KR100880128B1 - 고속교반을 통한 액상 소석회의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고속교반을 하며 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 고품질의 액상 소석회를 제조하는 방법에 관한 것이다.

이를 위해, 본 발명은, 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 혼합하는 단계, 상기 혼합물을 고속교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 액상 소석회를 얻는 단계, 및 상기 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 시브에 통과시켜 습식분급하는 단계를 포함하여 이루어지는 액상 소석회의 제조방법을 제공한다. 또한, 본 발명은 상기 제조방법에 의해 제조된 고품질의 액상 소석회를 제공한다.

본 발명에 따르면, 고속교반으로 인한 마찰열 및 반응열을 이용하여 고온에서 수화 및 분쇄를 함께 진행시킴으로써, 단시간에 간단한 방법으로 고품질의 액상 소석회를 제조할 수 있는 장점이 있으며, 시간당 액상 소석회의 생산 효율을 증가시킬 수 있고 제조비용을 절감할 수 있게 된다.

생석회, 소석회, 액상 소석회, 수화, 분쇄, 분쇄미디어, 고속교반

Description

고속교반을 통한 액상 소석회의 제조방법{Method for making lime slurry with high-speed agitation}

본 발명은 고속교반을 통한 액상 소석회의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 고속교반을 하며 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 고품질의 액상 소석회를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 소석회(Ca(OH)₂)는 생석회(CaO)를 물과 반응시켜 제조되는 알칼리성 물질로서, 근래에는 소각로에서 발생되고 산성비의 원인이 되고 있는 산성가스를 제거하는 중화제로서, 또는 공장 폐수 등의 산업 폐기물을 중화 처리하는 중화제로서 널리 사용된다.

소석회는 생석회를 물과 반응시켜 제조하게 되는데, 생석회(CaO)를 물과 반응시키는 것을 수화라고 한다. 상기 소석회는 분말 또는 액상 소석회 형태로 사용 되는데, 분말 소석회는 취급이 불편하고 인력이 많이 소요되고 특히 소석회 분말 비산으로 말미암아 작업자에게 호흡기, 피부질환을 유발하고 분진에 의해 작업환경이 열악하게 되는 단점이 있다. 또한, 분말 소석회는 분말의 형태로 사용되기 때문에 유해물질과의 반응성이 낮고, 혼입되어 있는 굵은 입자 때문에 분사노즐의 팁이 막히는 등의 여러 가지 문제가 발생한다.

반면에, 액상 소석회는 분말 소석회의 여러 가지 단점을 개선시킨 것이나, 종래의 액상 소석회 제조방법에 의해 생산할 경우, 반응성이 좋은 고품질의 액상 소석회를 얻기가 어려우며, 또한 생산효율이 낮아 경제성이 떨어지는 문제가 있다.

즉, 종래의 액상 소석회 제조방법에 의하면, 액상 소석회 생산 공정은 생석회 함량 80% 정도의 분말 또는 덩어리 제품을 물과 혼합하여 30~60분가량 수화 반응시키게 되는데, 이때 수화된 생석회(슬러리)와 수화되지 않은 생석회 덩어리 및 잔사 성분을 분리하고, 이를 다시 교반시킨 후, 장시간의 숙성과정을 거쳐 액상 소석회를 제조하게 된다. 그러나 이와 같은 방법으로 액상 소석회를 생산할 경우, 소석회의 입자 크기가 크고 분산부피가 낮아 유해물질과의 반응성이 떨어지게 된다. 또한, 여러 단계의 생산 공정을 거치게 되어 공장 부지와 인력이 많이 소요되며, 제조시간이 길어지므로 경제성이 떨어지는 문제가 있다.

이처럼, 종래의 액상 소석회가 유해물질과의 반응성이 떨어지는 문제를 개선 하기 위하여, 생석회를 수화시켜 소석회를 얻은 후, 이를 습식마쇄시킨 다음, 상기 습식마쇄된 소석회를 습식분급하는 단계를 거쳐 고반응성 액상 소석회를 제조하는 방법(특허등록 제10-0292139호)이 개시된 바 있다. 하지만, 상기 방법은 수화조에 물을 채우고 생석회를 첨가하고, 30~60분간 정치시킨 후, 10~20 rpm의 속도로 30분간 교반하여 수화시킨 다음, 습식 마쇄기를 이용하여 마쇄하여 분산을 시키게 되는데, 이처럼 수화에 오랜 시간이 소요되고 별도의 습식마쇄기에서 습식마쇄 단계를 거쳐야 하므로 생산성과 경제성이 떨어지는 단점이 있다.

이에 본 발명에서는, 종래 액상 소석회의 제조방법을 개선시키기 위하여, 분쇄미디어가 충전된 수화조에서 고속교반을 통하여 고열을 발생시키면서, 수화와 습식마쇄(분쇄)를 하나의 과정으로 통합함으로써, 단시간에 높은 노르말(Normal)농도와 분산부피가 개선된 고품질의 액상 소석회를 제조하는 본 발명에 이르게 되었다.

즉, 액상 소석회를 만드는 과정에서 생석회와 물을 반응시킬 때 높은 온도에서 열 반응을 하였을 때에는 그렇지 않았을 때보다 분산 능력이나 노르말 농도가 높아지게 된다. 그러나 별도의 공정에서 열을 주입할 경우 에너지 비용이 많이 들게 되어 경제성이 떨어지는 문제가 있다.

본 발명에서는, 생석회의 농도가 높을수록 물과 반응할 때 격렬한 반응열을 발생시키고, 이를 강한 회전력으로 습식 분쇄를 할 경우 더욱 강한 반응열을 얻을 수 있는 점을 이용하고, 또한 분쇄미디어를 충전한 상태에서 고속교반을 하면 마찰과 충격에 의해 더욱 강한 발열반응을 일으킬 수 있으므로, 이러한 높은 온도에서 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 노르말 농도와 분산부피가 뛰어난 고품질의 액상 소석회를 얻는 방법을 제공한다.

본 발명의 목적은 높은 생산 효율을 갖는 고품질의 액상 소석회를 제조하는 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법에 따른 높은 노르말 농도 및 고른 분산 특성을 갖는 고품질의 액상 소석회를 제공하는 데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 혼합하는 단계, 상기 혼합물을 고속교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 액상 소석회를 얻는 단계, 및 상기 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 시브에 통과시켜 습식분급하는 단계를 포함하여 이루어지는 액상 소석회의 제조방법을 제공한다. 또한, 본 발명은 상기 제조방법에 의해 제조된 고품질의 액상 소석회를 제공한다.

본 발명에 따르면, 고속교반으로 인한 마찰열 및 반응열을 이용하여 고온에서 수화 및 분쇄를 함께 진행시킴으로써, 단시간에 간단한 방법으로 고품질의 액상 소석회를 제조할 수 있는 장점이 있으며, 본 발명의 제조방법을 이용하면, 시간당 액상 소석회의 생산 효율을 증가시킬 수 있고 제조비용을 절감할 수 있게 된다. 또한, 본 발명의 액상 소석회는 높은 노르말 농도를 갖고, 입자가 미세하여 고루 분산되는 특성을 갖는 바, 본 발명의 액상 소석회를 사용할 경우 반응성이 뛰어나고 노즐의 막힘 현상 등의 문제를 방지할 수 있는 장점이 있다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은, 수화조 용량의 10 내지 30%에 해당하는 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 70~80 중량% : 20~30 중량%의 비율로 혼합하는 단계(단계 1); 상기 혼합물을 10분 내지 30분 동안 1,500 내지 2,700 rpm으로 고속교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 액상 소석회를 얻는 단계(단계 2); 및 상기 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 200~325 메쉬의 시브에 통과시켜 습식분급하는 단계(단계 3)를 포함하여 이루어지는 액상 소석회를 제조하는 방법을 제공한다.

상기 단계 1은 수화조 용량의 10 내지 30%에 해당하는 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 70~80 중량% : 20~30 중량%의 비율로 혼합하는 단계이다.

여기서, 상기 분쇄미디어는 본 발명의 액상 소석회의 입자 크기를 미세하게 하기 위한 것뿐만 아니라, 마찰열을 유도하기 위한 목적으로 사용된다. 상기 분쇄미디어는 소석회를 분쇄할 수 있는 것이면 특별히 제한되지는 않지만, 글래스비드, 지르코늄비드, 규사 또는 스테인리스비드일 수 있으며, 바람직하게는 글래스비드일 수 있다. 분쇄미디어의 크기는 미디어에 따라 다르지만 2.5 내지 3.5mm 크기가 바람직하며, 분쇄미디어의 크기가 작을수록 제조되는 소석회 입자의 크기가 작아지게 된다.

상기 분쇄미디어는 수화조 용량의 10 내지 30%로 충전할 수 있으며, 고속교반시의 넘침 현상을 방지하기 위해 바람직하게는 15%로 충전할 수 있다.

한편, 본 발명에 사용하는 수화조의 크기는 소석회 생산량에 따라 달라질 수 있으나, 본 발명의 특징인 고속교반을 위하여 3,000 rpm 정도의 교반이 가능한 수화조를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 수화조에는 교반기가 설치되어 있다. 여기서, 상기 수화조는 바닥이 둥근 모양으로 되어 있고, 상기 교반기는 디스크형 임펠라 교반기인 것이 바람직하다.

본 발명에서는, 상기 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 혼합하게 된다. 상기 생석회는 특별히 제한되지는 않지만, 수화 반응성을 높이기 위해서는, CaO 함량이 90 중량% 이상이고 200 메쉬 이상의 작은 입자 크기, 예컨대 200~325 메쉬의 입자 크기를 가진 분말 생석회를 사용하는 것이 바람직하다.

한편, 물과 생석회의 혼합비율은 조정될 수 있으나, 고속교반을 통해 물과 생석회를 격렬하게 반응시켜 높은 반응열과 마찰열을 발생시키면서 수화 및 분쇄를 효과적으로 진행시키기 위해서는, 물과 생석회를 70~80 중량% : 20~30 중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하다.

본 발명의 제조방법에 있어서, 단계 2는 상기 단계 1의 혼합물을 1,500 rpm 이상으로 10분 내지 30분 동안 고속교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시키는 단계이다.

상기 단계 2는 고속교반으로 고온 상태에서 수화 및 분쇄과정을 함께 진행시키는 데 특징이 있다. 즉, 분쇄미디어가 채워진 수화조에서 강한 회전력에 의한 고속교반을 하게 되면, 생석회 입자 사이에 강한 충격이 가해지고 분쇄되면서, 입자의 충돌에 의한 반응열이 발생하게 되며, 분쇄미디어와의 마찰열이 발생하게 된다. 이로써 고속교반에 의한 자연스러운 온도 상승이 일어나며, 높은 온도에서 수화 및 분쇄가 촉진되어, 높은 노르말 농도와 미세 입자가 고르게 분산된 특성을 갖는 액상 소석회를 제조할 수 있게 된다.

상기 고속교반 속도는 1,500 rpm 이상일 수 있으며, 바람직하게는 1,500 내지 2,700 rpm 범위 내에서 이루어질 수 있다. 이때, 교반속도가 1,500 rpm 미만이면 반응열이 낮아서 효율이 떨어지고, 2,700 rpm을 초과하면 교반속도의 증가에 비해 액상 소석회 품질의 개선효과가 미약하다. 또한 교반시간은 10분 내지 30분 범위에서 이루어질 수 있으며, 10분 미만이면 충분한 수화 및 분쇄가 일어나지 않으며, 30분을 초과하면 생산 효율상 바람직하지 않다.

여기서, 교반속도가 높으면 교반시간은 다소 짧게 조정될 수 있고, 낮은 교반속도에서는 교반시간을 증가시킬 수 있다. 본 발명의 제조방법에 있어서, 바람직하게는 교반속도 및 교반시간은 2,200 rpm, 15분이었다(실험예 1 참조).

본 발명의 제조방법에 있어서, 단계 3은, 단계 2에서 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 200~325 메쉬(mesh)의 시브(sieve)에 통과시켜 습식분급하는 단계이다. 이때 분쇄미디어, 미수화물질, 잔사 등의 불순물이 분리되어 제거된다.

상기 시브는 200 내지 325 메쉬인 것이 바람직하며, 보다 미세한 입자의 액상 소석회를 제조하기 위해서는 325 메쉬 이상이 더욱 바람직하다.

본 발명의 제조방법은 상기 3단계 이후에, 상기 3단계에서 습식분급된 액상 소석회에 추가의 물을 혼합하여 고형분의 함량이 15~25중량%가 되도록 조절하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 있어서, 교반속도를 1,500~2,700 rpm으로 달리하여 액상 소석회를 제조하여 그 결과를 비교해 보았으며(표 1 참조), 그 중 교반 효율, 전력 소모 등을 고려할 때 교반 속도 2,200 rpm이 최적으로 판단되었다. 이와 같이 교반속도를 달리하여 제조된 액상 소석회는 노르말 농도가 6.87 내지 8.2의 범위이고, 분산부피가 58 내지 98%였다.

한편, 분쇄미디어를 사용하지 않고 고속교반한 경우, 노르말 농도가 5.32였고, 분산부피가 39%로서, 분쇄미디어를 사용한 경우에 비하여 액상 소석회의 품질이 떨어짐을 확인할 수 있었다(표 2 참조). 이처럼, 분쇄미디어를 사용하여 고속교반할 경우 마찰열 발생 및 강한 충격에 의한 분쇄 등으로 인해 높은 품질의 액상 소석회를 얻을 수 있다.

이하, 본 발명의 구체적인 실시예를 들어 상세히 설명한다. 그러나 본 발명의 권리범위가 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1: 액상 소석회의 제조

단계 1 : 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회 혼합

수화조 용량의 15%가 되도록 분쇄미디어인 글래스비드(입자 크기 2.5~3.5mm)를 충전시킨 수화조에, 25℃의 물 2,400 kg을 채우고 태영이엠씨(주)의 분말 생석회(200메쉬 이상; CaO 90 중량% 이상)를 600 kg을 투입하여 물과 생석회를 혼합하였다.

단계 2 : 고속교반을 통한 수화 및 분쇄

교반기의 속도를 1,500 rpm으로 올려 상기 단계 1의 혼합물을 15분간 교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 액상 소석회를 얻었다.

단계 3 : 액상 소석회의 습식분급

상기 단계 2의 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 325 메쉬의 시브(sieve)로 습식분급하였다. 이때, 분쇄미디어, 미수화물질, 잔사 등의 불순물을 액상 소석회와 분리하여 배출하였다.

단계 4 : 액상 소석회 함량 조절

상기 단계 3의 액상 소석회에 물을 첨가하여 액상 소석회 고형분 함량이 20~25 중량%가 되도록 조정하였다.

실시예 2: 액상 소석회의 제조

상기 실시예 1의 단계 2에서 교반속도를 1,800 rpm으로 하여 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 액상 소석회를 제조하였다.

실시예 3: 액상 소석회의 제조

상기 실시예 1의 단계 2에서 교반속도를 2,000 rpm으로 하여 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 액상 소석회를 제조하였다.

실시예 4: 액상 소석회의 제조

상기 실시예 1의 단계 2에서 교반속도를 2,200 rpm으로 하여 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 액상 소석회를 제조하였다.

실시예 5: 액상 소석회의 제조

상기 실시예 1의 단계 2에서 교반속도를 2,500 rpm으로 하여 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 액상 소석회를 제조하였다.

실시예 6: 액상 소석회의 제조

상기 실시예 1의 단계 2에서 교반속도를 2,700 rpm으로 하여 수행하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 액상 소석회를 제조하였다.

실험예 1: 교반속도에 따른 액상 소석회의 품질 평가

본 발명에 있어서, 교반 속도를 달리하여 제조한 액상 소석회(실시예 1 내지 6)에 대하여 각각 노르말 농도 및 분산부피를 측정하였다.

노르말 농도는, 500 mL 비커에 피펫으로 시료 10 mL를 채취하고 증류수 400 mL를 넣어 자테스터(Jar-Tester)로 교반하면서 pH미터(pH-meter)로 pH를 확인하고, 미리 농도를 알고 있는 xN-황산(6~7N 황산이 적당)으로 pH 7.0까지 적정하여 구하였다. 분산부피는, 액상 소석회의 농도를 20 중량%로 조절한 후 100 mL의 실린더에 가득 채우고 6시간 후 침전된 부피를 측정하여 구하였다. 상기 분산부피의 수치는 고형분 입자가 슬러리 내에 균일하게 분산되어 있는 부피를 나타내는 것으로서 그 값이 클수록 바람직한 것이다. 또한, 노르말 농도가 높을수록 반응성이 좋은 고품질의 액상 소석회라고 할 수 있다.

하기 표 1에 실시예 1 내지 6의 제조 조건 및 그에 따라 제조된 액상 소석회의 노르말 농도와 분산부피 측정 결과를 나타내었다.

	수화/분쇄	교반속도(rpm)	온도	N농도	분산부피
실시예 1	동시수행	1,500	55℃	6.87	58%
실시예 2	동시수행	1,800	65℃	6.9	67%
실시예 3	동시수행	2,000	68℃	7.1	73%
실시예 4	동시수행	2,200	75℃	7.9	95%
실시예 5	동시수행	2,500	79℃	8.0	96%
실시예 6	동시수행	2,700	85℃	8.2	98%

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 교반속도를 올릴수록 습식 충격에 의한 반응열과 마찰열로 인하여 온도가 증가함을 알 수 있었다. 또한 수화 및 분쇄 효율 역시 온도가 높을수록 증가하여 제조된 액상 소석회의 노르말 농도 및 분산부피가 증가함을 알 수 있었다.

상기 결과로부터, 교반속도가 2,200 rpm 이상일 때, 보다 고품질의 액상 소석회를 얻을 수 있었으며, 실시예 5와 실시예 6은 교반속도 차이에 따른 효과 차이가 미약하므로, 전력 소모 및 교반 효율을 감안할 때 실시예 4가 바람직한 것으로 판단되었다.

실험예 2: 분쇄미디어 첨가에 따른 효율성 검토

본 발명의 액상 소석회 제조방법의 효율성을 검토하기 위하여, 실시예4의 조건에서 분쇄미디어를 충전하지 않은 상태로, 교반속도 2,200 rpm 으로 15분간 수화 및 분쇄를 진행시켜 액상 소석회를 제조하였다(이하, 비교예 1이라 함)

실시예 4와 상기 비교예 1에 의해 제조된 액상 소석회의 노르말 농도와 분산부피를 측정하여 비교하였으며, 측정결과는 하기 표 2에 나타내었다.

분쇄미디어 사용에 따른 제조방법의 효율 검토

	수화/분쇄	교반속도(rpm)	온도	분쇄미디어 사용여부	노르말 농도	분산부피
실시예 4	동시수행	2,200	75℃	사용	7.9	95%
비교예 1	동시수행	2,200	51℃	사용하지 않음	5.32	39%

상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 동일한 교반 속도로 교반시 분쇄미디어를 충전한 경우 75℃까지 온도가 상승되나, 분쇄미디어를 충전하지 않은 상태에서 교반한 경우 최대 51℃까지 밖에 온도가 상승되지 않음을 알 수 있었다. 이는 고속교반 시 분쇄미디어가 서로 강하게 마찰하거나 분말 소석회와 마찰, 분쇄하는 충격에 의해 고온의 열을 발생시킨다는 것을 의미한다.

또한, 분쇄미디어를 사용하지 않은 경우 제조된 액상 소석회의 노르말 농도와 분산부피는 각각 5.32 및 39 %로서, 분쇄미디어를 사용할 때에 비해 품질이 크게 떨어짐을 알 수 있다.

따라서, 분쇄미디어를 충전한 상태에서 고속교반하는 하는 경우, 추가의 열을 가하지 않고도 분쇄미디어를 사용하지 않은 상태에 비해 20℃ 이상의 온도 상승을 유도할 수 있으며, 이로 인하여 수화 및 분쇄 효율이 높아지고, 고품질의 액상 소석회를 제조할 수 있다.

실험예 3: 본 발명의 제조방법의 효율성 검토

본 발명의 제조방법은, 분쇄미디어가 충전된 수화조에서 고속교반을 통한 반응열 및 마찰열을 이용하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시킴으로써 짧은 시간 내에 고품질의 액상 소석회를 제조할 수 있다는 점에 있다. 이러한 본 발명의 제조방법을 종래 기술인 특허등록 제10-0292139호에서 개시된 액상 소석회 제조방법(이하, 비교예 2라고 함)과 비교하여 그 효율성을 검토하였다.

상기 비교예 2는, 수화조에 물을 채우고 생석회를 첨가하고, 30~60분간 정치시킨 후, 10~20 rpm의 속도로 30분간 교반하여 수화시킨 다음, 습식마쇄기 내의 체류시간 7분의 조건 하에서 습식마쇄한 후, 상기 습식마쇄된 소석회유를 습식분급하여 액상 소석회를 얻게 된다.

상기 제조된 액상 소석회(비교예 2)와 본 발명의 액상소석회를 비교하여, 각 단계의 제조시간을 하기 표 3에 나타내었다.

	본 발명	비교예 2
수화	10~30분	60~90분(30분~60분 정치 후, 30분 교반)
분쇄(마쇄)		7분
합계	10~30분	67~97분

본 발명의 제조방법의 경우, 고속교반에 의한 고온의 반응열 및 마찰열을 이용하여 수화 및 분쇄를 함께 진행함으로써, 수화 및 분쇄단계에서 단지 10~30분 정도 밖에 시간이 걸리지 않았다. 이에 비하여 비교예 2의 경우, 수화 단계에서 60~90분이, 분쇄(마쇄)에서 7분이 걸려 수화 및 분쇄단계에서 67분~97분이 소요되었다.

상기 표 3으로부터, 본 발명의 제조방법을 이용하면 액상 소석회의 제조시간을 종래의 제조방법(비교예 2)에 비해 수화 및 분쇄단계에서 적어도 2배 이상 크게 단축시킬 수 있음을 확인할 수 있다.

이와 같이, 본 발명의 제조방법을 이용하면 고품질의 액상 소석회를 종래 액상소석회 제조방법에 비해 간단한 과정을 거쳐 훨씬 짧은 시간에 제조할 수 있게 된다. 따라서 본 발명의 제조방법을 이용하면, 고품질의 액상 소석회를 단시간에 대량으로 생산할 수 있는바, 액상 소석회 제조효율이 매우 뛰어나고 제조비용을 절감하는 경제적 효과를 얻을 수 있다.

Claims (6)

1. 수화조 용량의 10 내지 30%에 해당하는 분쇄미디어가 충전된 수화조에 물과 생석회를 70~80 중량%: 20~30 중량%의 비율로 혼합하는 단계;

   상기 혼합물을 10분 내지 30분 동안 1,500 내지 2,700 rpm으로 고속교반하여 수화 및 분쇄를 함께 진행시켜 액상 소석회를 얻는 단계; 및

   상기 수화 및 분쇄된 액상 소석회를 200~325 메쉬의 시브에 통과시켜 습식분급하는 단계를 포함하는 액상 소석회의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 분쇄미디어는 글래스비드, 지르코늄비드, 규사 또는 스테인리스비드인 것을 특징으로 하는 액상 소석회의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 분쇄미디어는 2.5 내지 3.5 mm의 입자크기를 갖는 것을 특징으로 하는 액상 소석회의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 고속교반은 2,200 rpm으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 액상 소석회의 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 생석회는 CaO 함량이 90 중량% 이상이고, 200~325 메쉬의 분말 생석회인 것을 특징으로 하는 액상 소석회의 제조방법.
6. 제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서,

   상기 습식분급된 액상 소석회에 추가의 물을 혼합하여 고형분의 함량이 15~25 중량%가 되도록 조절하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 액상 소석회의 제조방법.