JPH0885154A - 電気融着継手とその製造方法及びその射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、ヒケ等の欠陥が生じなく品質上の
優れた電気融着継手とこの電気融着継手を能率良く製造
出来る電気融着継手の製造方法及びその射出成形用金型
を提供する。 【構成】 電熱線を埋設した内筒部材層と、この内筒部
材層の外面に複数層の溶融樹脂を射出して形成する樹脂
層を設け、継手全体の円筒部材層が３層以上の樹脂層か
らなる電気融着継手とその製造方法および金型である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂製の管を
融着接続するための熱可塑性樹脂製継手本体の内周部に
電熱線を埋設した電気融着継手とこの電気融着継手を得
る方法及びその射出成型用金型に関し、特に厚肉大口径
の電気融着継手でも内部欠陥がなく、能率良く製造出来
るものに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱可塑性の樹脂、例えばポリエチ
レン管を電気的に熱融着して接続する管継手として、特
開昭５７−６９０１０号公報で開示された電気融着式プ
ラスチック管継手がある。このものは図８に部分断面図
で示すごとく、一端から他端に亘って溝３４を設け、こ
の溝３４に電熱線３３を巻回した内筒部材３１と、この
内筒部材３１の外面に同様の樹脂を一体成形した外方部
材３２とによって設けた電気融着式プラスチック管継手
である。この管継手は、内周部に埋設した電熱線３３に
通電することにより、管継手内に挿入した樹脂管と一体
に溶融して接続するものである。

【０００３】上記プラスチック管継手は、電熱線３３を
巻回した内筒部材３１の外面に外方部材３２を射出成形
して内筒部材３１と外方部材３２を一体化したものであ
るが、電熱線３３は継手に挿入した接続樹脂管と継手内
周面との境界を加熱して両者を溶融するので、できる限
り継手内周面の近傍に設ける必要がある。このため内筒
部材３１の電熱線３３を収容する溝３４底部の肉厚ｔ
は、１ｍｍ以下の薄肉のものが用いられる。これに対し
て管継手の呼び径が大きくなると管継手自体の肉厚も大
きくなるので、外方部材３２の肉厚Ｔも大きくなる。一
例としてこの２層からなるガス用ポリエチレン管接続用
管継手の呼び径別内筒部材と外方部材の肉厚寸法を図８
に示す。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の薄肉の内筒
部材３１の外面に大きな肉厚寸法の外方部材３２を射出
成形すると、外方部材３２の大きな射出圧力と熱容量に
よって内筒部材３１が溶融し、内筒部材３１の溝３４に
巻回した電熱線３３が不規則に移動し、管との接続作業
時に電熱線３３同志が接触してショートし正常な加熱が
行われない不良を発生させる問題がある。また一般に合
成樹脂の熱伝導率は非常に悪く、更に溶融時から凝固時
への体積収縮もかなり大きい。この収縮率は樹脂の材質
によっては４％から１０％に達するものもある。このた
め金型の射出成形の方案にもよるが、ゲートやランナー
の樹脂が固化した後もキャビテイー内の成形品の一部に
未固化樹脂部分があると、樹脂射出圧を更に加え続けて
いても溶融樹脂を成形品内の未固化樹脂部分に補給する
ことができず、凝固時の体積収縮によって樹脂層肉厚内
部にヒケが生じる。

【０００５】ヒケを生じさせないためには、ゲートやラ
ンナーを太くし、樹脂の射出圧を大きくして長時間射出
圧を加えれば良いが、そうした場合、上記した薄肉の内
筒部材３１が溶融して電熱線３３の配置が移動してしま
ったり、肉厚Ｔ部の厚肉溶融樹脂が完全に凝固するまで
の時間が長いので成型タクトが長くなって能率を著しく
悪化させる問題がある。結果として薄肉の内筒部材に厚
肉の樹脂を射出成形するのは、製造上の管理が難しく、
品質が安定しない。この問題は外方部材３２の最大肉厚
がＴが１０ｍｍ以上になる呼び径７５Ａ以上の継手に対
して著しく発生する。本発明は上記の問題を解消するも
ので、ヒケ等の欠陥が生じなく、品質上の優れた電気融
着継手とこの電気融着継手を能率良く製造出来る電気融
着継手の製造方法及びその射出成型用金型を提供するも
のである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、内周部
に電熱線を埋設した内筒部材層と、この内筒部材層の外
面に熱可塑性樹脂を成形して設けた外筒部材層とからな
る電気融着継手において、前記継手全体の円筒部材層が
前記内筒部材層を含めて３層以上の多層樹脂層からなる
ことを特徴とする電気融着継手である。この多層は樹脂
の材質や色が異なる樹脂で設けてもよい。また、呼び口
径が７５Ａ以上の大きさの継手について、継手全体の円
筒部材層が前記内筒部材層を含めて３層ないし５層の多
層樹脂層からなることを特徴とする電気融着継手であ
る。また、前記継手の外筒部材層の肉厚が１０ｍｍ以上
の大きさの継手について、継手全体の円筒部材層が前記
内筒部材層を含めて３層ないし５層の多層樹脂層からな
り、１層当たりの肉厚が１５ｍｍ以下であることを特徴
とする電気融着継手である。

【０００７】また、熱可塑性樹脂製継手本体の内周部に
電熱線を埋設した電気融着継手を得る方法であって、ま
ず継手本体の内周面を形成する電熱線を収容した内筒部
材を設け、この内筒部材を成形用金型のキャビテイー内
に装着し、内筒部材の外面に熱可塑性樹脂層を成形して
内筒部材と一体の中間部材を設け、この中間部材を成形
用金型のキャビテイー内に装着し、中間部材の外面に熱
可塑性樹脂層を成形して中間部材と一体の成形部材を設
け、以下成形した成型部材の外面に熱可塑性樹脂層を順
次成形して最終目的形状の電気融着継手を得ることを特
徴とする電気融着継手の製造方法である。

【０００８】この電気融着継手の製造方法は、前記成形
用金型を１組又は複数組有し、この金型の夫々のキャビ
テイー部で内筒部材を得る工程と中間部材を得る工程と
順次成形部材を得る工程とを同期して行い、最終目的形
状の電気融着継手を得ることを特徴とする。

【０００９】また、熱可塑性樹脂製継手本体の内周部に
電熱線を埋設した電気融着継手を得る射出成形用金型で
あって、同じマンドレルを用いて溶融樹脂を射出成形で
きる複数のキャビテイー部を有し、このキャビテイー部
は、継手の内周面を形成し電熱線を収容する溝を設けた
内筒部材を形成する第１層のキャビテイー部と、このキ
ャビテイー部より一回り大きく前記内筒部材の外面に熱
可塑性樹脂層を射出成形できる第２層のキャビテイー
部、及びこの成形した外面に順次熱可塑性樹脂層を射出
成形できる第３層ないし第５層のキャビテイー部とを有
し、前記各層の１層当たりの肉厚が１５ｍｍ以下になる
ように設けたことを特徴とする電気融着継手射出成形用
金型である。

【００１０】

【作用】本発明は上記の構成であり、薄肉の内筒部材層
の外面に従来の厚肉の外方部材層が複数回に分けて射出
成形されることにより、継手全体の円筒部材層が３層以
上の多層になった電気融着継手である。特に継手の呼び
口径が７５Ａ以上の大きさのものについて有効で、３層
ないし５層にすることによって大きな効果が得られる。
また電熱線を有する内筒部材層に対して外筒部材層の肉
厚が１０ｍｍ以上の大きさの継手について、全体の継手
の円筒部を３層ないし５層の多層樹脂層にして、一層当
たりの肉厚を薄く、１５ｍｍ以下にすることで品質の向
上及び成形時間の大幅な短縮が図れるものである。

【００１１】このために、継手の内周面を形成するとと
もに内周部に電熱線を収容した内筒部材を設け、これを
成形用金型のキャビテイー部に装着して電熱線付内筒部
材の外面に熱可塑性溶融樹脂層を射出成形して内筒部材
と一体の中間部材を設け、この中間部材の外面に更に熱
可塑性樹脂層を射出成形して中間部材と一体の成形部材
を設け、この様に成形した成形部材の外面に順次樹脂層
を成形し、最終的に継手の樹脂層が３層ないし５層の多
層になった電気融着継手を得るものである。

【００１２】この３層ないし５層の層数は、電気融着継
手の形状や各層の成形作業取り扱い時間等を考慮して最
適な多層数にしたものである。３層以上であれば肉厚が
１０ｍｍを越える外方部材層を備えた継手の厚肉外方部
材層が複数層に分割されることになり内筒部材との肉厚
差が減少し、また１層当たりの肉厚及び樹脂容量が減少
するので射出圧力が小さくても済む。よって薄肉の内筒
部材が溶融される問題や電熱線の移動等の問題が生じな
く、射出後の冷却速度が早く冷却時間が短くなるのでヒ
ケ等の内部欠陥が生じない。この場合、各層の成形作業
は同期して行えるので、１層当たりの最も長い成形時間
が全体の成形タクトになり、上記１０ｍｍ以上の厚肉外
方部材層を備えた継手の厚肉部が複数層に分割されるこ
とで一層当たりの肉厚が１５ｍｍ以下になって樹脂容量
が減少し、肉厚減によって冷却速度が早くなり冷却時間
が大幅に短縮される。このため全体の電気融着継手を成
形するタクトが大幅に短縮される。

【００１３】一般に溶融樹脂の金型内での冷却時間は、
金型からの取り出し温度にもよるが、理論的に成形品の
肉厚の２乗に比例する。従って一つのキャビテイー部で
の１層当たりの肉厚が半分になれば冷却時間は１／４に
なる。また一つのキャビテイー部での１層当たりの射出
溶融樹脂の容量が大幅に少なくなるので、射出した溶融
樹脂の冷却速度が早くなり、射出成形された樹脂各部の
冷却が均等に行われる。このため冷却時間が大幅に短縮
されると共に内部にヒケ等の欠陥が生じない。

【００１４】従って従来のヒケ防止のために大きな射出
圧力や長時間の射出圧を加え続ける必要がなくなり、従
来より射出容量が小さくまた射出圧力の小さい樹脂成形
機であっても、大きな口径の電気融着継手を成形するこ
とができる。また一般に一つのキャビテイー部当たりの
１層の射出樹脂容量が多いと、成形時の樹脂温度や金型
の温度などの射出成形条件が成形後の品質に大きく影響
するが、全体を３ないし５層にすることで１層当たりの
肉厚が１５ｍｍ以下になって射出樹脂容量が少なく肉厚
が均等になる。このため冷却時間が早くなり、射出成形
条件にあまり影響を受けず、成形作業が容易で、内部欠
陥のない良好な品質の電気融着継手が得られる。

【００１５】

【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明
する。図１ないし図３は本発明の実施例を示す電気融着
継手射出成型用金型と電気融着継手の断面図である。図
４は本発明の実施例を従来技術と比較して説明する成形
状態の図で、（ａ）は従来の２層からなる成形状態を示
し、（ｂ）は本実施例の３層からなる成形状態を示す図
である。図１において、一組の金型内に溶融樹脂を成形
する３か所のキャビテイー部Ａ、Ｂ、Ｃを設けてあり、
各キャビテイー部は順に径方向が大きくなっている。ま
た各キャビテイー部について共通のマンドレル１０を装
着して成形できるようにしてある。金型の入口１１から
射出された溶融樹脂はランナー１２、ゲート１３を通っ
て各々のキャビテー部Ａ、Ｂ、Ｃ内に充填される。

【００１６】キャビテイー部Ａにマンドレル１０を装着
して溶融樹脂を射出すると、図２、図３又は図４（ｂ）
で示す電気融着継手の薄肉内筒部材２１が成形される。
キャビテー部Ａに射出成形された樹脂が固化した後、金
型内からマンドレル１０付の内筒部材２１が取り出さ
れ、マンドレル１０付の状態で、薄肉内筒部材２１の外
周溝２３に電熱線２２が巻回しされる。電熱線２２は内
筒部材２１の端部にコネクターピン２４、２４を挿入し
て固定し、コネクターピン２４と結線される。

【００１７】この様に成形された継手内面を形成する電
熱線２２付内筒部材２１を、次にマンドレル１０付の状
態でＢのキャビテー部に装着し、Ｂのキャビテイー部で
中間部材層２５の溶融樹脂を射出成形して内筒部材２１
付の中間部材２７を得る。この中間部材層２５を射出成
形している間も、キャビテイー部Ａで前記の薄肉内筒部
材２１が成形されている。キャビテー部Ｂで内筒部材付
の中間部材２７を射出成形した後、前記同様金型内から
マンドレル１０付の状態で成形された中間部材２７が取
り出され、次にこの中間部材２７をＣのキャビテー部に
装着して中間部材２７の外面に最終外筒部材層２６の樹
脂を射出成形する。中間部材層２５の外面に最終外筒部
材層２６を成形した後、金型からマンドレル１０付の状
態で成形品を取り出し、成形品からマンドレル１０を抜
き取ると図２、図３又は図４（ｂ）で示す電気融着継手
２８が成形される。

【００１８】この様に３層に成形された内筒部材層２１
と中間部材層２５と最終外筒部材層２６の各樹脂層は、
各層の外面に射出された溶融樹脂の熱によって互いの接
触面が熱融着され、一体的に結合した電気融着継手２８
が成形される。尚、内筒部材層２１と中間部材層２５を
純ポリエチレン樹脂材料で設け、最終外筒部材層２６を
カーボンブラック入りの樹脂材料で設けることができ
る。この最終外方部材層２６をキャビテー部Ｃで射出成
形している間にも、前記別のキャビテイー部Ａで薄肉内
筒部材２１と前記キャビテイー部Ｂで中間部材層２５が
同期して成形されている。従って全体の射出成形タクト
としては、キャビテイー部Ａ、Ｂ、Ｃで成形されるいず
れか最も長い成形時間が全体のタクトになり、各層の射
出成形時間が短縮すると全体の成形タクトは大きく短縮
される。

【００１９】図５は呼び１５０Ａのソケット形電気融着
継手（外径２０７ｍｍ、長さ２４８ｍｍ）を図４（ａ）
で示す従来方式で行った場合の肉厚２２ｍｍの外方部材
３２と、図４（ｂ）で示す本実施例の肉厚１１ｍｍの最
終外筒部材層２６との、金型内での冷却時間と冷却温度
の関係を測定した冷却線図である。図の冷却線イは肉厚
が２２ｍｍの従来方式の外方部材３２の冷却線を表し、
ロは肉厚が１１ｍｍの本実施例の最終外筒部材２６の冷
却線を表す。この冷却線図から判るように例えば金型か
らの取り出し温度を９５℃とすると、イの従来方式では
溶融樹脂を射出してから金型内で９５℃に冷却するまで
の時間は４５０秒で、ロの本実施例では９５℃に冷却す
るまでの時間は１５０秒である。従って金型からの取り
出し温度を９５℃とすれば、イの従来方式に比べてロの
本実施例では成形タクトが単純に１／３に短縮出来る。

【００２０】図６は上記のように継手の肉厚と冷却温度
の関係を調べて求めた金型からの取り出し温度線図で、
樹脂成形肉厚と射出成型時間（冷却時間）の関係を説明
する図である。呼び口径が１５０Ａのソケット形電気融
着継手の場合、図４（ａ）で示す従来方式では、図８で
示したごとく内筒部材層３１の溝の底部の肉厚ｔ（肉厚
最少部）は０．６ｍｍで、溝の山部の肉厚最大部は５．
５ｍｍである。この内筒部材層３１の外面に成形する外
方部材層３２の最大肉厚部Ｔは２２ｍｍである。この内
筒部材層３１の射出成形する冷却時間は９０秒で、外方
部材層３２を射出成形する冷却時間は３６０秒であっ
た。この時の金型からの取り出し温度は１３５℃であ
る。この外方部材層３２の成形状態をプロットしたのが
図６のＥ点である。図４（ｂ）で示す本実施例では、内
筒部材層２１は前記従来の内筒部材３１の寸法と同じ
で、従来方式の外方部材層３２の肉厚を中間部材層２５
と最終外筒部材層２６の２層に分割し、夫々の肉厚を従
来の半分の各１１ｍｍとした。その結果、中間部材層２
５と最終外筒部材層２６の夫々の射出成形時間は１００
秒になり、この時の金型からの取り出し温度は１３０℃
であった。またヒケ等の欠陥のない電気融着継手が得ら
れた。この状態をプロットしたのが図６のＦ点である。

【００２１】また呼び口径が２００Ａのソケット形電気
融着継手（外径２７８ｍｍ、長さ３２１ｍｍ）の場合、
図４（ａ）で示す従来方式では、内筒部材層３１の最小
肉厚部ｔは０．８ｍｍで最大肉厚部は５．５ｍｍであ
る。この内筒部材層３１の外面に射出成形する外方部材
層３２の肉厚Ｔは２８ｍｍである。内筒部材層３１の射
出成形時間は１００秒で、外方部材層３２の射出成型時
間は図６のＪ点で示すごとく９００秒であった。この時
の金型からの取り出し温度は１２０℃である。一方図４
（ｂ）で示す本実施例では、上記と同様に内筒部材層２
１は従来の内筒部材層３１と同じ寸法で、従来の外方部
材層３２の肉厚Ｔを中間部材層２５と最終外筒部材層２
６の２層に分割して夫々の肉厚を従来の半分の１４ｍｍ
とした。その結果、図６のＫ点で示すごとく、中間部材
層２５と最終外筒部材層２６の夫々の射出成形時間は１
５０秒に大幅に短縮された。この時の金型からの取り出
し温度も従来方式より低く１１５℃である。またヒケ等
内外部とも欠陥のない電気融着継手が得られた。

【００２２】次に上記呼び口径が２００Ａのソケット形
電気融着継手について更に成形時間の短縮を図るために
継手の肉厚を４層に分割成形した実施例について説明す
る。図７は呼び口径２００Ａの継手を４層成形化した継
手の各層の断面図を示し、１層目４１は前記実施例の内
筒部材層２１のごとく溝内に電熱線２２を巻回してあ
り、この外面に前記したごとく２層目４２、３層目４
３、４層目４４を順次射出成形して一体の電気融着継手
４５を得るものである。この場合も２層目から４層目の
各層の肉厚は従来の外方部材層３２の肉厚２８ｍｍの１
／３の約９．５ｍｍにした。

【００２３】この実施例では２層目４２と３層目４３の
外面部にも凹凸を形成して、キャビテイー部内で射出成
形時に、金型キャビテイー部内面と接触する面積を多く
し、射出された樹脂の冷却効率を上げて冷却時間の短縮
を図っている。更に射出した各樹脂層間の接触面積が多
くなるようにして一体的に溶融する溶融密着強度を増し
ている。この実施例の射出成形後の金型からの取り出し
時間は、冷却時間が最も長い第２層目４２の冷却時間が
１１５秒で、この時の温度が１００℃であった。従って
前記従来方式の成形時間９００秒と比較してこの実施例
の４層成形の場合では、９００秒から１１５秒に大幅に
短縮することができ、金型からの取り出し温度も低下し
た。また上記３層からなる実施例の場合と比べても１５
０秒から１１５秒に３５秒間短縮することができた。

【００２４】上記実施例では、継手の肉厚を３層又は４
層に成形する実施例について説明したが、継手の形状や
大きさ及び成型機の仕様などによっては５層に分割して
成形しても良い。この複数層は同一の樹脂材料でもよ
く、又樹脂の材質や色が異なる樹脂で成形しても良い。
更に何層になっても可能であるが、実用上継手の形状や
各層の成形作業取り扱い時間等も考慮すると３層ないし
５層が最も適当である。また図３や図７で示す電気融着
継手のごとく、径方向と共に継手の長手方向にも３ない
し５層に分割して成形しても良い。また１つの金型内に
複数層のキャビテイー部Ａ、Ｂ、Ｃを設けた金型で説明
したが、夫々の層を射出成形するキャビテイー部Ａ、
Ｂ、Ｃを個々に備えた複数組の金型を用いて順次多段成
形しても良いことは当然である。

【００２５】

【発明の効果】本発明によれば、継手本体内に射出する
樹脂の肉厚を十分に小さく出来、また１回に射出する溶
融樹脂の容量を少なく出来るので、各層段階で射出成形
した溶融樹脂の冷却速度が早くなり、成形タクトが大幅
に短縮されて成形作業能率が向上する。また各部が均一
に冷却されるので従来のヒケ等の内部欠陥が生じない。
このため、品質の優れた電気融着継手を能率良く得るこ
とが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例の電気融着継手射出成形用
金型の平面図である。

【図２】 本発明の一実施例の電気融着継手の断面図で
ある。

【図３】 本発明の別の実施例の電気融着継手の断面図
である。

【図４】 従来方式（ａ）と本実施例方式（ｂ）とを比
較して説明する各工程の成形品を示す図である。

【図５】 従来方式と本実施例の金型内での冷却時間と
冷却温度の関係を示す図である。

【図６】 本発明の実施例と従来技術とを比較して説明
する金型からの取り出し時間に対する樹脂肉厚と射出成
形時間（冷却時間）の関係を示す図である。

【図７】 本発明実施例の４層成形した電気融着継手の
断面図である。

【図８】 従来の電気融着継手の部分断面図と各層の肉
厚Ｔ、ｔ寸法を示す図である。

【符号の説明】

Ａ、Ｂ、Ｃ 金型内の各キャビテイー部 １０ マ
ンドレル １１ 入口 １２ ラ
ンナー １３ ゲート ２１ 内
筒部材層 ２２ 電熱線 ２３ 溝 ２４ コネクターピン ２５ 中
間部材層 ２６ 最終外筒部材層 ２７ 内
筒部材付の中間部材 ２８、４５ 成形後の電気融着継手 ４１ 第
１層 ４２ 第２層 ４３ 第
３層 ４４ 第４層

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内周部に電熱線を埋設した内筒部材層
   と、この内筒部材層の外面に熱可塑性樹脂を成形して設
   けた外筒部材層とからなる電気融着継手において、 前記継手全体の円筒部材層が前記内筒部材層を含めて３
   層以上の多層樹脂層からなることを特徴とする電気融着
   継手。
2. 【請求項２】 呼び口径が７５Ａ以上の大きさの継手に
   ついて、継手全体の円筒部材層が前記内筒部材層を含め
   て３層ないし５層の多層樹脂層からなることを特徴とす
   る請求項１記載の電気融着継手。
3. 【請求項３】 前記継手の外筒部材層の肉厚が１０ｍｍ
   以上の大きさの継手について、継手全体の円筒部材層が
   前記内筒部材層を含めて３層ないし５層の多層樹脂層か
   らなり、１層当たりの肉厚が１５ｍｍ以下であることを
   特徴とする請求項１ないし２記載の電気融着継手。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂製継手本体の内周部に電熱
   線を埋設した電気融着継手を得る方法であって、 まず継手本体の内周面を形成する電熱線を収容した内筒
   部材を設け、 この内筒部材を成形用金型のキャビテイー内に装着し、
   内筒部材の外面に熱可塑性樹脂層を成形して内筒部材と
   一体の中間部材を設け、 この中間部材を成形用金型のキャビテイー内に装着し、
   中間部材の外面に熱可塑性樹脂層を成形して中間部材と
   一体の成形部材を設け、 以下成形した成型部材の外面に熱可塑性樹脂層を順次成
   形して最終目的形状の電気融着継手を得ることを特徴と
   する電気融着継手の製造方法。
5. 【請求項５】 前記成形用金型は１組又は複数組有し、
   この金型の夫々のキャビテイー部で内筒部材を得る工程
   と中間部材を得る工程と順次成形部材を得る工程とを同
   期して行い、最終目的形状の電気融着継手を得ることを
   特徴とする請求項２記載の電気融着継手の製造方法。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂製継手本体の内周部に電熱
   線を埋設した電気融着継手を得る射出成形用金型であっ
   て、 同じマンドレルを用いて溶融樹脂を射出成形できる複数
   のキャビテイー部を有し、このキャビテイー部は、継手
   の内周面を形成し電熱線を収容する溝を設けた内筒部材
   を形成する第１層のキャビテイー部と、このキャビテイ
   ー部より一回り大きく前記内筒部材の外面に熱可塑性樹
   脂層を射出成形できる第２層のキャビテイー部、及びこ
   の成形した外面に順次熱可塑性樹脂層を射出成形できる
   第３層ないし第５層のキャビテイー部とを有し、前記各
   層の１層当たりの肉厚が１５ｍｍ以下になるように設け
   たことを特徴とする電気融着継手射出成形用金型。