JPH09104027A - ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法 - Google Patents
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法Info
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- JPH09104027A JPH09104027A JP7289361A JP28936195A JPH09104027A JP H09104027 A JPH09104027 A JP H09104027A JP 7289361 A JP7289361 A JP 7289361A JP 28936195 A JP28936195 A JP 28936195A JP H09104027 A JPH09104027 A JP H09104027A
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Abstract
ようとすると、加熱用スチームが発泡粒子供給側に漏れ
出して、粒子の加熱不足により良好な成形体が得られな
かったり、漏発泡粒子が供給側に逆流して成形不能とな
るという問題があった。 【解決手段】 粒子内圧を付与したポリオレフィン系樹
脂発泡粒子11を、発泡粒子供給領域Aにおいて徐々に
圧縮した後、無端走行する上下のベルト3、5間に挟ん
で成形領域Bを搬送しながらスチーム加熱し、発泡粒子
11を二次発泡させるとともに粒子相互を融着させて成
形体12を得る。
Description
脂発泡粒子の連続成形方法に関する。
成形する方法としては、発泡粒子を金型内に充填し、ス
チームで加熱して発泡粒子を二次発泡させ粒子相互を融
着させる方法(以下、このような成形方法をバッチ式成
形法と呼ぶ。)のみが採用されていた。一方、ポリスチ
レン系樹脂発泡粒子の場合は、発泡粒子を上下のベルト
間に挟んで搬送しながら加熱領域を通過させて連続的に
成形する方法(以下、このような成形方法を連続的成形
法と呼ぶ。)も採用されており、スチームで加熱する方
法を採用した特公昭52−2424号の方法、高周波で
加熱する方法を採用した特公昭41−1632号の方
法、熱風で加熱する方法を採用した特公昭47−426
21号の方法等が知られている。連続成形方法はバッチ
式成形法に比べ、発泡粒子の成形体を連続的に製造で
き、しかも長尺な成形体を得ることもできる利点があ
る。
レフィン系樹脂発泡粒子を、例えば特公昭52−242
4号に記載されているようなスチーム加熱による連続成
形方法で成形しようとすると、発泡粒子加熱用のスチー
ムが発泡粒子供給側へ漏れ出し、加熱不足による粒子の
融着不良や二次発泡不良等を生じたり、このスチーム漏
れが激しくなると粒子が供給側に逆流してしまう等の問
題があった。この理由はポリスチレン系樹脂発泡粒子と
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子との二次発泡性能の違い
によるものと考えられる。即ち、ポリスチレン系樹脂は
非晶質であることや、発泡粒子製造の際に用いた発泡剤
の保持性が良好で、発泡粒子中に発泡剤を数%程度は含
有していること等により、比較的低い温度(通常100
℃以下)で発泡粒子の二次発泡が生じる。このためポリ
スチレン系樹脂発泡粒子を連続成形する場合、発泡粒子
が加熱領域に到達する前に緩やかな二次発泡が生じて粒
子相互間の間隙を塞ぎ、しかもポリスチレン系樹脂発泡
粒子は、0.5kg/cm2 G前後という比較的低圧の
スチームで成形が可能であることと相俟って、スチーム
の粒子供給側への漏れ出しを容易に防止でき、この結
果、確実な成形が行えるものと考えられる。
性であり、しかも発泡粒子製造の際に用いた発泡剤は、
比較的短時間で粒子内から逃散してしまうため、ポリオ
レフィン系樹脂発泡粒子を二次発泡させるには、ポリス
チレン系樹脂発泡粒子の場合よりも高い温度とする必要
がある。このため、スチームの漏れ出しを防止できる程
度にポリオレフィン系樹脂を加熱領域前で二次発泡させ
ることは容易ではないとともに、ポリオレフィン系樹脂
を二次発泡させるためには高圧のスチームを供給する必
要があるため、加熱領域前でポリオレフィン系樹脂発泡
粒子をある程度二次発泡させ得たとしても、発泡粒子の
二次発泡力のみでは高圧のスチームの漏れ出しを防止す
ることが困難であったと考えられる。このように発泡粒
子を二次発泡させて粒子相互を融着させて良好な成形体
を得るために、ポリスチレン系樹脂発泡粒子の場合より
も高い圧力のスチームを必要とするポリオレフィン系樹
脂発泡粒子の場合、加熱用スチームの漏れが生じ易く、
この結果、加熱用スチームの圧力が低下して発泡粒子を
十分に加熱することができなくなって良好な成形体が得
られなくなるばかりでなく、スチームの漏れが激しくな
ると発泡粒子が供給側に逆流して成形不能となるという
問題があった。
ているような高周波加熱による方法は、装置が大型で高
価となるという問題や、高周波照射時にスパークを生じ
る危険等があり、更に加熱温度範囲を狭い範囲内に制御
して加熱しなければならないポリオレフィン系樹脂発泡
粒子の加熱手段としては不向きである。また特公昭47
−42621号に記載されているような熱風加熱方法
も、加熱温度の制御が難しく、且つスチームよりも熱容
量が小さいために均一に加熱することが困難であり、や
はりポリオレフィン系樹脂発泡粒子を連続成形するため
の加熱手段としては不向きであった。
の成形方法としては、従来から採用されている連続的成
形方法は、発泡粒子の成形体を効率良く得られる方法で
あるが、このような連続的成形方法を単にポリオレフィ
ン系樹脂発泡粒子に適用したというだけでは、到底優れ
た成形体を得ることは困難であった。
優れた成形体を連続的に成形することのできるポリオレ
フィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法を提供することを
目的とするものである。
ィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法は、内圧が高められ
たポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、発泡粒子供給領域
において徐々に圧縮した後、無端走行する上下のベルト
間に挟んで成形領域を搬送しながらスチーム加熱し、発
泡粒子を融着させて成形体を得ることを特徴とする。本
発明方法においてポリオレフィン系樹脂発泡粒子の粒子
内圧は、1.3〜3.0atmが好ましい。また本発明
方法において、発泡粒子を、10°以下の絞り角度で徐
々に圧縮することが好ましく、発泡粒子の圧縮比は60
〜95%が好ましい。
る成形装置の一例を示し、図中Aは発泡粒子供給領域、
Bは成形領域である。この成形装置は、発泡粒子を蓄え
たホッパー1と、上側ロール2a、2b間を無端走行す
るベルト3と、下側ロール4a、4b間を無端走行する
ベルト5を有している。上側ロール2a、下側ロール4
aは駆動回転し、上側ロール2b、下側ロール4bは回
転せずに、上側のベルト3、下側のベルト5は、それぞ
れロール2b、4bの周面を摺動するように構成されて
いる。ロール2b、4bのベルトと接触する面には、ポ
リテトラフロロエチレン(テフロン)等からなる滑材が
設けられ、当該面での滑り性が向上されるようになって
いる。発泡粒子供給領域Aにおいて、上側のベルト3の
下側部3aは、上側のベルト3と下側のベルト5との間
隔が、成形領域B方向に向かうにつれて徐々に狭くなる
ような傾斜角を持って設けられている。上側のベルト3
の傾斜角は、図示しない駆動手段によって上側ロール2
bを上下することにより、調節できるようになってい
る。6は押圧補助板で、該押圧補助板6は上側ロール2
bを上下させて上側のベルト3の傾斜角を調節する際
に、ベルト3とともに傾斜角を変え得るように構成され
ている。
3の下側部3a、下側のベルト5の上側部5aは、厚さ
規制板7、8間に挟まれて走行し、上側のベルト3の下
側部3aの下面側と、下側のベルト5の上側部5aの上
面側との間に一定間隔が保たれるように構成されてい
る。厚さ規制板7、8及び前記押圧補助板6はアルミ板
の如き金属板等からなり、ベルト3、5と接する側の面
には、ベルト3、5の滑り性が良くなるように、テフロ
ン等からなる滑材が固定されている。尚、特に図示しな
いが、発泡粒子供給領域A、成形領域Bにおいて、上下
のベルト3、5の両端縁側(ベルトの走行方向に沿った
ベルトの両端縁部側)には、圧縮された発泡粒子や成形
体の滑り性が良くなるように、金属板等の表面にテフロ
ン等からなる滑材を固定した幅規制板が設けられてお
り、成形部Bには、上下方向と左右の幅方向とを囲まれ
た成形用空間部Cが形成されるようになっている。
有するものであれば特に限定されないが、通常は厚みが
0.2〜1.0mm程度のステンレススチールベルト
に、直径0.5〜3.0mmの貫通穴を、10〜50m
m程度のピッチで多数穿設したものが使用される。成形
領域Bには、供給領域Aから供給された発泡粒子をスチ
ーム加熱して成形するためのスチーム供給部9と、成形
体を冷却するための冷却手段10を有し、更に必要に応
じ、加熱部の前後に加熱部より出てくるスチームを吸引
排出する吸引部を有している。厚み規制板7、8には、
必要に応じて貫通孔が設けられており、例えばスチーム
供給部9から供給された加熱用スチームは、厚み規制板
7、8に設けられた貫通孔から、ベルト3、5に設けら
れた貫通孔を経て成形用空間部Cに供給されるようにな
っている。尚、特に図示しないが、スチーム供給部9、
冷却手段10は、成形領域Bの厚み規制板7、8側に設
けられているのみならず、幅規制板側にも設けられてい
て良い。
るポリオレフィン系樹脂発泡粒子11の基材としては、
高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリ
エチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等のオレ
フィン系単独重合体、エチレン−プロピレンブロック共
重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチ
レン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のオレフ
ィン系共重合体、或いは上記ポリオレフィン系単独重合
体やポリオレフィン系共重合体と、スチレン系樹脂及び
/又はアクリル系樹脂とのグラフト重合体等のポリオレ
フィン系樹脂が挙げられ、これらは適宜混合して用いる
こともできる。これらの樹脂は無架橋のまま、或いは架
橋した状態で使用される。
粒子11としては、無架橋エチレン−プロピレン共重合
体或いは無架橋直鎖状低密度ポリエチレンを基材樹脂と
し、発泡粒子の示差走査熱量測定で得られるDSC曲線
に2つの吸熱ピーク(2重ピーク)を有するものが好ま
しい。上記DSC曲線とは、発泡粒子0.5〜4mgを
示差走査熱量計によって、室温から10℃/分の昇温速
度で220℃まで昇温して測定した際に得られるDSC
曲線をいう。基材樹脂が無架橋エチレン−プロピレン共
重合体或いは無架橋直鎖状低密度ポリエチレンであっ
て、DSC曲線に2つの吸熱ピークを有する発泡粒子
は、2つの吸熱ピークを有しないものに比べ、表面平滑
性、寸法安定性及び機械的強度に優れた成形体が得られ
る効果がある。
泡粒子11としては、粒子内圧が高められたものを用
い、1.3〜3.0atmの粒子内圧を付与したものが
好ましい。この粒子内圧が付与された発泡粒子を発泡粒
子供給領域Aにおいて、徐々に圧縮しつつ搬送すること
で、スチーム供給部9より供給される加熱用スチームが
ホッパー側に漏れ出すのを防止することができる。粒子
内圧が高められた発泡粒子は、スチーム供給部9より供
給され、ホッパー方向へ移動してくるスチームによって
加熱されて2次発泡することで、発泡粒子間の隙間を埋
め、スチームをシールし、ホッパー側へのスチームの漏
れ出しを防止すると考えられる。この発泡粒子の2次発
泡は、発泡粒子供給領域Aの後半部分(成形領域B側)
からスチーム供給部9までの間で生じ、スチームをシー
ルしていると考えられる。発泡粒子に付与された粒子内
圧が1.3atm未満の場合は、加熱用スチームがホッ
パー側に漏れ出して、成形領域Bの加熱部において十分
な成形スチーム圧の確保がし難くなり、良好な成形が行
えなくなる虞れがある。そしてスチーム漏れが多量とな
ると発泡粒子がホッパー側に逆流してしまい、運転不能
となるため好ましくない。また粒子内圧が3.0atm
を超える場合には、前記スチーム漏れの虞れはなく、運
転上の問題はないが、得られる成形体は表面の発泡粒子
だけが融着し、内部の発泡粒子の融着が不良となり易
い。また発泡粒子11は、密度、粒径等に特に制限はな
いが、通常、密度0.2〜0.01g/cm3 、粒径2
〜10mm程度のものが用いられる。ポリオレフィン系
樹脂発泡粒子11の粒子内圧を付与するには、ポリオレ
フィン系樹脂発泡粒子を加圧容器内で加圧する方法が採
用される。加圧に用いる気体としては、空気、窒素、二
酸化炭素、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の不活性無機
ガスが挙げられるが、通常は空気が好ましい。
から供給された発泡粒子11を徐々に圧縮するが、この
時、絞り角を10°以下、より好ましくは1〜5°の絞
り角度で徐々に圧縮することが好ましい。図1に示す装
置の場合、上側の無端走行ベルト3の下側部3a部分
が、発泡粒子供給領域Aにおいて10°以下の傾斜をな
すように調節する。発泡粒子を10°を超える絞り角で
圧縮しようとすると、圧縮を受けた粒子の反発力により
粒子がホッパー方向に戻り易くなってしまい、結果とし
て所望の圧縮率が得られなくなる。また粒子を圧縮する
上では絞り角は小さい方が好ましいが、絞り角が小さい
程、装置長さが長くなってしまうため、粒子がホッパー
に戻らない範囲で絞り角を適宜選定することが望まし
い。
るが、発泡粒子は圧縮比が60〜95%、特に75〜9
0%となるように圧縮することが好ましい。この発泡粒
子の圧縮は発泡粒子間の隙間を埋めることで前記した発
泡粒子の2次発泡によるスチームシールを補助し、スチ
ームのホッパー側への漏れ出しをより防止する効果とと
もに、粒子がスチールベルト間で動き難くなるため、ス
チームにより粒子がホッパー方向に逆流しようとするの
を抑える効果があり、安定した運転をするためには必要
なものである。そして圧縮の度合いに関しては、圧縮比
が60%未満の場合(過圧縮)、運転上は特に問題ない
が、得られる成形体の融着が悪くなり易く、表面の粒子
だけ融着して内部の粒子が融着不良となる虞れがあるた
め好ましくない。また圧縮比が95%を超える場合(圧
縮不足)は、スチームシールが不完全となり易く、供給
される発泡粒子の倍率バラツキや、粒子内圧のバラツキ
等でスチームがホッパー方向に漏れ出したり、粒子が逆
流して運転不能になり易いため好ましくない。尚、上記
発泡粒子を圧縮する比率(圧縮比)は、粒子供給部入口
の断面積(図1において上側ロール2bの中心部直下に
おける粒子供給部の断面積)に対する、加熱部の断面積
の割合を言う。
11は、圧縮された状態で上下のベルト3、5間に挟ま
れて成形領域Bに搬送され、スチーム供給部9において
供給される加熱用スチームによって加熱された後、冷却
手段10によって冷却される。スチーム供給部9から供
給される加熱用スチームの圧力は、通常、1.0〜4.
0kg/cm2 Gである。冷却手段10としては、例え
ば冷却水循環パイプを内挿した冷却板等が用いられる。
以上の工程が連続的に繰り返し行われ、長尺な成形体1
2を得ることができる。
明する。 実施例1〜5、比較例1〜2 表1に示す発泡粒子を用いて図1に示す装置(成形空間
部寸法:幅300mm、厚さ25mm)により、発泡粒
子供給領域Aにおいて異なる圧縮比となるように発泡粒
子を圧縮した後、ベルト3、4間に挟んで成形領域Bに
搬送して成形した。発泡粒子の圧縮比の調節は、上側の
ベルト3を張架した上側ロール2bを上下に移動させ、
絞り角(ベルトの傾斜角)を変えることによって行っ
た。発泡粒子を圧縮する際の絞り角及び発泡粒子の圧縮
比を表1に併せて示す。成形領域B内に搬送した発泡粒
子は、表1に示す圧力のスチームにより加熱され、その
後、冷却部において冷却されて成形される。得られた成
形体の性状を表2に示す。
厚さ10mm、幅50mm、長さ100mmのサンプル
を切り出し、このサンプルを長手方向に引っ張って破断
させ、破断面における発泡粒子の破壊個数の割合で評価
した。 ○・・・破断面において、発泡粒子破壊(粒子の材質破
壊)が50%以上 ×・・・破断面において、発泡粒子破壊が50%未満
で、粒子間破壊が50%以上 として評価した。
ば、従来バッチ式成形方法でしか成形が困難とされてい
たポリオレフィン系樹脂発泡粒子の連続的成形が可能と
なり、生産性が向上するため、大幅な製品コストダウン
を図ることができる。またバッチ式成形方法では困難で
あった長尺なポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体を得
ることができるため、成形体表面に合成樹脂フィルムを
積層した複合パネルの製造も連続して効率良く行うこと
ができ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体を芯材と
する複合パネルのコストダウンも図ることができる。ま
た発泡粒子は厚み方向に対して圧縮された状態で成形さ
れるため、金型内で発泡粒子を成形して得た成形体に比
べ、柔らかい感触の成形体が得られる等の効果を有す
る。
図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 内圧が高められたポリオレフィン系樹脂
発泡粒子を、発泡粒子供給領域において徐々に圧縮した
後、無端走行する上下のベルト間に挟んで成形領域を搬
送しながらスチーム加熱し、発泡粒子を融着させて成形
体を得ることを特徴とする、ポリオレフィン系樹脂発泡
粒子の連続成形方法。 - 【請求項2】 ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の粒子内
圧が、1.3〜3.0atmである請求項1記載のポリ
オレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法。 - 【請求項3】 発泡粒子を10°以下の絞り角度で徐々
に圧縮することを特徴とする請求項1又は2記載のポリ
オレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法。 - 【請求項4】 ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の圧縮比
が60〜95%である請求項1〜3のいずれかに記載の
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の連続成形方法。
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