JPH0885829A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH0885829A JPH0885829A JP24883294A JP24883294A JPH0885829A JP H0885829 A JPH0885829 A JP H0885829A JP 24883294 A JP24883294 A JP 24883294A JP 24883294 A JP24883294 A JP 24883294A JP H0885829 A JPH0885829 A JP H0885829A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高炉工程でのスラグ塩基度を調整しかつ、ス
ラグの流動性を調整することを目的として添加される副
原料の使用法としての焼結鉱の製造方法を提供する。 【構成】 ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副原料、鉄
主原料、石灰石及びコークスを含有する焼結原料を焼結
して焼結鉱を製造する方法において、粒子径が１０〜５
０ｍｍのＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副原料を焼結
原料の１．５〜６Wt％として、焼結パレット上の焼結原
料の最下層部に装入する。
ラグの流動性を調整することを目的として添加される副
原料の使用法としての焼結鉱の製造方法を提供する。 【構成】 ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副原料、鉄
主原料、石灰石及びコークスを含有する焼結原料を焼結
して焼結鉱を製造する方法において、粒子径が１０〜５
０ｍｍのＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副原料を焼結
原料の１．５〜６Wt％として、焼結パレット上の焼結原
料の最下層部に装入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高炉工程でのスラグ塩基
度を調整し、かつ、スラグの流動性を調整することので
きる焼結鉱の製造方法に関する。
度を調整し、かつ、スラグの流動性を調整することので
きる焼結鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉操業においては、高炉内のスラグの
塩基度を調整すること、及びスラグの流動性を確保する
ことが高炉内反応を円滑に推進する上で極めて重要であ
る。この高炉でのスラグ生成に係る焼結鉱は、鉄鉱石原
料を主体とする主原料と、蛇紋岩等のＳｉＯ2 、ＭｇＯ
を含む副原料、石灰石及びコークス等を混合造粒した焼
結原料を焼結させて製造される。そして、前記のＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含有する蛇紋岩等は高炉中でのスラグ供給
源となる他、スラグの流動性を高め、かつ焼結鉱の焼結
性を調整するために配合するもので、このようなＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含む焼結鉱用の原料としては蛇紋岩の他
に、珪石、かんらん岩、ニッケルスラグ等がある。ま
た、ＳｉＯ2 、ＭｇＯを含む原料は従来、以下に示すよ
うな方法で高炉内に装入されていた。 焼結鉱用の原料として、平均粒径２〜３ｍｍに粉砕し
たＳｉＯ2 、ＭｇＯを含有する粉状副原料（粉蛇紋岩、
粉珪石、粉ニッケルスラグ等）を鉄鉱石と共に、混合し
焼結させて使用する方法。 粒径が１〜１０ｍｍの粗粒を５０Wt％以上有するＭｇ
Ｏ源用副原料を鉄鉱石と混合して焼結する方法。（特開
昭６３−２８２２１６号公報） 高炉塊鉱槽中から、塊状の副原料（塊蛇紋岩、塊珪石
等）を直接、高炉内に装入する方法。
塩基度を調整すること、及びスラグの流動性を確保する
ことが高炉内反応を円滑に推進する上で極めて重要であ
る。この高炉でのスラグ生成に係る焼結鉱は、鉄鉱石原
料を主体とする主原料と、蛇紋岩等のＳｉＯ2 、ＭｇＯ
を含む副原料、石灰石及びコークス等を混合造粒した焼
結原料を焼結させて製造される。そして、前記のＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含有する蛇紋岩等は高炉中でのスラグ供給
源となる他、スラグの流動性を高め、かつ焼結鉱の焼結
性を調整するために配合するもので、このようなＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含む焼結鉱用の原料としては蛇紋岩の他
に、珪石、かんらん岩、ニッケルスラグ等がある。ま
た、ＳｉＯ2 、ＭｇＯを含む原料は従来、以下に示すよ
うな方法で高炉内に装入されていた。 焼結鉱用の原料として、平均粒径２〜３ｍｍに粉砕し
たＳｉＯ2 、ＭｇＯを含有する粉状副原料（粉蛇紋岩、
粉珪石、粉ニッケルスラグ等）を鉄鉱石と共に、混合し
焼結させて使用する方法。 粒径が１〜１０ｍｍの粗粒を５０Wt％以上有するＭｇ
Ｏ源用副原料を鉄鉱石と混合して焼結する方法。（特開
昭６３−２８２２１６号公報） 高炉塊鉱槽中から、塊状の副原料（塊蛇紋岩、塊珪石
等）を直接、高炉内に装入する方法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記のＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含む蛇紋岩等の副原料は、高炉内での塩基
度の調整及びスラグの流動性確保のために必須のもので
はあるが、前記の焼結鉱原料として使用する場合に
は、焼結鉱組織中の非晶質スラグ相（ガラス相）の増加
をまねき、焼結鉱の機械的強度（落下強度ＳＩ）を低下
させる。さらに、ＭｇＯを含む副原料は比表面積の大き
い粉状のＭｇＯ成分が、焼結原料中の鉄成分との焼結反
応に関与するため、被還元性の低いマグネタイトを生成
して、焼結品の被還元性を悪化させる。又、の特開昭
６３−２８２２１６号公報の方法にはＭｇＯ源用副原料
の粗粒化により、マグネタイト生成量を低下させ、被還
元性の悪化を防止する方法が開示されている。しかし、
これは焼結鉱の機械的強度の悪化を招く。従って、Ｍｇ
Ｏ源用副原料を、その他の焼結原料の粒度範囲内（１０
ｍｍ以下）で使用する場合は、その粒度調整によって、
被還元性、機械的強度の両者を同時に改善することは極
めて困難であった。
2 、ＭｇＯを含む蛇紋岩等の副原料は、高炉内での塩基
度の調整及びスラグの流動性確保のために必須のもので
はあるが、前記の焼結鉱原料として使用する場合に
は、焼結鉱組織中の非晶質スラグ相（ガラス相）の増加
をまねき、焼結鉱の機械的強度（落下強度ＳＩ）を低下
させる。さらに、ＭｇＯを含む副原料は比表面積の大き
い粉状のＭｇＯ成分が、焼結原料中の鉄成分との焼結反
応に関与するため、被還元性の低いマグネタイトを生成
して、焼結品の被還元性を悪化させる。又、の特開昭
６３−２８２２１６号公報の方法にはＭｇＯ源用副原料
の粗粒化により、マグネタイト生成量を低下させ、被還
元性の悪化を防止する方法が開示されている。しかし、
これは焼結鉱の機械的強度の悪化を招く。従って、Ｍｇ
Ｏ源用副原料を、その他の焼結原料の粒度範囲内（１０
ｍｍ以下）で使用する場合は、その粒度調整によって、
被還元性、機械的強度の両者を同時に改善することは極
めて困難であった。
【０００４】また、前記の方法によって高炉内へ直接
塊状のまま装入する場合には、前記、焼結反応に影響を
与えることなく高炉内スラグの塩基度、流動性の調整が
可能となる利点はあるが、塊状の副原料をそのまま用い
るために、原料中の付着水分及び結晶水が高炉中に取り
込まれて、高炉操業時の炉頂温度を低下させてダストの
排出量が低減し、さらに炉況を悪化させる等の欠点があ
った。
塊状のまま装入する場合には、前記、焼結反応に影響を
与えることなく高炉内スラグの塩基度、流動性の調整が
可能となる利点はあるが、塊状の副原料をそのまま用い
るために、原料中の付着水分及び結晶水が高炉中に取り
込まれて、高炉操業時の炉頂温度を低下させてダストの
排出量が低減し、さらに炉況を悪化させる等の欠点があ
った。
【０００５】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、焼結鉱の被還元性及び機械的強度を悪化させ
ることなく、高炉のスラグ成分の調整に必要なＳｉＯ2
及び／又はＭｇＯ源を確保して、しかも、高炉の炉頂温
度を低下させずに高炉操業を円滑に維持することのでき
る焼結鉱の製造法を提供することを目的とする。
たもので、焼結鉱の被還元性及び機械的強度を悪化させ
ることなく、高炉のスラグ成分の調整に必要なＳｉＯ2
及び／又はＭｇＯ源を確保して、しかも、高炉の炉頂温
度を低下させずに高炉操業を円滑に維持することのでき
る焼結鉱の製造法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の焼結鉱の製造方法は、ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯ
を含む副原料、鉄主原料、石灰石及びコークスを含有す
る焼結原料を焼結して焼結鉱を製造する方法において、
粒子径が１０〜５０ｍｍの前記ＳｉＯ2 及び／又はＭｇ
Ｏを含む副原料を前記焼結原料の１．５〜６Wt％とし
て、焼結パレット上の前記焼結原料の最下層部に装入す
るように構成されている。ここで、ＳｉＯ2 及び／又は
ＭｇＯを含有する副原料としては、珪石、蛇紋岩、かん
らん岩、ニッケルスラグ等の造滓用の原料が使用でき
る。また、前記ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含有する副
原料以外の焼結原料としては、鉄鉱石を主体とする鉄主
原料、返鉱、コークス、石灰石及び生石灰等が含まれ
る。焼結パレット上の焼結原料の最下層部とは、焼結パ
レット上に焼結原料層を保持するために敷かれる床敷鉱
の直上部である焼結原料層の下層部分をいう。
記載の焼結鉱の製造方法は、ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯ
を含む副原料、鉄主原料、石灰石及びコークスを含有す
る焼結原料を焼結して焼結鉱を製造する方法において、
粒子径が１０〜５０ｍｍの前記ＳｉＯ2 及び／又はＭｇ
Ｏを含む副原料を前記焼結原料の１．５〜６Wt％とし
て、焼結パレット上の前記焼結原料の最下層部に装入す
るように構成されている。ここで、ＳｉＯ2 及び／又は
ＭｇＯを含有する副原料としては、珪石、蛇紋岩、かん
らん岩、ニッケルスラグ等の造滓用の原料が使用でき
る。また、前記ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含有する副
原料以外の焼結原料としては、鉄鉱石を主体とする鉄主
原料、返鉱、コークス、石灰石及び生石灰等が含まれ
る。焼結パレット上の焼結原料の最下層部とは、焼結パ
レット上に焼結原料層を保持するために敷かれる床敷鉱
の直上部である焼結原料層の下層部分をいう。
【０００７】
【作用】請求項１記載の焼結鉱の製造方法は、このＳｉ
Ｏ2 及び／又はＭｇＯを含有する副原料を１０〜５０ｍ
ｍに整粒した配合で焼結パレット上の焼結原料の最下層
部に配置して用いる。即ち、粒径が１０〜５０ｍｍの塊
状の副原料を用いて副原料自体の反応性を低下させて、
かつ、副原料を焼結パレットの最下層部に配置して他の
焼結原料から分離させて、焼結させることによって、両
者の反応を抑制することができる。そのため、鉄鉱石−
石灰石系の基本的な焼結反応が効率的に進行して、還元
性の良好なカルシウムフェライト組織が多量に生成し、
更に非晶質スラグ相（ガラス相）が減少するために焼結
鉱の被還元性、歩留、機械的強度が向上するという効果
を奏するものである。この際、ＳｉＯ2 及び／又はＭｇ
Ｏを含む副原料の粒度が１０ｍｍより小さいと、他の焼
結原料と同程度の粒度範囲内（１０ｍｍ以下）であるこ
とから該原料は焼結パレット上に装入された後、他の焼
結原料と混合しやすい状態となって、焼結反応後も結合
相としての脆弱な非晶質スラグ相（ガラス相）を生成し
やすく、焼結鉱の機械的な強度を低下させる。このよう
な強度低下を改善するためには、高温焼成が必要とな
り、その結果、マグネタイトの生成量が増加し被還元性
が低下する。そのため１０ｍｍ以下の粒度範囲内での副
原料の粗粒化では強度低下に対しての根本的な解決策と
はなり得ない。
Ｏ2 及び／又はＭｇＯを含有する副原料を１０〜５０ｍ
ｍに整粒した配合で焼結パレット上の焼結原料の最下層
部に配置して用いる。即ち、粒径が１０〜５０ｍｍの塊
状の副原料を用いて副原料自体の反応性を低下させて、
かつ、副原料を焼結パレットの最下層部に配置して他の
焼結原料から分離させて、焼結させることによって、両
者の反応を抑制することができる。そのため、鉄鉱石−
石灰石系の基本的な焼結反応が効率的に進行して、還元
性の良好なカルシウムフェライト組織が多量に生成し、
更に非晶質スラグ相（ガラス相）が減少するために焼結
鉱の被還元性、歩留、機械的強度が向上するという効果
を奏するものである。この際、ＳｉＯ2 及び／又はＭｇ
Ｏを含む副原料の粒度が１０ｍｍより小さいと、他の焼
結原料と同程度の粒度範囲内（１０ｍｍ以下）であるこ
とから該原料は焼結パレット上に装入された後、他の焼
結原料と混合しやすい状態となって、焼結反応後も結合
相としての脆弱な非晶質スラグ相（ガラス相）を生成し
やすく、焼結鉱の機械的な強度を低下させる。このよう
な強度低下を改善するためには、高温焼成が必要とな
り、その結果、マグネタイトの生成量が増加し被還元性
が低下する。そのため１０ｍｍ以下の粒度範囲内での副
原料の粗粒化では強度低下に対しての根本的な解決策と
はなり得ない。
【０００８】また、ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副
原料の粒径が５０ｍｍをこえると焼結鉱の強度、歩留、
被還元性はさらに向上して好ましいが、高炉装入時にお
いて、炉内への均一分散装入が困難となるため、粒径５
０ｍｍをもって上限とする。前記ＳｉＯ2 及び／又はＭ
ｇＯを含む副原料の量が焼結鉱原料全体の１．５Wt％未
満であると、高炉内でのスラグ生成量が少なすぎてスラ
グ量調整の効果が少ない。また、６Wt％を越えて増量し
ても増量の効果が現れず、原料コストが割高となって経
済的でない。また、請求項１記載の焼結鉱の製造方法で
得られる焼結鉱を使用した場合には、予め副原料中の付
着水分及び結晶水が焼結過程で除かれているために、こ
れを高炉内に装入しても炉頂温度を低下させることがな
く、安定した高炉操業を維持することができる。
原料の粒径が５０ｍｍをこえると焼結鉱の強度、歩留、
被還元性はさらに向上して好ましいが、高炉装入時にお
いて、炉内への均一分散装入が困難となるため、粒径５
０ｍｍをもって上限とする。前記ＳｉＯ2 及び／又はＭ
ｇＯを含む副原料の量が焼結鉱原料全体の１．５Wt％未
満であると、高炉内でのスラグ生成量が少なすぎてスラ
グ量調整の効果が少ない。また、６Wt％を越えて増量し
ても増量の効果が現れず、原料コストが割高となって経
済的でない。また、請求項１記載の焼結鉱の製造方法で
得られる焼結鉱を使用した場合には、予め副原料中の付
着水分及び結晶水が焼結過程で除かれているために、こ
れを高炉内に装入しても炉頂温度を低下させることがな
く、安定した高炉操業を維持することができる。
【０００９】つまり、本発明はＳｉＯ2 及び／又はＭｇ
Ｏを含む副原料と他の焼結原料との反応を効率的に抑制
することによって被還元性を改善し、さらに、非晶質ス
ラグ相の生成を抑制することが出来ることから、上記特
開昭６３−２８２２１６号公報の如きＭｇＯ源用副原料
の粗粒化（粒径１〜１０ｍｍの粒子の比率を５０Wt％以
上とする。）で問題となる機械的強度（ＳＩ）の悪化を
惹起することがない。
Ｏを含む副原料と他の焼結原料との反応を効率的に抑制
することによって被還元性を改善し、さらに、非晶質ス
ラグ相の生成を抑制することが出来ることから、上記特
開昭６３−２８２２１６号公報の如きＭｇＯ源用副原料
の粗粒化（粒径１〜１０ｍｍの粒子の比率を５０Wt％以
上とする。）で問題となる機械的強度（ＳＩ）の悪化を
惹起することがない。
【００１０】
【実施例】続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明
を具体化した実施例を説明し、本発明の理解に供する。
表１は、本発明の実施例及び従来例（粉蛇紋岩及び粉珪
石を使用した焼結鉱）の製造方法を適用する蛇紋岩の粒
度分布を示す表である。また、図１は炉頂温度と高炉内
持ち込み水分増加代との関係を示す図である。ここに表
１に示すように、粉蛇紋岩の平均粒度は、１．８７ｍｍ
であり、１０ｍｍ以下の粒子の全体に占める割合は１０
０Wt％であるが、本実施例においては、粒径１０〜５０
ｍｍの粒子の割合が全蛇紋岩の９０Wt％以上に調整され
た平均粒径１７．０ｍｍの塊蛇紋岩を用いる。珪石につ
いてもほぼ同様の粒度構成であり、粉珪石は平均粒径
１．９１ｍｍ、塊珪石は平均粒径１７．５ｍｍのものを
用いる。また、焼結原料中のＳｉＯ2 、ＭｇＯを含む副
原料中の配合比率及び塩基度（Ｃ／Ｓ）を表２に示し
た。
を具体化した実施例を説明し、本発明の理解に供する。
表１は、本発明の実施例及び従来例（粉蛇紋岩及び粉珪
石を使用した焼結鉱）の製造方法を適用する蛇紋岩の粒
度分布を示す表である。また、図１は炉頂温度と高炉内
持ち込み水分増加代との関係を示す図である。ここに表
１に示すように、粉蛇紋岩の平均粒度は、１．８７ｍｍ
であり、１０ｍｍ以下の粒子の全体に占める割合は１０
０Wt％であるが、本実施例においては、粒径１０〜５０
ｍｍの粒子の割合が全蛇紋岩の９０Wt％以上に調整され
た平均粒径１７．０ｍｍの塊蛇紋岩を用いる。珪石につ
いてもほぼ同様の粒度構成であり、粉珪石は平均粒径
１．９１ｍｍ、塊珪石は平均粒径１７．５ｍｍのものを
用いる。また、焼結原料中のＳｉＯ2 、ＭｇＯを含む副
原料中の配合比率及び塩基度（Ｃ／Ｓ）を表２に示し
た。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【表２】
【００１３】本実施例及び従来例においては、表１に示
す粒度の細かい粉蛇紋岩と、粒径が１０〜５０ｍｍであ
る塊蛇紋岩との混合比率及び、同様な粒度構成をもつ粉
珪石と塊珪石の混合比率等を表２に示すように変化させ
て、焼結鉱の被還元率（ＲＩ）、歩留、機械的強度（Ｓ
Ｉ）、及び還元粉化率（ＲＤＩ）を測定した。以下表２
について詳述する。焼結パレット上の焼結原料全体の原
料構成をＡに示し、焼結パレットの上面に層状に配置し
た粒子径が１０〜５０ｍｍのＳｉＯ2及び／又はＭｇＯ
を含有する副原料の平均粒径及び配合割合をＢに、残部
の前記副原料の上層部に装入される残部原料の構成をＣ
に示している。ここで、Ｂ、Ｃにおける各原料の配合割
合は焼結パレット上の焼結原料全体Ａを１００Wt％とし
て表示した値である。実施例１においては、焼結原料を
保持するための床敷鉱が配置された焼結パレット上に、
表１に示した粒度分布の塊蛇紋岩を、装入する全焼結原
料の１．８８Wt％となるようにベルトフィーダー等によ
り敷きつめ最下層部（Ｂ）として、更にその上部に表２
の実施例１に示す原料構成の最下層部より上層部となる
焼結原料（Ｃ）を配置して、有効機長１２０ｍ、焼結パ
レット幅５ｍのＤＬ式焼結機を用い、焼結原料装入層厚
５００ｍｍ、焼成温度約１３６０℃、パレット速度３．
４〜３．６ｍ／分の焼結条件で前記焼結原料（Ａ）を処
理した。このようにして得られた焼結鉱の被還元性は７
５．９％、還元粉化性は３５．０％、機械的強度は８
７．０％であり、歩留は８２．９３％であった。ここで
機械的強度（ＳＩ）は、所定粒径の焼結鉱を所定高さか
ら鉄板上に自由落下させたときに、破壊しないで残る粒
子の割合で表示し、また、被還元性（ＲＩ）は、得られ
た焼結鉱を所定の還元雰囲気中で加熱処理して、還元さ
れる焼結鉱の比率で表示した。また、還元粉化性（ＲＤ
Ｉ）は、得られた焼結鉱を所定条件で還元処理して、該
焼結鉱の粉化の割合によって示している。
す粒度の細かい粉蛇紋岩と、粒径が１０〜５０ｍｍであ
る塊蛇紋岩との混合比率及び、同様な粒度構成をもつ粉
珪石と塊珪石の混合比率等を表２に示すように変化させ
て、焼結鉱の被還元率（ＲＩ）、歩留、機械的強度（Ｓ
Ｉ）、及び還元粉化率（ＲＤＩ）を測定した。以下表２
について詳述する。焼結パレット上の焼結原料全体の原
料構成をＡに示し、焼結パレットの上面に層状に配置し
た粒子径が１０〜５０ｍｍのＳｉＯ2及び／又はＭｇＯ
を含有する副原料の平均粒径及び配合割合をＢに、残部
の前記副原料の上層部に装入される残部原料の構成をＣ
に示している。ここで、Ｂ、Ｃにおける各原料の配合割
合は焼結パレット上の焼結原料全体Ａを１００Wt％とし
て表示した値である。実施例１においては、焼結原料を
保持するための床敷鉱が配置された焼結パレット上に、
表１に示した粒度分布の塊蛇紋岩を、装入する全焼結原
料の１．８８Wt％となるようにベルトフィーダー等によ
り敷きつめ最下層部（Ｂ）として、更にその上部に表２
の実施例１に示す原料構成の最下層部より上層部となる
焼結原料（Ｃ）を配置して、有効機長１２０ｍ、焼結パ
レット幅５ｍのＤＬ式焼結機を用い、焼結原料装入層厚
５００ｍｍ、焼成温度約１３６０℃、パレット速度３．
４〜３．６ｍ／分の焼結条件で前記焼結原料（Ａ）を処
理した。このようにして得られた焼結鉱の被還元性は７
５．９％、還元粉化性は３５．０％、機械的強度は８
７．０％であり、歩留は８２．９３％であった。ここで
機械的強度（ＳＩ）は、所定粒径の焼結鉱を所定高さか
ら鉄板上に自由落下させたときに、破壊しないで残る粒
子の割合で表示し、また、被還元性（ＲＩ）は、得られ
た焼結鉱を所定の還元雰囲気中で加熱処理して、還元さ
れる焼結鉱の比率で表示した。また、還元粉化性（ＲＤ
Ｉ）は、得られた焼結鉱を所定条件で還元処理して、該
焼結鉱の粉化の割合によって示している。
【００１４】続く実施例２においては、同じく床敷鉱が
配置された焼結パレット上に、表１に示した粒度分布の
塊蛇紋岩と平均粒径１９．４ｍｍの塊珪石を、装入する
全焼結原料に対しそれぞれ２．６０Wt％、０．３４Wt％
となるように、ベルトフィーダー等により敷きつめ最下
層部（Ｂ）として、更にその上部に表２の実施例２に示
す原料構成の最下層部より上層部となる焼結原料（Ｃ）
を配置し、実施例１と同様の焼結条件で焼結原料（Ａ）
を処理した。このようにして得られた焼結鉱の被還元性
は７８．２％、還元粉化性は３４．６％、機械的強度は
８８．２０％であり、歩留は８４．１０％であった。実
施例３においては、同じく床敷鉱が配置された焼結パレ
ット上に、平均粒径２３．０ｍｍの塊蛇紋岩を、装入す
る全焼結原料に対し４．８Wt％となるようにベルトフィ
ーダーにより敷きつめ最下層部（Ｂ）として、更にその
上部に表２の実施例３に示す原料構成の最下層部より上
層部となる焼結原料（Ｃ）を配置し、実施例１と同様の
焼結条件で焼結原料（Ａ）を処理した。このようにして
得られた焼結鉱の被還元性は７８．６％、還元粉化性は
３４．７％、機械的強度は８８．３％であり、歩留は８
４．３％であった。表２に示す従来例においては、塊蛇
紋岩、塊珪石を含まない原料構成のものを使用して、実
施例１〜３と同様の焼結条件で処理した。この得られた
焼結鉱について、被還元性は７１．９％、還元粉化性は
３５．７％、機械的強度は８５．５８％、歩留は７９．
８９％であり、いずれの数値も実施例１〜３の方が勝っ
ていることが分かる。本実施例において、７４Wt％以上
の被還元率を達成することができ、還元粉化性（ＲＤ
Ｉ）にも何ら問題を生じないことが分かる。なお上記の
実施例及び従来例においては、塩基度（Ｃ／Ｓ）をいず
れも一定の１．７５として処理を行った結果を示してい
る。
配置された焼結パレット上に、表１に示した粒度分布の
塊蛇紋岩と平均粒径１９．４ｍｍの塊珪石を、装入する
全焼結原料に対しそれぞれ２．６０Wt％、０．３４Wt％
となるように、ベルトフィーダー等により敷きつめ最下
層部（Ｂ）として、更にその上部に表２の実施例２に示
す原料構成の最下層部より上層部となる焼結原料（Ｃ）
を配置し、実施例１と同様の焼結条件で焼結原料（Ａ）
を処理した。このようにして得られた焼結鉱の被還元性
は７８．２％、還元粉化性は３４．６％、機械的強度は
８８．２０％であり、歩留は８４．１０％であった。実
施例３においては、同じく床敷鉱が配置された焼結パレ
ット上に、平均粒径２３．０ｍｍの塊蛇紋岩を、装入す
る全焼結原料に対し４．８Wt％となるようにベルトフィ
ーダーにより敷きつめ最下層部（Ｂ）として、更にその
上部に表２の実施例３に示す原料構成の最下層部より上
層部となる焼結原料（Ｃ）を配置し、実施例１と同様の
焼結条件で焼結原料（Ａ）を処理した。このようにして
得られた焼結鉱の被還元性は７８．６％、還元粉化性は
３４．７％、機械的強度は８８．３％であり、歩留は８
４．３％であった。表２に示す従来例においては、塊蛇
紋岩、塊珪石を含まない原料構成のものを使用して、実
施例１〜３と同様の焼結条件で処理した。この得られた
焼結鉱について、被還元性は７１．９％、還元粉化性は
３５．７％、機械的強度は８５．５８％、歩留は７９．
８９％であり、いずれの数値も実施例１〜３の方が勝っ
ていることが分かる。本実施例において、７４Wt％以上
の被還元率を達成することができ、還元粉化性（ＲＤ
Ｉ）にも何ら問題を生じないことが分かる。なお上記の
実施例及び従来例においては、塩基度（Ｃ／Ｓ）をいず
れも一定の１．７５として処理を行った結果を示してい
る。
【００１５】図１は、炉頂温度と高炉内持ち込み水分増
加代との関係を示す図である。ここで、縦軸の炉頂温度
は通常操業等で適当に定めたベース温度を基点として表
示し、横軸に炉内持ち込み水分増加代を示している。同
図により、チャージ当たりの水分量が１トン増す毎に炉
頂温度が約１１．８℃低下することを示している。蛇紋
岩は化学式（３ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ・２Ｈ2 Ｏ）に示さ
れるように、結晶水を１３Wt％含んでおり、また、塊状
原料の付着水分を約２Wt％とした場合には、全水分量は
約１５Wt％となって、このような蛇紋岩を２トン／ｃｈ
の割合で使用するものとすれば、高炉内持ち込み水分は
０．３トン／ｃｈと計算されるから、図１より炉頂部で
の温度低下は約３．５℃となる。この温度低下により高
炉より排出されるダスト（ガス灰）量が低下して高炉内
にダストが蓄積し、高炉操業上支障がでる。しかし、前
記結晶水及び付着水分を焼結パレット上で、予め放出す
ることにより、前記した高炉中への水分を削減し、炉頂
温度を上昇させて高炉内ダスト蓄積に起因する通気阻害
等のトラブル要因を除いて高炉操業条件を大幅に改善す
ることができる。また、前記実施例においては、ＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含む副原料として蛇紋岩及び珪石の例を示
したが、この他にかんらん岩、ニッケルスラグ等の原料
も１０〜５０ｍｍの塊状として焼結鉱中に１．５〜６Wt
％以上を配合することにより、上述の効果を発揮するこ
とができる。
加代との関係を示す図である。ここで、縦軸の炉頂温度
は通常操業等で適当に定めたベース温度を基点として表
示し、横軸に炉内持ち込み水分増加代を示している。同
図により、チャージ当たりの水分量が１トン増す毎に炉
頂温度が約１１．８℃低下することを示している。蛇紋
岩は化学式（３ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ・２Ｈ2 Ｏ）に示さ
れるように、結晶水を１３Wt％含んでおり、また、塊状
原料の付着水分を約２Wt％とした場合には、全水分量は
約１５Wt％となって、このような蛇紋岩を２トン／ｃｈ
の割合で使用するものとすれば、高炉内持ち込み水分は
０．３トン／ｃｈと計算されるから、図１より炉頂部で
の温度低下は約３．５℃となる。この温度低下により高
炉より排出されるダスト（ガス灰）量が低下して高炉内
にダストが蓄積し、高炉操業上支障がでる。しかし、前
記結晶水及び付着水分を焼結パレット上で、予め放出す
ることにより、前記した高炉中への水分を削減し、炉頂
温度を上昇させて高炉内ダスト蓄積に起因する通気阻害
等のトラブル要因を除いて高炉操業条件を大幅に改善す
ることができる。また、前記実施例においては、ＳｉＯ
2 、ＭｇＯを含む副原料として蛇紋岩及び珪石の例を示
したが、この他にかんらん岩、ニッケルスラグ等の原料
も１０〜５０ｍｍの塊状として焼結鉱中に１．５〜６Wt
％以上を配合することにより、上述の効果を発揮するこ
とができる。
【００１６】
【発明の効果】請求項１記載の焼結鉱の製造方法におい
ては、粒子径が１０〜５０ｍｍのＳｉＯ2 及び／又はＭ
ｇＯを含む副原料を焼結原料中に１．５〜６Wt％として
配合し、それを焼結パレット上の最下層部に配置させて
焼結させているために、他の焼結原料との反応を抑制し
て焼結鉱の被還元性が向上でき歩留、強度が向上する。
また、高炉のスラグ成分の調整に必要な量のＳｉＯ2 、
ＭｇＯを確保して、しかも、高炉の炉頂温度を低下させ
ずに高炉操業を円滑に維持することができる。さらに、
他の焼結原料との反応を抑制するために、鉄鉱石−石灰
石系の基本的な焼結反応が効率的に実現されるという優
れた効果を奏することができる。
ては、粒子径が１０〜５０ｍｍのＳｉＯ2 及び／又はＭ
ｇＯを含む副原料を焼結原料中に１．５〜６Wt％として
配合し、それを焼結パレット上の最下層部に配置させて
焼結させているために、他の焼結原料との反応を抑制し
て焼結鉱の被還元性が向上でき歩留、強度が向上する。
また、高炉のスラグ成分の調整に必要な量のＳｉＯ2 、
ＭｇＯを確保して、しかも、高炉の炉頂温度を低下させ
ずに高炉操業を円滑に維持することができる。さらに、
他の焼結原料との反応を抑制するために、鉄鉱石−石灰
石系の基本的な焼結反応が効率的に実現されるという優
れた効果を奏することができる。
【図１】炉頂温度と高炉内持ち込み水分増加代との関係
を示す図である。
を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副原
料、鉄主原料、石灰石及びコークスを含有する焼結原料
を焼結して焼結鉱を製造する方法において、粒子径が１
０〜５０ｍｍの前記ＳｉＯ2 及び／又はＭｇＯを含む副
原料を前記焼結原料の１．５〜６Wt％として、焼結パレ
ット上の前記焼結原料の最下層部に装入することを特徴
とする焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24883294A JPH0885829A (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24883294A JPH0885829A (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0885829A true JPH0885829A (ja) | 1996-04-02 |
Family
ID=17184094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24883294A Withdrawn JPH0885829A (ja) | 1994-09-16 | 1994-09-16 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0885829A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100433253B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2004-05-27 | 주식회사 포스코 | 산화마그네슘 성분조정에 의한 소결광 제조방법 |
| JP2012031450A (ja) * | 2010-07-29 | 2012-02-16 | Jfe Steel Corp | ＭｇＯ塊を含む焼結鉱の製造方法 |
| JP2014214370A (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-17 | 日新製鋼株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1994
- 1994-09-16 JP JP24883294A patent/JPH0885829A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100433253B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2004-05-27 | 주식회사 포스코 | 산화마그네슘 성분조정에 의한 소결광 제조방법 |
| JP2012031450A (ja) * | 2010-07-29 | 2012-02-16 | Jfe Steel Corp | ＭｇＯ塊を含む焼結鉱の製造方法 |
| JP2014214370A (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-17 | 日新製鋼株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011120 |