JPH0867271A - Body upper structure for automobile - Google Patents
Body upper structure for automobileInfo
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- JPH0867271A JPH0867271A JP20784494A JP20784494A JPH0867271A JP H0867271 A JPH0867271 A JP H0867271A JP 20784494 A JP20784494 A JP 20784494A JP 20784494 A JP20784494 A JP 20784494A JP H0867271 A JPH0867271 A JP H0867271A
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- rail corresponding
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Abstract
Description
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】この発明は自動車の車体上部構造
に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a vehicle body upper structure.
【0002】[0002]
【従来の技術】従来の自動車の車体上部構造としては、
例えば図4〜図7に示すようなものが知られている(特
開平4−78773号公報参照)。2. Description of the Related Art As a conventional vehicle body upper structure,
For example, the ones shown in FIGS. 4 to 7 are known (see Japanese Patent Laid-Open No. 4-78773).
【0003】図3に示す如く、1はルーフパネルで、中
央にはサンルーフ開口2が形成されている。そして、3
はフロントピラー、4はフロントルーフレール、5はサ
イドルーフレールで、各々閉断面構造をしており、フロ
ントピラー3の上端の結合部6(図4中矢示DA部分)
において互いに結合されている。As shown in FIG. 3, a roof panel 1 has a sunroof opening 2 formed at the center thereof. And 3
Is a front pillar, 4 is a front roof rail, and 5 is a side roof rail, each of which has a closed cross-section structure, and is a connecting portion 6 at an upper end of the front pillar 3 (a DA portion shown in FIG. 4).
Are connected to each other at.
【0004】以下、この結合部6の構造を図6及び図7
により説明する。7はブレースで、結合部6において前
記フロントピラー3、フロントルーフレール4、サイド
ルーフレール5の三者を実質的に結合している部材であ
る。すなわち、このブレース7は、フロントピラーイン
ナ8の端部が接続されるフロントピラー対応部9と、ル
ーフパネル1に予め接合されたフロントルーフレールイ
ンナ10の端部が接続されるフロントルーフレール対応
部11と、サイドルーフレールインナ12の端部が接続
されるサイドルーフレール対応部13と、を備えた三叉
形状をしている。Hereinafter, the structure of the connecting portion 6 will be described with reference to FIGS. 6 and 7.
Will be described. Reference numeral 7 denotes a brace, which is a member that substantially connects the front pillar 3, the front roof rail 4, and the side roof rail 5 at the connecting portion 6. That is, the brace 7 includes a front pillar-corresponding portion 9 to which an end portion of a front pillar inner 8 is connected, and a front roof rail-corresponding portion 11 to which an end portion of a front roof rail inner 10 pre-joined to the roof panel 1 is connected. , A side roof rail corresponding portion 13 to which an end of the side roof rail inner 12 is connected, and has a three-pronged shape.
【0005】そして、このブレース7のサイドルーフレ
ール対応部13とフロントルーフレール対応部11との
間のコーナ部14は湾曲形状をしていると共に、該コー
ナ部14には、サンルーフ用のドレンパイプ15(図5
参照)を導入するための開口16が形成されている。ま
た、このブレース7には前記フロントピラー対応部9か
らサイドルーフレール対応部13にかけて上側からレイ
ンフォース17が接合されており、ブレース7の中央に
は該レインフォース17にルーフパネル1の側部段差部
1aを溶接する際に使用される作業孔18、19が2つ
形成され、更にこのレインフォース17には前記ドレン
パイプ15を通すための開口20も形成されている。ド
レンパイプ15は前記ブレース7の開口16とこのレイ
ンフォース17の開口20を通過した後、フロントピラ
ー3の内部に導かれ、サンルーフ開口2内における水
を、フロントピラー3の内部空間を通路として下方の図
示せぬホイルハウス内へ排水できるようになっている。The corner portion 14 between the side roof rail corresponding portion 13 and the front roof rail corresponding portion 11 of the brace 7 has a curved shape, and the corner portion 14 has a drain pipe 15 (for a sunroof). Figure 5
An opening 16 is formed for introducing (see). Further, a reinforcement 17 is joined to the brace 7 from above from the front pillar corresponding portion 9 to the side roof rail corresponding portion 13, and the reinforcement 17 is provided at the center of the brace 7 on the side step portion of the roof panel 1. Two working holes 18 and 19 used when welding 1a are formed, and an opening 20 for passing the drain pipe 15 is also formed in the reinforcement 17. After passing through the opening 16 of the brace 7 and the opening 20 of the reinforcement 17, the drain pipe 15 is guided to the inside of the front pillar 3 to lower the water in the sunroof opening 2 through the inner space of the front pillar 3 as a passage. The water can be drained into a wheel house (not shown).
【0006】そして、このような形状をしたブレース7
のフロントピラー対応部9と、サイドルーフレール対応
部13と、フロントルーフレール対応部11の一部に、
上側からアウタパネル21を接合すると共に、その上
に、更にフロントルーフレール対応部11を上側から覆
うルーフパネル1を接合している。また、ルーフパネル
1の側部段差部1aはアウタパネル21の側部段差部2
1dに載置接合されている。The brace 7 having such a shape
To a part of the front pillar corresponding part 9, the side roof rail corresponding part 13, and the front roof rail corresponding part 11 of
The outer panel 21 is joined from the upper side, and the roof panel 1 which covers the front roof rail corresponding portion 11 from the upper side is further joined thereto. Further, the side step portion 1 a of the roof panel 1 corresponds to the side step portion 2 of the outer panel 21.
It is placed and bonded to 1d.
【0007】すなわち、フロントピラー3の上部は、レ
インフォース17を介在した状態で、フロントピラー対
応部9とアウタパネル21の対応部21aを接合するこ
とにより閉断面構造となり、またフロントルーフレール
4は、アウタパネル21の対応部21bを介在した状態
で、フロントルーフレール対応部11とルーフパネル1
を接合することにより閉断面構造となり、そしてサイド
ルーフレール5は、サイドルーフレール対応部13とア
ウタパネル21の対応部21cを接合することにより閉
断面構造となっている。尚、フロントピラー3の下部
は、フロントピラーインナ8と、アウタパネル21の対
応部に接合されるフロントピラーアウタ8′とを接合す
ることにより閉断面構造となっている。That is, the upper portion of the front pillar 3 has a closed cross-section structure by joining the front pillar corresponding portion 9 and the corresponding portion 21a of the outer panel 21 with the reinforcement 17 interposed, and the front roof rail 4 has the outer panel. 21 corresponding to the front roof rail corresponding part 11 and the roof panel 1
The side roof rail 5 has a closed cross-section structure by joining the side roof rail corresponding portion 13 and the corresponding portion 21c of the outer panel 21. The lower portion of the front pillar 3 has a closed cross-section structure by joining the front pillar inner 8 and the front pillar outer 8 ′ joined to the corresponding portion of the outer panel 21.
【0008】図7に前記結合部6における主なスポット
溶接点を示した。図中A1 〜A7 点は、最外表部材であ
るルーフパネル1(但し、A6 点だけ最外表部材がアウ
タパネル21)を含んで重合溶接されたメインスポット
点であり、B1 〜B5 点はルーフパネル1が重合される
前に、その下側の部材だけを重合溶接したサブスポット
点である。例えば、A1 点は、サイドルーフレールイン
ナ12のフランジ12a、アウタパネル21の側部段差
部21d、ルーフパネル1の側部段差部1aの3枚重ね
溶接であり、A2 点はサイドルーフレール対応部13の
フランジ13a、レインフォース17のフランジ17
a、アウタパネル21の側部段差部21d、ルーフパネ
ル1の側部段差部1aの4枚重ね溶接であり、A3 、A
4 点はそれぞれレインフォース17、アウタパネル2
1、ルーフパネル1の対応部の3枚重ね溶接となってお
り、A5 点はフロントルーフレール対応部11のフラン
ジ11a、アウタパネル21の側部段差部21d、ルー
フパネル1のフランジ1bの3枚重ね溶接となってい
る。FIG. 7 shows main spot welding points in the joint portion 6. In the figure, A 1 to A 7 points are main spot points which are overlapped and welded including the roof panel 1 which is the outermost surface member (however, only the A 6 outermost surface member is the outer panel 21), and B 1 to B 5 points. The point is a sub-spot point in which only the member below the roof panel 1 is polymer-welded before the roof panel 1 is polymerized. For example, the A 1 point is a three-layer welding of the flange 12a of the side roof rail inner 12, the side step portion 21d of the outer panel 21, and the side step portion 1a of the roof panel 1, and the A 2 point is the side roof rail corresponding portion 13 Flange 13a, reinforcement 17 flange 17
a, side step portion 21d of the outer panel 21, a four lap welding of the side step portion 1a of the roof panel 1, A 3, A
Reinforce 17 and outer panel 2 for 4 points respectively
1, has a three-ply welding of the corresponding portion of the roof panel 1, A 5 points three sheets of the flange 11a, the side step portion 21d of the outer panel 21, the roof panel 1 flange 1b of the front roof rail handling unit 11 It is welded.
【0009】[0009]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては、ブレース7のサイドルーフ
レール対応部13とフロントルーフレール対応部11と
の間のコーナ部14が湾曲形状のため、構造的にサイド
ルーフレール5に外力Fが加わった場合における剛性が
得にくい。従って、従来はこのような外力Fに対する剛
性を高めるには、材質的にブレース7やアウタパネル2
1の板厚を上げる必要があり、車体重量の増加を招くこ
ととなる。However, in such a conventional technique, since the corner portion 14 between the side roof rail corresponding portion 13 and the front roof rail corresponding portion 11 of the brace 7 has a curved shape, it has a structure. Therefore, it is difficult to obtain rigidity when an external force F is applied to the side roof rails 5. Therefore, conventionally, in order to enhance the rigidity against such an external force F, the brace 7 and the outer panel 2 are made of materials.
It is necessary to increase the plate thickness of No. 1, resulting in an increase in vehicle body weight.
【0010】また、メインスポット点A1 〜A7 のう
ち、A2 点がサイドルーフレール対応部13、レインフ
ォース17、アウタパネル21、ルーフパネル1の「4
枚重ね溶接」となるため、他のスポット溶接に比べて、
このA2 点を溶接する場合の溶接電流量、加圧力、溶接
時間等の調整が大変に困難であり、溶接作業能率の面で
不利である。万一、調整に失敗して深い溶接打痕が生じ
たような場合には、溶接後に更にグラインダーによる仕
上げ等が必要となり、更に作業能率の低下を招くことと
なる。Of the main spot points A 1 to A 7 , point A 2 is “4” of the side roof rail corresponding portion 13, the reinforcement 17, the outer panel 21, and the roof panel 1.
Since it is `` single lap welding '', compared to other spot welding,
It is very difficult to adjust the amount of welding current, the applied pressure, the welding time, etc. when welding the A 2 point, which is disadvantageous in terms of welding work efficiency. In the unlikely event that adjustment fails and a deep weld dent occurs, further finishing with a grinder or the like is required after welding, further lowering work efficiency.
【0011】そして、メインスポット点A1 〜A7 のう
ち、A1 〜A5 の5点は前後方向に沿って略一直線上に
並んだ状態となるが、各メインスポット点A1 〜A5 間
の間隔d1 〜d4 が均等でない。つまり、A1 、A2 、
A3 間の間隔d1 、d2 は非常に大きいが、A3 、
A4 、A5 間の間隔d3 、d4 は極端に小さい。本来な
らば、A3 、A4 点を若干後側へ移動すると共に、それ
に応じてA2 点も後側へ移動して各スポット点A1 〜A
5 間の間隔d1 〜d4 をなるべく均等にしたいところで
あるが、A3 、A4 点を後側へ移動すると、A3 、A4
点における作業孔18、19がブレース7のコーナ部1
4に形成されて、該コーナ部14が切り欠かれた状態と
なり、剛性の極端な低下を招いてしまうため、従来構造
ではA3 、A 4 点をこれ以上後側へ設定できない。この
ようにA3 、A4 点の位置を後側へ移動できないため、
A2 点の位置も現在の位置でないと、A3 点との間隔d
2 が開きすぎてしまうことになる。以上要するに、作業
孔18、19を用いて溶接されるA3 、A4 点と、それ
に隣接するA2 点の位置を、希望する位置よりも前寄り
に設定しなければならないため、各スポット点A1 〜A
5 間の間隔d1 〜d4 が不均等となり、均等な剛性確保
の面で好ましくない。The main spot point A1~ A7Nou
Chi, A1~ AFive5 points are on a straight line along the front-back direction
Although they are lined up, each main spot point A1~ AFivewhile
Interval d1~ DFourAre not even. That is, A1, A2,
A3Interval d1, D2Is very large, but A3,
AFour, AFiveInterval d3, DFourIs extremely small. Original
Mackerel A3, AFourMove the point slightly backwards,
According to A2The points also move to the rear side and each spot point A1~ A
FiveInterval d1~ DFourWhere you want to be as even as possible
Yes, but A3, AFourIf you move the point backward, A3, AFour
The working holes 18 and 19 at the points are corners 1 of the brace 7.
4 and the corner portion 14 is notched.
Therefore, the rigidity will be drastically reduced.
Then A3, A FourNo more points can be set backwards. this
Like A3, AFourSince the position of the point cannot be moved backward,
A2If the position of the point is not the current position, A3Distance d between points
2Will open too much. In short, the work
A welded using holes 18, 193, AFourPoints and that
Adjacent to2Move the point position forward of the desired position
Must be set to each spot point A1~ A
FiveInterval d1~ DFourIs uneven, ensuring uniform rigidity
Is not preferable in terms of.
【0012】この発明はこのような従来の技術に着目し
てなされたものであり、剛性が高く且つ4枚重ね溶接点
を廃止することができる自動車の車体上部構造を提供す
るものである。The present invention has been made by paying attention to such a conventional technique, and provides a vehicle body upper structure having high rigidity and capable of eliminating the four-lap welding point.
【0013】[0013]
【課題を解決するための手段】請求項1記載の発明は、
ブレースのサイドルーフレール対応部とフロントルーフ
レール対応部との間のコーナ部が、両者に対して斜めに
結合される略直線的形状になっている。According to the first aspect of the present invention,
The corner portion between the side roof rail corresponding portion and the front roof rail corresponding portion of the brace has a substantially linear shape which is obliquely connected to both.
【0014】請求項2記載の発明は、レインフォースの
サイドルーフレール対応部側の長さを短くすることによ
り、該レインフォースの端部とサイドルーフレールイン
ナとの間に隙間部分を形成し、該隙間部分において、ル
ーフパネル、サイドルーフレール対応部、アウタパネル
の3枚を重ね合わせて溶接したものである。According to the second aspect of the present invention, the length of the reinforcement on the side roof rail corresponding portion side is shortened to form a gap between the end of the reinforcement and the side roof rail inner, and the gap is formed. In the portion, three pieces, a roof panel, a side roof rail corresponding portion, and an outer panel, are overlapped and welded.
【0015】請求項3記載の発明は、ブレースのコーナ
部に接近した位置に溶接用の作業孔を形成したものであ
る。According to the third aspect of the invention, a working hole for welding is formed at a position close to the corner portion of the brace.
【0016】請求項4記載の発明は、ブレースのコーナ
部に接近した溶接用の作業孔から、サンルーフ用のドレ
ンパイプを導入したものである。According to a fourth aspect of the present invention, a drain pipe for a sunroof is introduced from a work hole for welding close to a corner portion of a brace.
【0017】[0017]
【作用】請求項1記載の発明によれば、ブレースのサイ
ドルーフレール対応部とフロントルーフレール対応部と
の間のコーナ部を略直線的に形成したため、該コーナ部
が疑似的なトラス構造となり、サイドルーフレールに加
わる外力に対する剛性が高まる。According to the invention of claim 1, since the corner portion between the side roof rail corresponding portion and the front roof rail corresponding portion of the brace is formed substantially linearly, the corner portion becomes a pseudo truss structure, and the side The rigidity against the external force applied to the roof rail is increased.
【0018】請求項2記載の発明によれば、レインフォ
ースのサイドルーフレール対応部側の長さを短くするこ
とにより、該レインフォースの端部とサイドルーフレー
ルインナとの間に隙間部分を形成したため、この隙間部
分において、従来サブスポット点であったこの部分の溶
接点をメンイスポット点にしても3枚重ね溶接で済むこ
とになる。従って、この点の前側隣接位置にあった4枚
重ねのメインスポット点を3枚重ねのサブスポット点に
変更して、4枚重ねの溶接点を全く廃止することがで
き、その分、溶接作業能率の向上を図ることができる。
また、従来仕方なく前寄りに設定していたメインスポッ
ト点(4枚重ね点)を廃止し、その後寄りの隙間部分に
新たなメインスポット点(3枚重ね点)を設定するた
め、前後方向に沿って並んだ一連のメインスポット点間
の間隔を均等にし易くなる。According to the second aspect of the invention, since the length of the reinforcement on the side roof rail corresponding portion side is shortened, a gap portion is formed between the end portion of the reinforcement and the side roof rail inner. In this gap portion, the welding point of this portion, which was the sub-spot point in the related art, can be changed to the main spot point, and three-layer welding can be performed. Therefore, it is possible to change the main spot point of the four-ply stack located at the adjacent position on the front side of this point to the sub-spot point of the three-ply stack, and to completely eliminate the welding point of the four-ply stack. It is possible to improve efficiency.
In addition, the main spot point (four-sheet overlapping point), which was conventionally set to the front without help, was abolished, and a new main spot point (three-sheet overlapping point) was set in the gap near it, so that the front-back direction It becomes easy to equalize the intervals between a series of main spot points arranged along the line.
【0019】請求項3記載の発明によれば、コーナー部
を略直線状にしたことにより、該コーナ部自体が後寄り
に位置することになるため、溶接用の作業孔の位置をこ
のコーナ部に接近させることにより、この作業後孔の位
置を後寄りに設定することができる。従って、従来この
作業孔の位置に規制されて仕方なく前寄りに位置してい
たメインスポット点を後寄り位置に設定することが可能
となり、前後方向に沿って並んだ一連のメインスポット
点間の間隔を更に均等にし易くなる。According to the third aspect of the invention, since the corner portion itself is located rearward by making the corner portion substantially linear, the position of the working hole for welding is located at this corner portion. It is possible to set the position of this post-working hole to the rear side by approaching to. Therefore, it is possible to set the main spot point, which was conventionally restricted to the position of this working hole and was positioned in the front, to the rear position, and between the main spot points arranged in the front-rear direction. It becomes easier to make the intervals even.
【0020】請求項4記載の発明によれば、ブレースの
コーナ部に接近した溶接用の作業孔から、サンルーフ用
のドレンパイプを導入するので、従来設けられていた専
用の導入開口を廃止することができ、その分、ブレース
の成形性及び強度の面で有利となる。According to the fourth aspect of the invention, since the drain pipe for the sunroof is introduced from the welding work hole close to the corner of the brace, the dedicated introduction opening conventionally provided can be eliminated. This is advantageous in terms of moldability and strength of the brace.
【0021】[0021]
【実施例】以下、この発明の好適な一実施例を図1〜図
3に基づいて説明する。尚、従来と共通する部分には同
一の符号を付し、重複する説明は省略する。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENT A preferred embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. The same parts as those in the prior art are designated by the same reference numerals, and a duplicate description will be omitted.
【0022】この実施例におけるブレース22のコーナ
部23は従来のように湾曲状でなく、フロントルーフレ
ール対応部11及びサイドルーフレール対応部13に対
して斜めに結合される直線的形状となっている。そし
て、アウタパネル21の対応縁部24も、そのコーナ部
23に相応した直線状になっている。また、このブレー
ス22のコーナ部23付近には、図示せぬドレンパイプ
を導入するための専用の導入開口が廃止されている。従
って、その専用の導入開口を廃止したことにより、この
実施例のブレース22は従来のものよりも成形性及び剛
性が向上している。そして、専用の導入開口を廃止した
代わりに、溶接用の2つの作業孔25、26をコーナ部
23寄りに接近した状態で設け、そのうちのコーナ部2
3に近い方の作業孔25を溶接作業後にドレンパイプ用
の導入開口として利用している。The corner portion 23 of the brace 22 in this embodiment is not curved as in the conventional case, but has a linear shape that is obliquely connected to the front roof rail corresponding portion 11 and the side roof rail corresponding portion 13. The corresponding edge portion 24 of the outer panel 21 also has a linear shape corresponding to the corner portion 23. Further, in the vicinity of the corner portion 23 of the brace 22, a dedicated introduction opening for introducing a drain pipe (not shown) is eliminated. Therefore, by eliminating the exclusive introduction opening, the brace 22 of this embodiment has improved moldability and rigidity as compared with the conventional one. Then, instead of eliminating the exclusive introduction opening, two work holes 25, 26 for welding are provided in a state of approaching to the corner portion 23, and the corner portion 2
The work hole 25 closer to 3 is used as an introduction opening for the drain pipe after the welding work.
【0023】また、この実施例によれば、前述のよう
に、ブレース22の作業孔25、26が、直線状のコー
ナ部23に接近した状態となっているため、この作業孔
25、26は従来よりも後寄りに位置した状態となる。
すなわち、コーナ部23を直線状にすることにより該コ
ーナ部23自体が後寄りに移動することになるため、こ
のコーナ部23に作業孔25、26を接近させることに
より、該作業孔25、26の位置が後寄りになる。従っ
て、この作業孔25、26を利用して溶接するメインス
ポット点A3 、A4 の位置も作業孔25、26と共に後
寄りに移動することになる(尚、図1中の18、19は
従来のメインスポット点A3 、A4 の位置を示してい
る)。Further, according to this embodiment, as described above, since the working holes 25 and 26 of the brace 22 are in the state of approaching the linear corner portion 23, the working holes 25 and 26 are It is in a state of being located more rearward than in the past.
That is, since the corner portion 23 itself moves rearward by making the corner portion 23 linear, by bringing the working holes 25 and 26 close to the corner portion 23, the working holes 25 and 26 can be moved. The position of is behind. Therefore, the positions of the main spot points A 3 and A 4 to be welded by using the working holes 25 and 26 are also moved rearward together with the working holes 25 and 26 (note that 18 and 19 in FIG. The positions of the conventional main spot points A 3 and A 4 are shown).
【0024】そして、このメインスポット点A3 、A4
の後寄りの移動により、メインスポット点A2 も後寄り
に移動できるようになるので、従来仕方なく4枚重ね溶
接となっていた点を、以下の理由により3枚重ね溶接す
ることができる。すなわち、メインスポット点A2 は従
来より後寄りに設定できるため、このメインスポット点
A2 より前寄りに、ルーフパネル1以外のサイドルーフ
レール対応部13のフランジ13a、レインフォース2
7のフランジ27b、アウタパネル21の側部段差部2
1dの3枚重ね溶接のサブスポット点B3 を設定でき
る。このサブスポット点B3 により、レインフォース2
7のフランジ27bと、サイドルーフレール対応部13
のフランジ13aとの接合は確保されるため、このサブ
スポット点B3 より後寄りのレインフォース27の後側
は特に必要なくなる。従って、この実施例におけるレイ
ンフォース27は従来よりも後側の長さが短く、該レイ
ンフォース27の後端27aが従来の後端27a′の位
置よりも前側に位置しており、このレインフォース27
の後端27aと、サイドルーフレールインナ12との間
には、該レインフォース27を短くした分だけ隙間部分
Sが形成されることとなる。従って、この隙間部分Sに
メインスポット点A2 を設定すれば、このメインスポッ
ト点A2 はサイドルーフレール対応部13のフランジ1
3a、アウタパネル21の側部段差部21d、ルーフパ
ネル1の側部段差部1aの3枚重ねの溶接点となる。こ
こでいうサブスポット点とは、従来同様、フロントピラ
ーインナ8、ブレース22、レインフォース27、フロ
ントピラーアウタ8′、アウタパネル21、サイドルー
フレールインナ12により車体骨格が形成される際に、
スポット溶接される点の一部であり、メインスポット点
とは、従来同様、組上がった車体側部骨格に、フロント
ルーフレールインナ10等が予め接合されたルーフパネ
ル1を接合する時にスポット溶接される点のうちの一部
を示している。The main spot points A 3 and A 4
Since the main spot point A 2 can also be moved to the rear side by moving to the rear side, it is possible to perform the three-piece lap welding for the following reason, which was a situation where the four-piece lap welding was conventionally performed without help. That is, since the main spot point A 2 can be set rearward from the conventional one, the flange 13a of the side roof rail corresponding portion 13 other than the roof panel 1 and the reinforcement 2 are located forward of the main spot point A 2.
7, flange 27b, outer panel 21 side step 2
It is possible to set the sub-spot point B 3 for 1d triple-layer welding. This sub-spot point B 3 causes reinforcement 2
No. 7 flange 27b and side roof rail corresponding portion 13
Since the joint with the flange 13a is secured, the rear side of the reinforcement 27, which is rearward of the sub-spot point B 3, is not particularly necessary. Therefore, the reinforcement 27 in this embodiment has a shorter length on the rear side than the conventional one, and the rear end 27a of the reinforcement 27 is located on the front side of the position of the conventional rear end 27a '. 27
A gap S is formed between the rear end 27a and the side roof rail inner 12 by the length of the reinforcement 27. Therefore, by setting the main spot point A 2 in the gap portion S, the flange 1 of the main spot point A 2 is a side roof rail corresponding section 13
3a, the side step portion 21d of the outer panel 21, and the side step portion 1a of the roof panel 1 are welded points of three layers. The sub-spot point referred to here is, as in the conventional case, when the vehicle body frame is formed by the front pillar inner 8, the brace 22, the reinforcement 27, the front pillar outer 8 ′, the outer panel 21, and the side roof rail inner 12.
This is a part of the spot-welded point, and the main spot point is spot-welded when the roof panel 1 to which the front roof rail inner 10 and the like are previously joined is joined to the assembled vehicle body side frame as in the conventional case. Some of the points are shown.
【0025】以上のように、従来は、メインスポット点
A2 、A3 、A4 が仕方なく前寄りに位置していたた
め、各メインスポット点A1 〜A5 の間隔d1 〜d4 が
均等でなかったため、この実施例では、前記メインスポ
ット点A2 、A3 、A4 を前述の理由により、後寄りに
設定できるため、各メインスポット点A1 〜A5 の間隔
d1 〜d4 も略均等に近い状態となる。従って、該メイ
ンスポット点A1 〜A 5 のバランスの良い配置が可能と
なり、結合部6の剛性的弱点が無くなり、結合部6の全
体剛性を向上させることができる。As described above, conventionally, the main spot point is
A2, A3, AFourWas unavoidably located at the front
Therefore, each main spot point A1~ AFiveInterval d1~ DFourBut
In this example, the main
Point A2, A3, AFourFor the reasons mentioned above,
Since it can be set, each main spot point A1~ AFiveInterval of
d1~ DFourIs almost even. Therefore, the Mei
Spot point A1~ A FiveA well-balanced arrangement is possible
Therefore, the rigidity weakness of the joint 6 disappears,
The body rigidity can be improved.
【0026】そして、この実施例によれば、前述のよう
に、ブレース22のコーナ部23を直線的に形成したた
め、該コーナ部23が疑似的なトラス構造となり、サイ
ドルーフレール5に加わる外力Fに対する剛性が高ま
る。従って、結合部6を形成するブレース22やアウタ
パネル21等の板厚を上げる必要がなくなり、車体重量
の低減を図ることができる。Further, according to this embodiment, as described above, since the corner portion 23 of the brace 22 is formed linearly, the corner portion 23 has a pseudo truss structure, and the external force F applied to the side roof rail 5 is applied. Increases rigidity. Therefore, it is not necessary to increase the plate thickness of the brace 22 and the outer panel 21 that form the joint portion 6, and the weight of the vehicle body can be reduced.
【0027】また、従来ではメインスポット点A2 とA
3 との間隔をつめるため、仕方なく前寄りに設定せざる
を得なかった4枚重ね溶接のメインスポット点A2 を後
寄りに移動させて、従来のサブスポット点B3 を入れ換
えて前寄りに移動させたため、レインフォース27の後
側を短くさせて、そこに隙間部分Sを形成することがで
きた。従って、そこを3枚重ね溶接のメインスポット点
とすることにより、従来4枚重ねであった溶接点を廃止
することができるため、溶接電流量、加圧力、溶接時間
等の調整が容易になり、溶接作業能率が向上する。Further, conventionally, the main spot points A 2 and A
The main spot point A 2 of 4-layer lap welding, which had to be set to the front side inevitably in order to close the gap with 3 , was moved to the rear side, and the conventional sub-spot point B 3 was replaced to move it to the front side. However, since the rear side of the reinforcement 27 was shortened, the gap S could be formed there. Therefore, by using that as the main spot point for three-layer welding, the welding point that was conventionally four-layered can be abolished, and the adjustment of the welding current amount, pressure, welding time, etc. becomes easy. , The welding work efficiency is improved.
【0028】尚、以上の実施例のように、メインスポッ
ト点A2 及びメインスポット点A3、A4 の両方とも後
寄りに移動させるのが最も望ましいが、どちらか一方だ
けを後寄りにするだけでも、前後方向で並んだ一連のメ
インスポット点A1 〜A5 における従来の間隔d1 〜d
4 のバラツキが多少なりとも改善されることとなるた
め、前記メインスポット点A2 及びメインスポット点A
3 、A4 の両方を、必ずしも後寄りに移動させる必要は
ない。As in the above embodiment, it is most preferable to move both the main spot point A 2 and the main spot points A 3 and A 4 backward, but only one of them is moved backward. Even if only, the conventional intervals d 1 to d at a series of main spot points A 1 to A 5 arranged in the front-rear direction
Since the variation of 4 is improved to some extent, the main spot point A 2 and the main spot point A are
It is not always necessary to move both 3 and A 4 backward.
【0029】[0029]
【発明の効果】請求項1記載の発明によれば、ブレース
のサイドルーフレール対応部とフロントルーフレール対
応部との間のコーナ部を略直線的に形成したため、該コ
ーナ部が疑似的なトラス構造となり、サイドルーフレー
ルに加わる外力に対する剛性が高まる。According to the invention described in claim 1, since the corner portion between the side roof rail corresponding portion and the front roof rail corresponding portion of the brace is formed substantially linearly, the corner portion becomes a pseudo truss structure. , The rigidity against the external force applied to the side roof rail is increased.
【0030】請求項2記載の発明によれば、レインフォ
ースのサイドルーフレール対応部側の長さを短くするこ
とにより、該レインフォースの端部とサイドルーフレー
ルインナとの間に隙間部分を形成したため、この隙間部
分において、従来サブスポット点であったこの部分の溶
接点をメンイスポット点にしても3枚重ね溶接で済むこ
とになる。従って、この点の前側隣接位置にあった4枚
重ねのメインスポット点を3枚重ねのサブスポット点に
変更して、4枚重ねの溶接点を全く廃止することがで
き、その分、溶接作業能率の向上を図ることができる。
また、従来仕方なく前寄りに設定していたメインスポッ
ト点(4枚重ね点)を廃止し、その後寄りの隙間部分に
新たなメインスポット点(3枚重ね点)を設定するた
め、前後方向に沿って並んだ一連のメインスポット点間
の間隔を均等にし易くなる。According to the second aspect of the present invention, the length of the reinforcement on the side roof rail corresponding portion side is shortened to form a gap between the end of the reinforcement and the side roof rail inner. In this gap portion, the welding point of this portion, which was the sub-spot point in the related art, can be changed to the main spot point, and three-layer welding can be performed. Therefore, it is possible to change the main spot point of the four-ply stack located at the adjacent position on the front side of this point to the sub-spot point of the three-ply stack, and to completely eliminate the welding point of the four-ply stack. It is possible to improve efficiency.
In addition, the main spot point (four-sheet overlapping point), which was conventionally set to the front without help, was abolished, and a new main spot point (three-sheet overlapping point) was set in the gap near it, so that the front-back direction It becomes easy to equalize the intervals between a series of main spot points arranged along the line.
【0031】請求項3記載の発明によれば、コーナー部
を略直線状にしたことにより、該コーナ部自体が後寄り
に位置することになるため、溶接用の作業孔の位置をこ
のコーナ部に接近させることにより、この作業後孔の位
置を後寄りに設定することができる。従って、従来この
作業孔の位置に規制されて仕方なく前寄りに位置してい
たメインスポット点を後寄り位置に設定することが可能
となり、前後方向に沿って並んだ一連のメインスポット
点間の間隔を更に均等にし易くなる。According to the third aspect of the present invention, since the corner portion itself is located rearward by making the corner portion substantially linear, the position of the work hole for welding is located at this corner portion. It is possible to set the position of this post-working hole to the rear side by approaching to. Therefore, it is possible to set the main spot point, which was conventionally restricted to the position of this working hole and was positioned in the front, to the rear position, and between the main spot points arranged in the front-rear direction. It becomes easier to make the intervals even.
【0032】請求項4記載の発明によれば、ブレースの
コーナ部に接近した溶接用の作業孔から、サンルーフ用
のドレンパイプを導入するので、従来設けられていた専
用の導入開口を廃止することができ、その分、ブレース
の成形性及び強度の面で有利となる。According to the invention of claim 4, since the drain pipe for the sunroof is introduced from the welding work hole close to the corner portion of the brace, the dedicated introduction opening conventionally provided can be eliminated. This is advantageous in terms of moldability and strength of the brace.
【図1】この発明の一実施例に係る自動車の車体上部構
造を示す分解斜視図である。FIG. 1 is an exploded perspective view showing an upper body structure of an automobile according to an embodiment of the present invention.
【図2】この発明の一実施例に係る自動車の車体上部構
造を示す平面図である。FIG. 2 is a plan view showing a vehicle body upper structure according to an embodiment of the present invention.
【図3】図1中矢示SA−SA線に沿う断面図である。3 is a cross-sectional view taken along the line SA-SA shown in FIG.
【図4】従来例を示す自動車の斜視図である。FIG. 4 is a perspective view of an automobile showing a conventional example.
【図5】図6中矢示SB−SB線に沿う断面図である。5 is a cross-sectional view taken along the line SB-SB shown in FIG.
【図6】従来の自動車の車体上部構造を示す分解斜視図
である。FIG. 6 is an exploded perspective view showing a conventional vehicle body upper structure.
【図7】従来の自動車の車体上部構造を示す平面図であ
る。FIG. 7 is a plan view showing a conventional vehicle body upper structure.
1 ルーフパネル 8 フロントピラーインナ 9 フロントピラー対応部 10 フロントルーフレールインナ 11 フロントルーフレール対応部 12 サイドルーフレールインナ 13 サイドルーフレール対応部 21 アウタパネル 22 ブレース 23 コーナ部 25、26 作業孔 27 レインフォース S 隙間部分 1 Roof Panel 8 Front Pillar Inner 9 Front Pillar Corresponding Part 10 Front Roof Rail Inner 11 Front Roof Rail Corresponding Part 12 Side Roof Rail Inner 13 Side Roof Rail Corresponding Part 21 Outer Panel 22 Brace 23 Corner 25, 26 Work Hole 27 Reinforce S S Gap Part
Claims (4)
ントピラー対応部、フロントルーフレールインナに接続
されるフロントルーフレール対応部、サイドルーフレー
ルインナに接続されるサイドルーフレール対応部、を有
する三叉形状のブレースと、 該ブレースのフロントピラー対応部からサイドルーフレ
ール対応部にかけて上側から接合されるレインフォース
と、 前記フロントピラー対応部、サイドルーフレール対応
部、フロントルーフレール対応部の一部に、それぞれ前
記レインフォースよりも上側から接合されるアウタパネ
ルと、 前記フロントルーフレール対応部、サイドルーフレール
対応部に、それぞれ前記アウタパネルよりも上側から接
合されるルーフパネルと、から形成される自動車の車体
上部構造において、 前記ブレースのサイドルーフレール対応部とフロントル
ーフレール対応部との間のコーナ部が、両者に対して斜
めに結合される略直線的形状であることを特徴とする自
動車の車体上部構造。1. A three-pronged brace having a front pillar corresponding portion connected to the front pillar inner, a front roof rail corresponding portion connected to the front roof rail inner, and a side roof rail corresponding portion connected to the side roof rail inner. Reinforcement that is joined from above from the front pillar corresponding portion of the brace to the side roof rail corresponding portion, and part of the front pillar corresponding portion, side roof rail corresponding portion, and front roof rail corresponding portion from each above from the above reinforcement. And a roof panel joined to the front roof rail corresponding portion and the side roof rail corresponding portion from above the outer panel, respectively. Vehicle superstructure of a motor vehicle, wherein the corner portion between the side roof rail corresponding portion and the front roof rail corresponding portion is a substantially linear shape which is coupled at an angle to both.
応部側の長さを短くすることにより、該レインフォース
の端部とサイドルーフレールインナとの間に隙間部分を
形成し、該隙間部分において、ルーフパネル、サイドル
ーフレール対応部、アウタパネルの3枚を重ね合わせて
溶接した請求項1記載の自動車の車体上部構造。2. A gap portion is formed between an end portion of the reinforcement and a side roof rail inner by shortening a length of the reinforcement portion on a side roof rail corresponding portion side, and a roof panel is formed in the gap portion. The vehicle body upper structure according to claim 1, wherein the side roof rail corresponding portion and the outer panel are superposed and welded together.
接用の作業孔を形成した請求項1又は請求項2記載の自
動車の車体上部構造。3. The vehicle body upper structure according to claim 1 or 2, wherein a work hole for welding is formed at a position close to a corner portion of the brace.
作業孔から、サンルーフ用のドレンパイプを導入した請
求項3記載の自動車の車体上部構造。4. The vehicle body upper structure according to claim 3, wherein a drain pipe for a sunroof is introduced through a welding work hole close to a corner portion of the brace.
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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