JPH084868B2 - 穴付部材の塑性加工方法 - Google Patents
穴付部材の塑性加工方法Info
- Publication number
- JPH084868B2 JPH084868B2 JP3151883A JP15188391A JPH084868B2 JP H084868 B2 JPH084868 B2 JP H084868B2 JP 3151883 A JP3151883 A JP 3151883A JP 15188391 A JP15188391 A JP 15188391A JP H084868 B2 JPH084868 B2 JP H084868B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mandrel
- hole
- die
- punch
- die hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、中央に貫通孔の形成さ
れる穴付部材を、塑性加工により得る時に、端部外周に
発生する欠肉部を小さくすることのできる穴付部材の塑
性加工方法に関する。
れる穴付部材を、塑性加工により得る時に、端部外周に
発生する欠肉部を小さくすることのできる穴付部材の塑
性加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、外周形状が軸長方向に変化しな
い、円柱，角柱，平歯車等の同一断面形状部材の両端面
を平坦に塑性加工する方法としては、例えば、図１０に
示すようなものが知られている。
い、円柱，角柱，平歯車等の同一断面形状部材の両端面
を平坦に塑性加工する方法としては、例えば、図１０に
示すようなものが知られている。
【０００３】すなわち、この方法では、ダイ１１には、
図１１に示す平歯車からなる同一断面形状部材１３に対
応する形状のダイ孔１５が形成されており、ダイ１１の
ダイ孔１５内に、同一断面形状部材１３の内接円より小
さい素材１７を投入した後、ダイ孔１５の一側および他
側に嵌合するパンチ１９およびカウンターパンチ２１に
より、素材１７を圧縮成形して、ダイ孔１５内に素材１
７を充満させることにより、図１１に示したような同一
断面形状部材１３が形成される。
図１１に示す平歯車からなる同一断面形状部材１３に対
応する形状のダイ孔１５が形成されており、ダイ１１の
ダイ孔１５内に、同一断面形状部材１３の内接円より小
さい素材１７を投入した後、ダイ孔１５の一側および他
側に嵌合するパンチ１９およびカウンターパンチ２１に
より、素材１７を圧縮成形して、ダイ孔１５内に素材１
７を充満させることにより、図１１に示したような同一
断面形状部材１３が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな同一断面形状部材の塑性加工方法では、パンチ１９
とカウンターパンチ２１により素材１７を圧縮成形する
と、材料は、素材１７に最も近い点から、最も遠い点に
向かって、すなわち、図１１の平歯車では、歯底部２３
から歯先部２５に向けて順次充満されていくため、歯先
部２５には、材料が到達しにくく、図１０に示したよう
に、成形された同一断面形状部材１３の外周の両端部に
欠肉部２７が発生するという問題があった。
うな同一断面形状部材の塑性加工方法では、パンチ１９
とカウンターパンチ２１により素材１７を圧縮成形する
と、材料は、素材１７に最も近い点から、最も遠い点に
向かって、すなわち、図１１の平歯車では、歯底部２３
から歯先部２５に向けて順次充満されていくため、歯先
部２５には、材料が到達しにくく、図１０に示したよう
に、成形された同一断面形状部材１３の外周の両端部に
欠肉部２７が発生するという問題があった。
【０００５】なお、この欠肉部２７を少なくするため
に、素材１７に高い応力を作用させると、ダイ１１への
応力が増大し、ダイ１１が破損する虞れがある。また、
この方法では、素材１７に最も遠い点のダイ１１との接
合応力が、素材１７に最も近い点の接合応力に比較して
極めて低くなり、製品を取り出した時のスプリングバッ
クに部分的なバラツキが生じ、金型の精度を、製品の精
度に転写することが困難になるという問題があった。
に、素材１７に高い応力を作用させると、ダイ１１への
応力が増大し、ダイ１１が破損する虞れがある。また、
この方法では、素材１７に最も遠い点のダイ１１との接
合応力が、素材１７に最も近い点の接合応力に比較して
極めて低くなり、製品を取り出した時のスプリングバッ
クに部分的なバラツキが生じ、金型の精度を、製品の精
度に転写することが困難になるという問題があった。
【０００６】そして、上述した問題は、図１２に示すよ
うに、素材１７の中央部にマンドレル２９を挿入して、
中空状の穴付部材３０を成形する時にも、同様に生ず
る。本発明は、上記のような問題を解決したもので、穴
付部材の外周端部に発生する欠肉部を従来より大幅に小
さくすることができるとともに、金型の精度を、製品の
精度に確実に転写することのできる穴付部材の塑性加工
方法を提供することを目的とする。
うに、素材１７の中央部にマンドレル２９を挿入して、
中空状の穴付部材３０を成形する時にも、同様に生ず
る。本発明は、上記のような問題を解決したもので、穴
付部材の外周端部に発生する欠肉部を従来より大幅に小
さくすることができるとともに、金型の精度を、製品の
精度に確実に転写することのできる穴付部材の塑性加工
方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の穴付部材の塑
性加工方法は、得ようとする穴付部材に対応する形状の
ダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔内に素材を投入す
るとともに、素材の中央に形成される貫通孔にマンドレ
ルの大径部を挿入した後、前記ダイ孔の一側および他側
に嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素材
を圧縮成形して、前記ダイ孔と前記マンドレルの大径部
との間に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、
この荒加工工程の後、前記中間素材の貫通孔から前記マ
ンドレルの大径部を引き抜き、貫通孔にマンドレルの小
径部を挿入し、この後、前記パンチおよびカウンターパ
ンチにより、素材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマンド
レルの小径部との間に素材を充満させる仕上加工工程と
を有するものである。
性加工方法は、得ようとする穴付部材に対応する形状の
ダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔内に素材を投入す
るとともに、素材の中央に形成される貫通孔にマンドレ
ルの大径部を挿入した後、前記ダイ孔の一側および他側
に嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素材
を圧縮成形して、前記ダイ孔と前記マンドレルの大径部
との間に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、
この荒加工工程の後、前記中間素材の貫通孔から前記マ
ンドレルの大径部を引き抜き、貫通孔にマンドレルの小
径部を挿入し、この後、前記パンチおよびカウンターパ
ンチにより、素材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマンド
レルの小径部との間に素材を充満させる仕上加工工程と
を有するものである。
【０００８】請求項２の穴付部材の塑性加工方法は、得
ようとする穴付部材に対応する形状のダイ孔の形成され
るダイの前記ダイ孔内に素材を投入するとともに、素材
の中央に形成される貫通孔に、大径部と小径部とをテー
パまたは曲面からなる段部により連結してなるマンドレ
ルの前記大径部および段部を、マンドレルを小径部側に
付勢した状態で挿入した後、前記ダイ孔の一側および他
側に嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素
材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマンドレルの大径部と
の間に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、こ
の荒加工工程の後、さらに、前記パンチおよびカウンタ
ーパンチにより、素材を圧縮して、この時の素材流動に
よりマンドレルを付勢力に抗して移動させながら前記ダ
イ孔とマンドレルの小径部との間に素材を順次充満させ
る仕上加工工程とを有するものである。
ようとする穴付部材に対応する形状のダイ孔の形成され
るダイの前記ダイ孔内に素材を投入するとともに、素材
の中央に形成される貫通孔に、大径部と小径部とをテー
パまたは曲面からなる段部により連結してなるマンドレ
ルの前記大径部および段部を、マンドレルを小径部側に
付勢した状態で挿入した後、前記ダイ孔の一側および他
側に嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素
材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマンドレルの大径部と
の間に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、こ
の荒加工工程の後、さらに、前記パンチおよびカウンタ
ーパンチにより、素材を圧縮して、この時の素材流動に
よりマンドレルを付勢力に抗して移動させながら前記ダ
イ孔とマンドレルの小径部との間に素材を順次充満させ
る仕上加工工程とを有するものである。
【０００９】
【作用】請求項１の穴付部材の塑性加工方法では、仕上
加工工程において、中間素材とマンドレルの小径部との
間に形成される空間に素材が流動し、この流動により、
中間素材の外周端部に向けての素材の流動が促進され
る。
加工工程において、中間素材とマンドレルの小径部との
間に形成される空間に素材が流動し、この流動により、
中間素材の外周端部に向けての素材の流動が促進され
る。
【００１０】請求項２の穴付部材の塑性加工方法では、
仕上加工工程において、素材の圧縮により、マンドレル
の段部に素材が流動し、この時の素材流動によりマンド
レルが付勢力に抗して移動され、ダイ孔とマンドレルの
小径部との間に素材が順次充満され、この流動により、
中間素材の外周端部に向けての素材の流動が促進され
る。
仕上加工工程において、素材の圧縮により、マンドレル
の段部に素材が流動し、この時の素材流動によりマンド
レルが付勢力に抗して移動され、ダイ孔とマンドレルの
小径部との間に素材が順次充満され、この流動により、
中間素材の外周端部に向けての素材の流動が促進され
る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の詳細を図面を用いて実施例に
ついて説明する。図１は、本発明の穴付部材の塑性加工
方法の一実施例に使用される塑性加工装置を示すもの
で、図において符号３１は、ダイを示している。
ついて説明する。図１は、本発明の穴付部材の塑性加工
方法の一実施例に使用される塑性加工装置を示すもの
で、図において符号３１は、ダイを示している。
【００１２】このダイ３１には、図２に示す平歯車から
なる穴付部材３３に対応する形状のダイ孔３５が形成さ
れている。なお、穴付部材３３には、貫通孔３６が形成
されている。
なる穴付部材３３に対応する形状のダイ孔３５が形成さ
れている。なお、穴付部材３３には、貫通孔３６が形成
されている。
【００１３】そして、ダイ３１のダイ孔３５の一側およ
び他側には、パンチ３７およびカウンターパンチ３９が
嵌合されている。カウンターパンチ３９には、貫通孔４
１が形成され、この貫通孔４１の下部には、ノックアウ
トピン４３が挿入されている。
び他側には、パンチ３７およびカウンターパンチ３９が
嵌合されている。カウンターパンチ３９には、貫通孔４
１が形成され、この貫通孔４１の下部には、ノックアウ
トピン４３が挿入されている。
【００１４】一方、貫通孔４１の上部には、マンドレル
４５の小径部４７が挿入されている。マンドレル４５
は、小径部４７と大径部４９とからなり、大径部４９
を、パンチ３７内に挿入されている。
４５の小径部４７が挿入されている。マンドレル４５
は、小径部４７と大径部４９とからなり、大径部４９
を、パンチ３７内に挿入されている。
【００１５】そして、マンドレル４５は、パンチ３７内
に配置されるスプリング５１により、ノックアウトピン
４３側に向けて付勢されている。このような装置を使用
して、本発明の穴付部材の塑性加工方法の一実施例が以
下述べるようにして行われる。
に配置されるスプリング５１により、ノックアウトピン
４３側に向けて付勢されている。このような装置を使用
して、本発明の穴付部材の塑性加工方法の一実施例が以
下述べるようにして行われる。
【００１６】すなわち、この実施例では、先ず、図１に
示したように、ダイ３１のダイ孔３５内に、穴付部材３
３の内接円より小さい、貫通孔５３の形成される素材５
５が投入され、貫通孔５３内にマンドレル４５の大径部
４９が位置される。
示したように、ダイ３１のダイ孔３５内に、穴付部材３
３の内接円より小さい、貫通孔５３の形成される素材５
５が投入され、貫通孔５３内にマンドレル４５の大径部
４９が位置される。
【００１７】この後、パンチ３７が下降され、パンチ３
７とカウンターパンチ３９により、素材５５が圧縮成形
され、ダイ孔３５とマンドレル４５の大径部４９との間
に素材５５が充満され中間素材５７が得られる。
７とカウンターパンチ３９により、素材５５が圧縮成形
され、ダイ孔３５とマンドレル４５の大径部４９との間
に素材５５が充満され中間素材５７が得られる。
【００１８】そして、この後、図３の左側に示すよう
に、ノックアウトピン４３を上昇することにより、中間
素材５７の貫通孔５９からマンドレル４５の大径部４９
が引き抜かれ、貫通孔５９にマンドレル４５の小径部４
７が位置される。
に、ノックアウトピン４３を上昇することにより、中間
素材５７の貫通孔５９からマンドレル４５の大径部４９
が引き抜かれ、貫通孔５９にマンドレル４５の小径部４
７が位置される。
【００１９】この後、図３の右側に示すように、パンチ
３７およびカウンターパンチ３９により、中間素材５７
が再度圧縮成形され、ダイ孔３５とマンドレル４５の小
径部４７との間に素材が充満される。
３７およびカウンターパンチ３９により、中間素材５７
が再度圧縮成形され、ダイ孔３５とマンドレル４５の小
径部４７との間に素材が充満される。
【００２０】そして、この仕上加工工程の終了後に、パ
ンチ３７およびカウンターパンチ３９が上昇され、所定
形状に成形された穴付部材３３が取り出される。しかし
て、上述した穴付部材の塑性加工方法では、成形工程
を、得ようとする穴付部材３３に対応する形状のダイ孔
３５の形成されるダイ３１のダイ孔３５内に素材５５を
投入するとともに、素材５５の中央に形成される貫通孔
５３にマンドレル４５の大径部４９を挿入した後、ダイ
孔３５の一側および他側に嵌合するパンチ３７およびカ
ウンターパンチ３９により、素材５５を圧縮成形して、
ダイ孔３５とマンドレル４５の大径部４９との間に素材
を充満させ中間素材５７を得る荒加工工程と、この荒加
工工程の後、中間素材５７の貫通孔５９からマンドレル
４５の大径部４９を引き抜き、貫通孔５９にマンドレル
４５の小径部４７を挿入し、この後、パンチ３７および
カウンターパンチ３９により、素材を圧縮成形して、ダ
イ孔３５とマンドレル４５の小径部４７との間に素材を
充満させる仕上加工工程とから構成したので、穴付部材
３３の外周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に
小さくすることができるとともに、金型の精度を、製品
の精度に確実に転写することが可能となる。
ンチ３７およびカウンターパンチ３９が上昇され、所定
形状に成形された穴付部材３３が取り出される。しかし
て、上述した穴付部材の塑性加工方法では、成形工程
を、得ようとする穴付部材３３に対応する形状のダイ孔
３５の形成されるダイ３１のダイ孔３５内に素材５５を
投入するとともに、素材５５の中央に形成される貫通孔
５３にマンドレル４５の大径部４９を挿入した後、ダイ
孔３５の一側および他側に嵌合するパンチ３７およびカ
ウンターパンチ３９により、素材５５を圧縮成形して、
ダイ孔３５とマンドレル４５の大径部４９との間に素材
を充満させ中間素材５７を得る荒加工工程と、この荒加
工工程の後、中間素材５７の貫通孔５９からマンドレル
４５の大径部４９を引き抜き、貫通孔５９にマンドレル
４５の小径部４７を挿入し、この後、パンチ３７および
カウンターパンチ３９により、素材を圧縮成形して、ダ
イ孔３５とマンドレル４５の小径部４７との間に素材を
充満させる仕上加工工程とから構成したので、穴付部材
３３の外周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に
小さくすることができるとともに、金型の精度を、製品
の精度に確実に転写することが可能となる。
【００２１】すなわち、この穴付部材の塑性加工方法で
は、仕上加工工程において、中間素材５７とマンドレル
４５の小径部４７との間に形成される空間に素材が流動
し、この流動により、中間素材５７の外周端部６１に向
けての素材の流動が促進されるため、穴付部材３３の外
周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくす
ることができる。
は、仕上加工工程において、中間素材５７とマンドレル
４５の小径部４７との間に形成される空間に素材が流動
し、この流動により、中間素材５７の外周端部６１に向
けての素材の流動が促進されるため、穴付部材３３の外
周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくす
ることができる。
【００２２】また、仕上加工工程において、中間素材５
７とマンドレル４５の小径部４７との間に形成される空
間に素材が流動するため、中間素材５７の外周部の応力
が分散され均等となり、製品を取り出した時のスプリン
グバックの部分的なバラツキが小さくなり、金型の精度
を、製品の精度に確実に転写することができる。
７とマンドレル４５の小径部４７との間に形成される空
間に素材が流動するため、中間素材５７の外周部の応力
が分散され均等となり、製品を取り出した時のスプリン
グバックの部分的なバラツキが小さくなり、金型の精度
を、製品の精度に確実に転写することができる。
【００２３】図４および図５は、本発明方法の他の実施
例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工装置
は、マンドレル６３が下型６５に取り付けられ、スプリ
ング６７により上方に向けて付勢され、マンドレル６３
の上部に小径部６９が形成され、下部に大径部７１が形
成されている。
例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工装置
は、マンドレル６３が下型６５に取り付けられ、スプリ
ング６７により上方に向けて付勢され、マンドレル６３
の上部に小径部６９が形成され、下部に大径部７１が形
成されている。
【００２４】そして、パンチ７３の中央に形成される貫
通孔に、上下方向に移動されるピン部材７５が挿入され
ている。また、マンドレル６３の下部の外側にカウンタ
ーパンチ３９を移動するピン部材７７が配置されてい
る。
通孔に、上下方向に移動されるピン部材７５が挿入され
ている。また、マンドレル６３の下部の外側にカウンタ
ーパンチ３９を移動するピン部材７７が配置されてい
る。
【００２５】このような装置では、図４に示したよう
に、素材５５に、マンドレル６３の大径部７１を挿入し
た状態で荒加工工程が行われ、この後、図５に示したよ
うに、マンドレル６３をピン部材７５により下方に移動
し、中間素材５７の貫通孔５９にマンドレル６３の小径
部６９を位置させた状態で仕上加工工程が行われる。
に、素材５５に、マンドレル６３の大径部７１を挿入し
た状態で荒加工工程が行われ、この後、図５に示したよ
うに、マンドレル６３をピン部材７５により下方に移動
し、中間素材５７の貫通孔５９にマンドレル６３の小径
部６９を位置させた状態で仕上加工工程が行われる。
【００２６】この実施例の穴付部材の塑性加工方法にお
いても図１に示した実施例とほぼ同様の効果を得ること
ができる。図６および図７は、本発明方法のさらに他の
実施例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工
装置は、ダイ３１の上方に、スプリング７９によりダイ
３１側に向けて付勢される上ダイ８１が配置され、上ダ
イ８１の貫通孔８３にパンチ８５が嵌挿されている。
いても図１に示した実施例とほぼ同様の効果を得ること
ができる。図６および図７は、本発明方法のさらに他の
実施例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工
装置は、ダイ３１の上方に、スプリング７９によりダイ
３１側に向けて付勢される上ダイ８１が配置され、上ダ
イ８１の貫通孔８３にパンチ８５が嵌挿されている。
【００２７】このような装置では、図６に示したよう
に、上ダイ８１およびパンチ８５により荒加工工程が行
われ、この後、図７に示したように、パンチ８５により
仕上加工工程が行われる。
に、上ダイ８１およびパンチ８５により荒加工工程が行
われ、この後、図７に示したように、パンチ８５により
仕上加工工程が行われる。
【００２８】この実施例の穴付部材の塑性加工方法にお
いても図１に示した実施例とほぼ同様の効果を得ること
ができる。図８および図９は、本発明方法のさらに他の
実施例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工
装置は、マンドレル８７の大径部８９と小径部９１と
が、テーパまたは曲面状の段部９３により接続されてい
る。
いても図１に示した実施例とほぼ同様の効果を得ること
ができる。図８および図９は、本発明方法のさらに他の
実施例を示すもので、この実施例に使用される塑性加工
装置は、マンドレル８７の大径部８９と小径部９１と
が、テーパまたは曲面状の段部９３により接続されてい
る。
【００２９】このような装置では、図８に示したよう
に、素材９５には、マンドレル８７の大径部８９の外径
に対して、比較的大きなクリアランスＡを有するような
貫通孔９７が形成される素材が使用される。
に、素材９５には、マンドレル８７の大径部８９の外径
に対して、比較的大きなクリアランスＡを有するような
貫通孔９７が形成される素材が使用される。
【００３０】そして、パンチ３７を下降することにより
荒加工工程および仕上加工工程が行われる。すなわち、
この実施例では、成形工程が、得ようとする穴付部材３
３に対応する形状のダイ孔３５の形成されるダイ３１の
ダイ孔３５内に素材９５を投入するとともに、素材９５
の中央に形成される貫通孔９７に、大径部８９と小径部
９１とをテーパまたは曲面からなる段部９３により連結
してなるマンドレル８７の大径部８９および段部９３
を、マンドレル８７を小径部９１側に付勢した状態で挿
入した後、ダイ孔３５の一側および他側に嵌合するパン
チ３７およびカウンターパンチ３９により、素材９５を
圧縮成形して、ダイ孔３５とマンドレル８７の大径部８
９との間に素材を充満させ中間素材５７を得る荒加工工
程と、この荒加工工程の後、さらに、パンチ３７および
カウンターパンチ３９により、素材を圧縮して、この時
の素材流動によりマンドレル８７を付勢力に抗して移動
させながらダイ孔３５とマンドレル８７の小径部９１と
の間に素材を順次充満させる仕上加工工程とから構成さ
れる。
荒加工工程および仕上加工工程が行われる。すなわち、
この実施例では、成形工程が、得ようとする穴付部材３
３に対応する形状のダイ孔３５の形成されるダイ３１の
ダイ孔３５内に素材９５を投入するとともに、素材９５
の中央に形成される貫通孔９７に、大径部８９と小径部
９１とをテーパまたは曲面からなる段部９３により連結
してなるマンドレル８７の大径部８９および段部９３
を、マンドレル８７を小径部９１側に付勢した状態で挿
入した後、ダイ孔３５の一側および他側に嵌合するパン
チ３７およびカウンターパンチ３９により、素材９５を
圧縮成形して、ダイ孔３５とマンドレル８７の大径部８
９との間に素材を充満させ中間素材５７を得る荒加工工
程と、この荒加工工程の後、さらに、パンチ３７および
カウンターパンチ３９により、素材を圧縮して、この時
の素材流動によりマンドレル８７を付勢力に抗して移動
させながらダイ孔３５とマンドレル８７の小径部９１と
の間に素材を順次充満させる仕上加工工程とから構成さ
れる。
【００３１】そして、仕上加工工程において、中間素材
５７の圧縮により、マンドレル８７の段部９３に素材が
流動し、この時の素材流動によりマンドレル８７が付勢
力に抗して移動され、ダイ孔３５とマンドレル８７の小
径部９１との間に素材が順次充満され、この流動によ
り、中間素材５７の外周端部６１に向けての素材の流動
が促進されるため、前述した実施例と同様に、穴付部材
３３の外周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に
小さくすることができるとともに、金型の精度を、製品
の精度に確実に転写することが可能となる。
５７の圧縮により、マンドレル８７の段部９３に素材が
流動し、この時の素材流動によりマンドレル８７が付勢
力に抗して移動され、ダイ孔３５とマンドレル８７の小
径部９１との間に素材が順次充満され、この流動によ
り、中間素材５７の外周端部６１に向けての素材の流動
が促進されるため、前述した実施例と同様に、穴付部材
３３の外周端部６１に発生する欠肉部を従来より大幅に
小さくすることができるとともに、金型の精度を、製品
の精度に確実に転写することが可能となる。
【００３２】なお、以上述べた実施例では、平歯車から
なる穴付部材３３の塑性加工に本発明方法を適用した例
について説明したが、本発明はかかる実施例に限定され
るものではなく、穴付部材は、円柱，三角柱，四角柱，
六角柱等でも良く、また、はす歯歯車，傘歯車等であっ
ても良いことは勿論である。
なる穴付部材３３の塑性加工に本発明方法を適用した例
について説明したが、本発明はかかる実施例に限定され
るものではなく、穴付部材は、円柱，三角柱，四角柱，
六角柱等でも良く、また、はす歯歯車，傘歯車等であっ
ても良いことは勿論である。
【００３３】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１および請求
項２の穴付部材の塑性加工方法によれば、穴付部材の外
周端部に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくするこ
とができるとともに、金型の精度を、製品の精度に確実
に転写することができるという利点がある。
項２の穴付部材の塑性加工方法によれば、穴付部材の外
周端部に発生する欠肉部を従来より大幅に小さくするこ
とができるとともに、金型の精度を、製品の精度に確実
に転写することができるという利点がある。
【図１】本発明の穴付部材の塑性加工方法の一実施例に
使用される塑性加工装置を示す断面図である。
使用される塑性加工装置を示す断面図である。
【図２】図１の装置で成形された穴付部材を示す正面図
である。
である。
【図３】図１の装置による仕上加工工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図４】本発明の穴付部材の塑性加工方法の他の実施例
に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
【図５】図４の装置による仕上加工工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図６】本発明の穴付部材の塑性加工方法のさらに他の
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
【図７】図６の装置による仕上加工工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図８】本発明の穴付部材の塑性加工方法のさらに他の
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
実施例に使用される塑性加工装置を示す断面図である。
【図９】図８の装置による仕上加工工程を示す説明図で
ある。
ある。
【図１０】従来の同一断面形状部材の塑性加工方法を示
す説明図である。
す説明図である。
【図１１】図１０の方法で成形された同一断面形状部材
を示す正面図である。
を示す正面図である。
【図１２】従来の穴付部材の塑性加工方法の他の例を示
す説明図である。
す説明図である。
３１ ダイ ３３ 穴付部材 ３５ ダイ孔 ３７ パンチ ３９ カウンターパンチ ４５ マンドレル４７ 小径部４９ 大径部５５ 素材
５７ 中間素材
５７ 中間素材
Claims (2)
- 【請求項１】 得ようとする穴付部材に対応する形状の
ダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔内に素材を投入す
るとともに、素材の中央に形成される貫通孔にマンドレ
ルの大径部を挿入した後、前記ダイ孔の一側および他側
に嵌合するパンチおよびカウンターパンチにより、素材
を圧縮成形して、前記ダイ孔と前記マンドレルの大径部
との間に素材を充満させ中間素材を得る荒加工工程と、
この荒加工工程の後、前記中間素材の貫通孔から前記マ
ンドレルの大径部を引き抜き、貫通孔にマンドレルの小
径部を挿入し、この後、前記パンチおよびカウンターパ
ンチにより、素材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマンド
レルの小径部との間に素材を充満させる仕上加工工程と
を有することを特徴とする穴付部材の塑性加工方法。 - 【請求項２】 得ようとする穴付部材に対応する形状の
ダイ孔の形成されるダイの前記ダイ孔内に素材を投入す
るとともに、素材の中央に形成される貫通孔に、大径部
と小径部とをテーパまたは曲面からなる段部により連結
してなるマンドレルの前記大径部および段部を、マンド
レルを小径部側に付勢した状態で挿入した後、前記ダイ
孔の一側および他側に嵌合するパンチおよびカウンター
パンチにより、素材を圧縮成形して、前記ダイ孔とマン
ドレルの大径部との間に素材を充満させ中間素材を得る
荒加工工程と、この荒加工工程の後、さらに、前記パン
チおよびカウンターパンチにより、素材を圧縮して、こ
の時の素材流動によりマンドレルを付勢力に抗して移動
させながら前記ダイ孔とマンドレルの小径部との間に素
材を順次充満させる仕上加工工程とを有することを特徴
とする穴付部材の塑性加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3151883A JPH084868B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 穴付部材の塑性加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3151883A JPH084868B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 穴付部材の塑性加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05350A JPH05350A (ja) | 1993-01-08 |
| JPH084868B2 true JPH084868B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=15528291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3151883A Expired - Fee Related JPH084868B2 (ja) | 1991-06-24 | 1991-06-24 | 穴付部材の塑性加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH084868B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101827667B (zh) | 2007-10-17 | 2012-03-14 | Gkn烧结金属股份有限公司 | 用于精密内部几何形状的芯棒锻造法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56163048A (en) * | 1980-05-21 | 1981-12-15 | Wako:Kk | Precision die forging method |
-
1991
- 1991-06-24 JP JP3151883A patent/JPH084868B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05350A (ja) | 1993-01-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6612600B2 (ja) | 多角形フランジ付き筒状金具の冷間鍛造による製造方法 | |
| US2215943A (en) | Method for the production of hollow bodies closed at one side by punching of four-edged blocks | |
| JP3228510B2 (ja) | ベベルギア軸部の製造方法 | |
| JP3544695B2 (ja) | 傘歯車の製造方法 | |
| JPH084868B2 (ja) | 穴付部材の塑性加工方法 | |
| JP3269726B2 (ja) | 歯車部品の精密冷間鍛造装置 | |
| JP2010064100A (ja) | 歯車の製造装置及び製造方法 | |
| JPH01157738A (ja) | 管状の半製品銅合金部品の製造方法 | |
| JP4000861B2 (ja) | 段付軸の製造方法 | |
| JP4723769B2 (ja) | 中空ラックバーの製造方法 | |
| RU2240202C2 (ru) | Способ изготовления полых деталей | |
| JPH05351A (ja) | 同一断面形状部材の塑性加工方法 | |
| JP4383151B2 (ja) | ヘリカル歯車の製造方法 | |
| JPH0985385A (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
| JPH07144247A (ja) | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 | |
| JPH01228637A (ja) | メガネ金具の製造方法 | |
| DE2544325A1 (de) | Plastisches formverfahren fuer metalle | |
| JP2516148B2 (ja) | 穴付部材の塑性加工方法 | |
| JPH07284875A (ja) | 塑性加工方法 | |
| RU2085321C1 (ru) | Способ изготовления обкатыванием осесимметричных изделий | |
| JPH0491842A (ja) | ディファレンシャルピニオンの塑性加工方法 | |
| JPH06210389A (ja) | 有底筒状部品の製造方法 | |
| RU2308347C2 (ru) | Способ изготовления деталей типа втулок, имеющих сквозную полость и наружную поверхность с переменным вдоль оси сечением | |
| SU1148689A2 (ru) | Способ выдавливани полости в заготовке | |
| JPS63273538A (ja) | スプライン軸成形用鍛造金型 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090124 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100124 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110124 Year of fee payment: 15 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |