４を凹凸形状に成形する。ブーツ
溝３４の全体の長さａは、例えば１９ｍｍに形成され、
凹部３６と凸部３７までの寸法ｂが例えば２〜３ｍｍに
成形される。また、固定部材３８側のコーナー溝４２
は、コーナー角ｃが例えば９０度に成形することができ
るが、自由端側の傾斜角ｄは精度がでにくいため、３０
〜４５度の範囲とする。また、転造代ｅは約０．７〜
１．０ｍｍ程度とし、１回で転造することができる。ま
た、加工時間を短縮することができるようにしている。
【００２３】また、ローラー３３の凹凸形状に対応して
第２の軸部２７の凹凸形状を矢印ｆで示すブーツ挿入側
で例えば１０〜１５度の角度ｇとし、抜け側で６０度の
角度ｈとしている。また、凹部３６および凸部３７のア
ールＲ１，Ｒ２をＲ０．３〜０．４とした。このような
凹凸形状としたため、ブーツが挿入しやすく、抜けにく
い。また、ブーツの接触面圧も増大し、シール気密性も
高めることができる。
第２の軸部２７の凹凸形状を矢印ｆで示すブーツ挿入側
で例えば１０〜１５度の角度ｇとし、抜け側で６０度の
角度ｈとしている。また、凹部３６および凸部３７のア
ールＲ１，Ｒ２をＲ０．３〜０．４とした。このような
凹凸形状としたため、ブーツが挿入しやすく、抜けにく
い。また、ブーツの接触面圧も増大し、シール気密性も
高めることができる。
【００２４】図５はブーツ溝３４に対するブーツの取付
け状態を示す図である。図５において、３４はブーツ溝
であり、ブーツ溝３４は凹凸形状に成形され、これに対
応してブーツ４６の円筒部４６Ａの円周には凹凸部４６
Ｂが形成されている。ブーツ溝３４の凹部３６および凸
部３７はブーツ４６の凹凸部４６Ｂに係合する。
け状態を示す図である。図５において、３４はブーツ溝
であり、ブーツ溝３４は凹凸形状に成形され、これに対
応してブーツ４６の円筒部４６Ａの円周には凹凸部４６
Ｂが形成されている。ブーツ溝３４の凹部３６および凸
部３７はブーツ４６の凹凸部４６Ｂに係合する。
【００２５】また、ブーツ４６の円筒部４６Ａの内周
は、ストレート形状としても良い。この場合、ブーツ溝
凹凸形状により、ブーツシールの接触面圧が増大し、シ
ール気密性を高めることができる。
は、ストレート形状としても良い。この場合、ブーツ溝
凹凸形状により、ブーツシールの接触面圧が増大し、シ
ール気密性を高めることができる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明してきたように、ブーツ溝を凹
凸形状に成形するため、ローリング転造がしやすくな
り、１回で転造することができ、また加工時間を短縮す
ることができ、生産性を高めることができる。また、ブ
ーツシールの接触面圧を増大し、シール気密性を高める
ことができる。さらに、肉厚変化が小さく、必要な強度
も確保することができる。
凸形状に成形するため、ローリング転造がしやすくな
り、１回で転造することができ、また加工時間を短縮す
ることができ、生産性を高めることができる。また、ブ
ーツシールの接触面圧を増大し、シール気密性を高める
ことができる。さらに、肉厚変化が小さく、必要な強度
も確保することができる。
【図１】本発明の成形工程の一部分を示す図
【図２】ブーツ溝の転造方法を示す図
【図３】ブーツ溝の凹凸形状を示す図
【図４】ブーツ溝の凹凸形状の一例を示す図
【図５】ブーツ溝に対するブーツの取付けを示す図
【図６】従来例を示す図
２０：マンドレル ２１：鋼管 ２５：第１の軸部 ２５Ａ，２７Ａ，２９Ａ，３１Ａ，３２Ａ：孔 ２６：第１のテーパ部 ２７：第２の軸部 ２８：第２のテーパ部 ２９：第３の軸部 ３０：球部 ３１：六角部 ３２：首部 ３３：ローラー ３３Ａ：突出部 ３３Ｂ：突起部 ３３Ｃ，３８，３９：凹凸部 ３４：ブーツ溝 ３５：凹所 ３６：凹部 ３７：凸部 ３８：固定部材 ４０：ねじ部 ４１：ストレート部 ４２：コーナー溝 ４６：ブーツ ４６Ａ：円筒部 ４６Ｂ：凹凸部
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F16C 7/00 B21D 31/00
Claims (2)
- 【請求項１】タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と六
角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空タ
イロッドバーの成形方法において、先端部両側に一対の突出部を有するローラーで前記軸部
にコーナ部となる一対の凹部を成形した後に凹凸形状の
ローラーで前記ブーツ溝を凹凸形状に成形したこと を特
徴とする中空タイロッドバーの成形方法。 - 【請求項２】タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断した鋼管を用いて、軸部の軸絞りを行い、球部と六
角部を成形した後に、首部とブーツ溝を成形する中空タ
イロッドバーの成形方法において、 一方の傾斜角を所定角とし、他方の傾斜角を前記所定角
より小さい範囲の角度とした非対称の凹凸形状のローラ
で前記ブーツ溝を凹凸形状に成形したこと を特徴とする
中空タイロッドバーの成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8051170A JP2989537B2 (ja) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | 中空タイロッドバーの成形方法 |
| US08/730,209 US6038771A (en) | 1995-12-22 | 1996-10-15 | Method of manufacturing tie rod bar for steering linkage of motor vehicle |
| KR1019960048208A KR100190601B1 (ko) | 1995-12-22 | 1996-10-25 | 타이로드바의 제조방법 |
| DE19645410A DE19645410C2 (de) | 1995-12-22 | 1996-11-04 | Verfahren zur Herstellung einer Traversenstange für ein Kraftfahrzeug-Lenkgestänge |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8051170A JP2989537B2 (ja) | 1996-03-08 | 1996-03-08 | 中空タイロッドバーの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09242743A JPH09242743A (ja) | 1997-09-16 |
| JP2989537B2 true JP2989537B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=12879361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8051170A Expired - Fee Related JP2989537B2 (ja) | 1995-12-22 | 1996-03-08 | 中空タイロッドバーの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2989537B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1996
- 1996-03-08 JP JP8051170A patent/JP2989537B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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