JPH09100119A - 水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法 - Google Patents
水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法Info
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- JPH09100119A JPH09100119A JP26053495A JP26053495A JPH09100119A JP H09100119 A JPH09100119 A JP H09100119A JP 26053495 A JP26053495 A JP 26053495A JP 26053495 A JP26053495 A JP 26053495A JP H09100119 A JPH09100119 A JP H09100119A
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Abstract
を、その単粒子を細粒化し、かつ粗粒を混入させること
なく、簡単に効率よく工業的に製造する方法を提供す
る。 【解決手段】 酸化カルシウムに水及び消化反応を遅延
させる有機溶媒を添加し、消化反応を行い、水酸化カル
シウム乾燥粉体を製造する方法において、乾式粉砕され
た酸化カルシウムと上記有機溶媒との混合物を湿式粉砕
したのち、得られた懸濁液に水を加え消化する。その
際、湿式粉砕を一次粉砕及び二次粉砕の2段階で行い、
湿式粉砕後に分級を行って粗粒を除去し、湿式粉砕と消
化を別個の装置で行い、酸化カルシウムに対する水の使
用割合を40重量%以下とし、消化後、熟成加熱して水
及び有機溶媒を気化除去するのがよい。
Description
ような硫黄酸化物、塩化水素やフッ化水素のようなハロ
ゲン化水素、硫化水素などの酸性排ガスや、ゴミ焼却場
や工場の酸性排ガスや酸性排液の中和・除去剤として好
適に用いられる、反応活性に優れる水酸化カルシウム乾
燥粉体の製造方法に関するものである。
水酸化カルシウムが用いられているが、この水酸化カル
シウムはSOxやハロゲン化水素との反応活性が低く、
酸性排ガスに対してその2〜5倍当量という多量が必要
になるのを免れない。そこで、最近、反応活性に富む水
酸化カルシウムの製造方法として、アルコールなどの有
機溶媒を用いる方法が提案されている(例えば特公平6
−8194号公報、特開平5−193997号公報)。
しかしながら、この方法は、酸化カルシウムに水と有機
溶媒を添加して撹拌するだけであるため、単粒子が細か
くならない上に、粗粒の水酸化カルシウムの混入を免れ
ないという欠点がある。
従来法の欠点を克服し、反応活性に優れた水酸化カルシ
ウム乾燥粉体を、その単粒子を細粒化し、かつ粗粒を混
入させることなく、簡単に効率よく工業的に製造する方
法を提供することを目的としてなされたものである。
スなどとの反応活性に優れた水酸化カルシウム乾燥粉体
の工業的製造法を開発するために種々研究を重ねた結
果、酸化カルシウム乾式粉砕物と消化反応を遅延させる
有機溶媒との混合物を湿式粉砕してから、水を加え消化
反応を行うことにより、その目的を達成しうることを見
出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
及び消化反応を遅延させる有機溶媒を添加し、消化反応
を行い、水酸化カルシウム乾燥粉体を製造する方法にお
いて、乾式粉砕された酸化カルシウムと上記有機溶媒と
の混合物を湿式粉砕したのち、得られた懸濁液に水を加
え消化することを特徴とする水酸化カルシウム乾燥粉体
の製造方法を提供するものである。
カルシウムは乾式粉砕されたものであれば特に制限はな
いが、好ましくは石灰石をロータリーキルン炉、ベッケ
ンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、
バイブローミル、ボールミル、ディスクミルなどの乾式
粉砕機で粉砕し、篩分けなどで分級したものが挙げられ
る。この乾式粉砕された酸化カルシウムは、通常20〜
300μm、好ましくは20〜110μmの累積50%
平均粒子径を有する。
化カルシウムを消化反応を遅延させる有機溶媒と混合
し、この混合物を湿式粉砕することが必要である。消化
反応を遅延させる有機溶媒としては、例えばアルコー
ル、ケトン、エーテル、アルデヒドなどが挙げられ、中
でもアルコール、好ましくは沸点が水の沸点よりも低
い、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロ
パノールなどの低級アルコール、特にメタノール及び/
又はエタノールが好ましい。この酸化カルシウムと有機
溶媒の混合割合は、重量比で通常1:1〜1:6、好ま
しくは1:1〜1:4の範囲で選ばれる。酸化カルシウ
ムが多すぎると粘性が増加し、粉砕機からの混合物を回
収しづらくなるし、また有機溶媒が多すぎても消化反応
時に有機溶媒を気化させるのが困難になり、また水酸化
カルシウムの乾燥粉体を得ることが困難になる。この酸
化カルシウムと有機溶媒の混合処理は、通常40℃以
下、好ましくは30℃以下の温度で行われる。混合処理
温度が40℃を超えると粘性が増加する。混合機として
は、すき刃型ミキサー、単一パドルスクリューミキサ
ー、二重パドルスクリューミキサー、コーレスミキサー
などが挙げられる。この酸化カルシウムと有機溶媒の混
合物は、通常スラリー状である。
機を用いて通常40℃以下、好ましくは10〜30℃の
範囲の温度で行われる。この温度が40℃を超えると粘
性が増加する。湿式粉砕機としては、コーレスミキサー
やアトライター、サンドグラインダー、ダイノーミル、
ダイヤモンドファインミルのようなメディア撹拌型湿式
微粉砕機などが挙げられる。このようにして酸化カルシ
ウムがさらに細かく粉砕された懸濁液が得られる。この
細粉砕された酸化カルシウムは、通常0.3〜3.0μ
m、好ましくは0.3〜1.5μmの累積50%平均粒
子径を有する。湿式粉砕は、一次粉砕及び二次粉砕の2
段階で行うのが好ましい。この一次粉砕は通常粒度が
1.0〜10.0μmとなるように、また二次粉砕は通
常粒度が0.3〜3.0μmとなるように行われ、湿式
粉砕機としては、例えば一次粉砕にコーレスミキサー
が、二次粉砕にアトライターが用いられる。懸濁液の好
適な調製としては、湿式粉砕後に分級を行って粗粒を除
去するようにする。この分級は好ましくは液体サイクロ
ンや篩いで分級される。本発明においては、さらにこの
ようにして得られた懸濁液に水を加え消化することが必
要である。この懸濁液中の酸化カルシウムに対する水の
使用割合は、好ましくは40重量%以下であり、特に3
0〜40重量%の範囲で選ぶのがよい。水が多すぎると
水分が残留し、水酸化カルシウム乾燥粉体が凝集する。
水は清水が好ましいが、本発明の目的をそこなわない範
囲で多少の不純分を含んでいても差し支えなく、工業用
水で十分である。このような湿式粉砕は、消化とは別個
の装置で行うのが好ましい。
して反応させるのが好ましく、例えば両者を所定割合で
それぞれ混合機に供給し、混合機中で均質に混合し、得
られた混合懸濁液を消化機に供給し、消化反応を行うの
が好ましい。この混合処理は通常45℃以下、好ましく
は30℃以下の温度で行われる。混合処理温度が45℃
を超えると急激に発熱反応が起き、不均一状態のまま水
酸化カルシウムとなり、粒子を微粒にできない。混合機
としては、すき刃型ミキサー、単一パドルスクリューミ
キサー、二重パドルスクリューミキサーなどが挙げられ
る。
0〜120℃、好ましくは75〜90℃、反応時間が
0.1〜3時間、好ましくは0.1〜1.0時間の範囲
で選ばれる。
し、かつ加熱して水及び有機溶媒を気化させて除去する
のがよい。例えば消化機の消化反応生成物を熟成機に供
給するとともに、熟成機内を加熱する。この加熱は加熱
不活性ガス及び/又は乾燥空気を連続的に供給するか、
熟成機に付設したジャケットを、それに加熱蒸気を導通
するなどして加熱蒸気で満たすことにより、室温で連続
的に供給される不活性ガス及び/又は乾燥空気を加熱す
るなどして行われる。不活性ガスとしては、例えば窒
素、アルゴンなどが用いられる。熟成機内への不活性ガ
ス及び/又は乾燥空気の供給は、その供給量、熟成機の
内温及び熟成機内の消化反応生成物の滞留時間を調整し
ながら行われ、この調整は、好ましくは、不活性ガス及
び/又は乾燥空気の熟成機への供給量については消化反
応生成物中の水酸化カルシウム1kg当たり5〜100
リットル、好ましくは5〜50リットル、熟成機の内温
については80〜120℃、好ましくは90〜115
℃、熟成機内の消化反応生成物の滞留時間については5
〜60分、好ましくは10〜50分とすることによって
行われる。
除去が行われる。この処理は連続的に行うのが好まし
く、例えば不活性ガス及び/又は乾燥空気の供給を熟成
機下部より行い、消化機上部及び/又は熟成機上部に設
けたバグフィルターのようなフィルターや集塵機で不活
性ガス及び/又は乾燥空気、粉塵、水及びアルコールを
吸引除去する方法などが挙げられる。
び/又は乾燥空気により熟成機内のパージを同時に行う
のが好ましい。
水酸化カルシウム乾燥粉体が、その単粒子が細粒化さ
れ、かつ粗粒が混入することなく、簡単に効率よく工業
的に得られ、また、さらに消化後熟成加熱して水やアル
コールなどの所定有機溶媒の気化、除去処理を行うこと
により、生成水酸化カルシウム中の水及び所定有機溶媒
の含有率を大幅に低減させることができ、さらに加熱を
不活性ガス及び/又は乾燥空気の吹き込みにより行うこ
とによりアルコールの分圧が下がり、所定有機溶媒が気
化しやすくなり、所定有機溶媒を高率で回収することが
でき、原価低減に役立つという顕著な効果を奏する。
明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定される
ものではない。
て調製した累積50%平均粒子径64μmの酸化カルシ
ウム1000gに、エタノール4000gを加え、コー
レスミキサーで6400rpmで20分間湿式粉砕し、
325メッシュ篩で粗粒を除去して懸濁液を得た。懸濁
液中の酸化カルシウム粉砕物は、累積50%平均粒子径
1.25μmであった。懸濁物の一部をヌッチェで固液
分離して得た脱水ケーキをXRDにより同定したとこ
ろ、酸化カルシウムのピークしか確認できなかった。懸
濁液500gを消化機で300rpmで撹拌しながら水
37gを加え、消化反応を行い、その後加熱し、2時間
後に撹拌を停止し、水酸化カルシウム乾燥粉体を得た。
この水酸化カルシウム乾燥粉体は、含水率0.9%、B
ET48m2/g、累積50%平均粒子径1.39μm
であった。
にバッチ式メディア撹拌型湿式微粉砕機(三井三池製、
アトライター1S)[アルミナビーズ:径(φ)1.0
mm]で30分間湿式粉砕を行った以外は実施例1と同
様にして懸濁液、さらには水酸化カルシウム乾燥粉体を
得た。懸濁液中の酸化カルシウム粉砕物は累積50%平
均粒子径0.91μmの酸化カルシウムであり、得られ
た水酸化カルシウム乾燥粉体は、含水率0.9%、BE
T58m2/g、累積50%平均粒子径1.12μmで
あった。
例2と同様にして懸濁液、さらには水酸化カルシウム乾
燥粉体を得た。懸濁液中の酸化カルシウム粉砕物は累積
50%平均粒子径0.65μmの酸化カルシウムであ
り、得られた水酸化カルシウム乾燥粉体は、含水率0.
8%、BET64m2/g、累積50%平均粒子径0.
89μmであった。
変更した以外は実施例2と同様にして懸濁液、さらには
水酸化カルシウム乾燥粉体を得た。懸濁液中の酸化カル
シウム粉砕物は累積50%平均粒子径0.51μmの酸
化カルシウムであり、得られた水酸化カルシウム乾燥粉
体は、含水率0.5%、BET68m2/g、累積50
%平均粒子径0.73μmであった。
製、ダイヤモンドファインミル MDH−12型)(ジ
ルコニアビーズ:φ0.5mm)に変更し、その処理時
間を3分間に変更した以外は実施例2と同様にして懸濁
液、さらには水酸化カルシウム乾燥粉体を得た。懸濁液
中の酸化カルシウム粉砕物は累積50%平均粒子径0.
42μmの酸化カルシウムであり、得られた水酸化カル
シウム乾燥粉体は、含水率0.6%、BET81m2/
g、累積50%平均粒子径0.66μmであった。
を100g用い、これを消化機において300rpmで
撹拌しながらエタノール130gを加え、20分間撹拌
し、累積50%平均粒子径6.50μmの酸化カルシウ
ムからなる湿式撹拌物を得た。これに水37gを加え、
消化反応を行い、その後加熱し、2時間後に撹拌を停止
し、水酸化カルシウム乾燥粉体を得た。この水酸化カル
シウム乾燥粉体は、含水率0.8%、BET38m2/
g、累積50%平均粒子径5.25μmであった。
まま用いて消化させた比較例では得られる水酸化カルシ
ウムの平均粒子径が大きすぎるのに対し、乾式粉砕酸化
カルシウムを湿式粉砕してから消化させた本発明の実施
例ではいずれも生成水酸化カルシウムの平均粒子径が比
較例の数分の1に小さくなっていることが分る。
Claims (6)
- 【請求項1】 酸化カルシウムに水及び消化反応を遅延
させる有機溶媒を添加し、消化反応を行い、水酸化カル
シウム乾燥粉体を製造する方法において、乾式粉砕され
た酸化カルシウムと上記有機溶媒との混合物を湿式粉砕
したのち、得られた懸濁液に水を加え消化することを特
徴とする水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法。 - 【請求項2】 湿式粉砕と消化を別個の装置で行う請求
項1記載の水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法。 - 【請求項3】 酸化カルシウムに対する水の使用割合が
40重量%以下である請求項1又は2記載の水酸化カル
シウム乾燥粉体の製造方法。 - 【請求項4】 湿式粉砕を一次粉砕及び二次粉砕の2段
階で行う請求項1、2又は3記載の水酸化カルシウム乾
燥粉体の製造方法。 - 【請求項5】 湿式粉砕後に分級を行って粗粒を除去す
る請求項1ないし4のいずれかに記載の水酸化カルシウ
ム乾燥粉体の製造方法。 - 【請求項6】 消化後、熟成し、かつ加熱して水及び有
機溶媒を気化させて除去する請求項1ないし5のいずれ
かに記載の水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26053495A JP3805815B2 (ja) | 1995-10-06 | 1995-10-06 | 水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26053495A JP3805815B2 (ja) | 1995-10-06 | 1995-10-06 | 水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09100119A true JPH09100119A (ja) | 1997-04-15 |
JP3805815B2 JP3805815B2 (ja) | 2006-08-09 |
Family
ID=17349307
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP26053495A Expired - Lifetime JP3805815B2 (ja) | 1995-10-06 | 1995-10-06 | 水酸化カルシウム乾燥粉体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3805815B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7279530B2 (en) | 2003-04-21 | 2007-10-09 | Nok Corporation | Method for producing low friction fluorine rubber crosslinked body |
JP2012066976A (ja) * | 2010-09-24 | 2012-04-05 | Kotegawa Sangyo Kk | 消石灰、消石灰の製造方法および酸性ガス除去剤 |
CN111116061A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-08 | 米易东立矿业有限公司 | 纳米氢氧化钙的干法制备方法 |
-
1995
- 1995-10-06 JP JP26053495A patent/JP3805815B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7279530B2 (en) | 2003-04-21 | 2007-10-09 | Nok Corporation | Method for producing low friction fluorine rubber crosslinked body |
JP2012066976A (ja) * | 2010-09-24 | 2012-04-05 | Kotegawa Sangyo Kk | 消石灰、消石灰の製造方法および酸性ガス除去剤 |
CN111116061A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-08 | 米易东立矿业有限公司 | 纳米氢氧化钙的干法制备方法 |
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JP3805815B2 (ja) | 2006-08-09 |
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