JPH08236263A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ニッケルメッキプラグの接地電極における予
備曲げをメッキ前に実施しメッキ割れを回避する。 【構成】 金属素材を冷間押出し成形した後、切削加工
により金属素材の外周に六角部、鍔状部、円筒部を形成
し、円筒部の先端面に接地電極を抵抗溶接する。この接
地電極を所定の長さに切断し、ネジ転造により主体金具
の外周にネジ部を形成した後に、曲げ成形機により接地
電極をＬ字状に折り曲げ加工を行い、ニッケルメッキを
施す。接地電極を折り曲げスパークギャップを成形した
後にニッケルメッキを施すため、メッキ割れの主原因を
回避できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、筒状の主体金具の先端
面に単数又は複数の接地電極を接合するスパークプラグ
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、易加工表面処理を行う場合に
は、図１２に示したような単数又は複数の接地電極を有
するスパークプラグの製造方法（以下従来の易加工表面
処理製造方法と呼ぶ）が知られている（図１２では単数
の接地電極の場合を示す）。この従来の易加工表面処理
製造方法は、先ず、図１２（ａ）に示したように、筒状
の主体金具１０１の外周に六角部１０２と円筒部１０３
を冷間加工した後に、図１２（ｂ）に示したように、六
角部１０２の上端部１０２１と下端部１０２２、円筒部
１０３の上部１０３１と下部１０３２を所定の軸方向及
び径方向の寸法となるように主体金具１０１の外周を切
削する切削加工を行う。

【０００３】そして、図１２（ｃ）に示したように、円
筒状の主体金具１０１の先端面１０７に単数又は複数の
接地電極１０４を溶接後に接地電極１０４の先端部を切
断し、図１２（ｄ）に示したように、主体金具１０１の
円筒部１０３の外周面にネジ部１０５を転造した後に、
図１２（ｅ）に示したように、主体金具１０１及び単数
又は複数の接地電極１０４に易加工表面処理を施し、図
１２（ｆ）に示したように中軸付絶縁体１０６を組み付
けた後、図１２（ｇ）に示したように単数又は複数の接
地電極１０４を途中から主体金具１０１の軸心に向けて
Ｌ字状に折り曲げる折曲工程を行うことによってスパー
クギャップ１０７を形成するスパークプラグ１を製造し
ていた。この場合の易加工表面処理には主として亜鉛メ
ッキ、亜鉛メッキクロメート処理等が行われていた。

【０００４】また、難加工表面処理を行う場合には、図
１３に示したような単数又は複数の接地電極を有するス
パークプラグの製造方法（以下従来の第１の難加工表面
処理製造方法と呼ぶ）が知られている（図１３では単数
の接地電極を有する場合を示す）。従来の難加工表面処
理製造方法は、先ず、図１３（ａ）に示したように、筒
状の主体金具２０１の外周に六角部２０２と円筒部２０
３を冷間加工した後に、図１３（ｂ）に示したように、
六角部２０２の上端部２０２１と下端部２０２２、円筒
部２０３の上部２０３１と下部２０３２を所定の軸方向
及び径方向の寸法となるように主体金具の外周を切削す
る切削加工を行う。

【０００５】そして、図１３（ｃ）に示したように、円
筒状の主体金具２０１の先端面２０７に単数又は複数の
接地電極２０４を溶接後に接地電極２０４の先端部を切
断し、図１３（ｄ）に示したように主体金具２０１の円
筒部２０３の外周面にネジ部２０５を転造した後に、図
１３（ｅ）に示したように、接地電極２０４を熱収縮チ
ューブ２０８等によりマスキングを行った後に、主体金
具２０１及び単数又は複数の接地電極２０４と主体金具
２０１の溶接部２０９に難加工表面処理を施し、図１３
（ｆ）に示したようにマスキングを除去し、中軸付絶縁
体２０６を組み付けた後、図１３（ｇ）に示したように
単数又は複数の接地電極２０４を途中から主体金具２０
１の軸心に向けＬ字状に折り曲げる折曲工程を行うこと
によってスパークギャップ２０７を形成するスパークプ
ラグ１を製造していた。

【０００６】その他の従来の第２の難加工表面処理製造
方法としては、主体金具３０１の円筒部３０３の外周面
にネジ部３０５を転造した後に、図１４（ａ）に示した
ように、接地電極３０４をチャック３０７等により表面
処理層３１０に浸らないように保持しながら主体金具３
０１及び単数又は複数の接地電極３０４と主体金具３０
１の溶接部３０８に表面処理を施し、図１４（ｂ）に示
したように中軸付絶縁体３０６を組み付けた後、図１４
（ｃ）に示したように単数又は複数の接地電極３０４を
途中から主体金具３０１の軸心に向けＬ字状に折り曲げ
る折曲工程を行うことによってスパークギャップ３０７
を形成するスパークプラグ１を製造していた。この場合
の難加工表面処理としては主としてニッケルメッキが用
いられていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、内燃機関の出
力向上又はエンジンルームスペースの減少に伴うスパー
クプラグ主体金具の耐熱性向上の必要性から従来の易加
工表面処理では対処が困難となってきた。

【０００８】即ち、高速で連続運転した場合、エンジン
の排気管等から受ける輻射熱によってスパークプラグ全
体が従来の易加工表面処理層の耐熱性を越える様な高温
となる。この様な高速での連続運転後には主体金具及び
接地電極に施した易加工表面処理層の全体が変色し、は
げ落ちる状態となって、主体金具の表面に錆が発生し、
スパークプラグをエンジンから取り外すことが困難とな
る等の不具合が生じる危険性が出てきた。

【０００９】このため単純に従来の易加工表面処理製造
工程における表面処理の工程のみを難加工表面処理に置
き換えると、接地電極はその後の折曲工程により従来の
易加工表面処理では生じなかった難加工表面処理層の割
れ、剥離等を生じ、スパークギャップ間に剥離した難加
工表面処理層がブリッジ状態となって短絡し、電気火花
を生じない等の不具合を生じる危険性がある。

【００１０】この不具合を回避するため、一度施した難
加工表面処理層を剥がす工程を設ける方法も考えられ
る。この方法としては酸処理を行うことが一般的である
が、易加工表面処理層の場合は塩酸で容易に剥がすこと
ができ、接地電極の素地を痛めることは少ないのに対
し、難加工表面処理では、弗酸、王水等の強酸を使用し
なければならず、接地電極の素地まで腐食されてしまう
等の不具合もある。

【００１１】また、難加工表面処理層の厚みを薄くする
ことにより、表面処理層に加わる応力を減少させること
ができるが、表面処理層が薄いことから耐食性に劣る結
果となる。

【００１２】一方、従来の難加工表面処理製造方法にお
いては、接地電極に表面処理を行わないように、マスキ
ングし、又は表面処理層に浸らないようにする等、非常
に工数がかかり、量産性の悪いものとなっていた。本発
明は、耐熱性に優れる難加工表面処理層を有するスパー
クプラグの製造方法の提供を目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、外周
面にネジを施した筒状の主体金具の先端面に接続した単
数又は複数の接地電極を最終形状とほぼ同等の状態に仮
曲げを行う第１工程と、この第１工程の終了後に、前記
主体金具に高温耐食性の難加工表面処理を施す第２工程
と、この第２工程終了後に、該主体金具に中軸付絶縁体
を組み付けることによって前記接地電極と中軸との間で
スパークギャップを形成する第３工程と、を備えた製造
方法を採用した。

【００１４】請求項２の発明は、外周面にネジを施した
筒状の主体金具の先端面に接続した複数の接地電極を最
終形状に仮曲げを行う第１工程と、この第１工程終了後
に、前記主体金具に高温耐食性の難加工表面処理を施す
第２工程と、この第２工程終了後に、前記接地電極を切
断し、放電端面を形成する第３工程と、この第３工程終
了後に、該主体金具に中軸付絶縁体を組み付けることに
よって前記放電端面と該中軸の先端側面部とでスパーク
ギャップが形成される第４工程を備えた製造方法を採用
した。

【００１５】請求項３の発明は、外周面にネジを施した
筒状の主体金具の先端面に接続した複数の接地電極を最
終形状に仮曲げを行う第１工程と、この第１工程の終了
後に、前記接地電極を切断し、放電端面を形成する第２
工程と、この第２の工程終了後に、前記主体金具に高温
耐食性の難加工表面処理を施す第３工程と、この第３工
程終了後に、該主体金具に中軸付絶縁体を組み付けるこ
とによって前記放電端面と該中軸の先端側面部とでスパ
ークギャップが形成される第４工程を備えた製造方法を
採用した。

【００１６】請求項４の発明は、前記請求項１から３の
発明のうち、高温耐食性の難加工表面処理が、クロムメ
ッキ、ニッケルメッキ、ニッケルメッキクロメート処
理、ニッケルクロムメッキ又は亜鉛ニッケルメッキのう
ち少なくとも一種類である製造方法を採用した。

【００１７】

【作用及び効果】本発明によれば、主体金具に溶接した
接地電極を最終形状とほぼ同等の状態に仮曲げを行った
後にメッキを行うため、ニッケルメッキ等の難加工表面
処理においてもメッキ割れ、剥離が防止できる。これに
伴い、メッキ厚を増加させることができるので、耐熱性
をより向上させることができ、エンジンでの使用中にお
けるメッキの変色、はげ落ち、錆等によるエンジンから
の取り外し不可能という不具合を回避できる。

【００１８】また、接地電極にマスキングを施したり、
接地電極のみを表面処理層に浸らないようにする等の必
要もないため、工数が減少し、経済的な効果も大きく、
強酸処理の必要もないため、スパークプラグの性能も安
定する。

【００１９】

【実施例】本発明のスパークプラグの製造方法を図１な
いし図１１に示す実施例に基づき説明する。 〔第１実施例〕図１ないし図５は本発明の第１実施例を
示すもので、図１は単数の接地電極を有する平行電極ス
パークプラグを示した図である。平行電極スパークプラ
グ１は、高電圧が印加される中心電極２と、この中心電
極２を保持する筒状の絶縁体３と、この絶縁体３を保持
する筒状の主体金具４とを備えている。

【００２０】主体金具４の構造を図２及び図３に基づい
て詳細に説明する。この主体金具４の中央部より一端側
の外周には、工具（図示せず）と係合するボルト状の六
角部５が形成されている。主体金具４の中央部より他端
側の外周には、内燃機関のエンジンブロック（図示せ
ず）にねじ込むためのネジ部６が形成されている。主体
金具４の中央部には、円環状の鍔状部（胴部）７が形成
されている。尚、主体金具４の内部には、絶縁体３を挿
入するための軸孔８が形成されている。その軸孔８に
は、絶縁体３を係止するテーパ状の係止部９が内側に向
かって突き出している。

【００２１】また、主体金具４の先端面１０には、図３
に示したように、途中で主体金具４の軸心に向けてＬ字
状に折り曲げられた接地電極１１が抵抗溶接等の手段に
より接合されている。これらの接地電極１１の先端内側
には、中心電極２の先端部との間に図１に示したように
所定のギャップ長のスパークギャップ１２を形成する放
電面１３が形成されている。尚、接地電極１１は、図３
に示したように、所定の電極高さｈとなるように形成さ
れている。

【００２２】〔第１実施例の製造方法〕次に、この実施
例の製造方法を図４及び図５に基づき説明する。ここ
で、図４はこの実施例の製造方法を示した工程図であ
る。 （第１工程）冷間押出し成形によって、鉄に数パーセン
ト以下の炭素を含有させた低炭素鋼などよりなる金属素
材の中央部２１より一方側に中央部２１の径より大きい
径で断面形状が六角形状の筒状部２２を形成すると共
に、金属素材の中央部２１より他方側に中央部２１の径
より小さい径で断面形状が円筒形状の筒状部２３と、更
に、冷間押し出し成形によって、その金属素材を軸方向
に貫通し、棚部２４を有する軸孔８を形成することによ
り主体金具４が得られる（図４（ａ）参照）。

【００２３】次に、主体金具４の六角形状の筒状部２２
の外周に切削加工を施すことによって、上方側に円筒状
の上端部５ａと下端部５ｂを形成して所定の軸方向寸法
の六角部５を形成し、円筒形状の筒状部２３の外周に切
削加工を施すことによって上方側に上部２５ａと下方側
に下部２５ｂを備える筒状部２５を形成し、前記中央部
２１に鍔状部７を形成することによって主体金具４が得
られる（図４（ｂ）参照）。なお、主体金具４は冷間押
出し成形せずに円柱状、六角状などの棒材から切削加工
により形成したものでもよい。

【００２４】次に、ニッケルを主体とするニッケル合金
製の接地電極１１を、主体金具４の筒状部２５の先端面
１０に、抵抗溶接等を用いて接合する（図４（ｃ）参
照）。なお、接地電極１１の材料としてニッケルにＣ
ｒ、Ｍｎ、Ｓｉを加えたニッケル合金、インコネル（Ｎ
ｉ−Ｃｒ−Ｆｅ）を用い、またこれら材料の放電面に白
金、イリジウムまたはこれら合金等の貴金属材料を用い
ても良く、更にニッケル合金内に銅、純ニッケル等を封
入したものを用いてもよい。

【００２５】この際、接地電極は溶接後規定長さに切断
する。規定長さは、この後の工程で行う接地電極の曲げ
形状および中軸付絶縁体を主体金具に組み合わせた際の
中軸の位置より予め定めておく。次に、主体金具４の円
筒部２５のネジ転造を行う。即ち、ネジ部の山形を有す
る丸形ダイスまたは平形ダイス（いずれも図示ぜず）を
用いてネジ部６を形成することにより主体金具４が得ら
れる（図４（ｄ）参照）。

【００２６】なお、ネジ部６の長さは内燃機関のシリン
ダヘッドの厚さ等によって定められている。ここで、接
地電極の溶接とネジ転造の順番は逆でもよい。次に、接
地電極の曲げを行う。この曲げ工程で最終的な組み付け
状態とほぼ同程度に接地電極をＬ字状に曲げる（図４
（ｅ）参照）。

【００２７】（第２工程）次に、前記主体金具４を酸洗
いする。即ち、該主体金具４を１０〜２０％容量の塩酸
に浸漬し、さび、酸化物、切削加工で発生した切り粉等
を除去して、水洗いをした後に、該主体金具４の内周と
外周及び該接地電極１１にニッケルメッキを行う（図４
（ｆ）参照）。

【００２８】（第３工程）次に、中軸を予め組み込んだ
絶縁体９を前記主体金具４に組み付けることによって、
前記接地電極１１及び前記中軸との間でスパークギャッ
プが形成される。この後必要に応じ、図５のように規格
通りのギャップ長を得られるように、該スパークギャッ
プ１２にギャップゲージ１３を挿入し、前記接地電極を
外側から軽く叩くことによって、スパークギャップの微
調整を行う。接地電極を叩く作業は極軽く行われるもの
であるため、メッキの割れ、剥がれ等の不具合はほとん
ど起こらない。

【００２９】〔変形例〕本実施例では、本発明を平行電
極スパークプラグ１に用いたが、本発明を２極以上の多
極スパークプラグに用いてもよい。また、本実施例では
主体金具４は六角部５が鍔状部７よりも大きい形状につ
いて説明したが、六角部５が鍔状部７よりも小さい形状
の主体金具にも適用することができることはいうまでも
ない。

【００３０】以上のように、この実施例では、抵抗溶
接、ネジ転造、接地電極の曲げ工程を行った後に、メッ
キ工程を行っているので、従来のように接地電極１１の
曲げ工程によるメッキの割れ、剥離を防止でき、メッキ
厚を増加させることができる。

【００３１】従来の工程によるメッキの割れ、剥離限界
のメッキ厚が約８μｍであったのに対し、この工程によ
れば１２μｍ前後まで増加させることができ、メッキ厚
を５０％増加させることができ、スパークプラグの性能
・及び信頼性をより向上させることができる。

【００３２】〔第２実施例〕図６は本発明の第２実施例
を示すもので、接地電極を２本有する二極スパークプラ
グの製造方法を示すものである。本実施例では、接地電
極を主体金具に溶接した後における接地電極の切断方
法、スパークギャップの形成方法のみが第１実施例と相
違するため、この相違点を中心に詳細に説明する。

【００３３】（第１工程）第１実施例と同様の工程に
て、冷間押出し成形等により主体金具４が得られる（図
６（ａ）参照）。

【００３４】次に、主体金具４の筒状部２２、２３の外
周に切削加工を施すことによって、鍔状部７を形成し、
主体金具４が得られる（図６（ｂ）参照）。

【００３５】次に、ニッケルを主体とするニッケル合金
製の接地電極１１を、主体金具４の筒状部２５の先端面
において対向する位置に、抵抗溶接等の電気溶接を用い
て２本接合する（図６（ｃ）参照）。この際、接地電極
は溶接後規定長さよりも余裕を持った長さで切断する。

【００３６】次に、主体金具４の円筒部２５のネジ転造
を行う（図６（ｄ）参照）。なお、接地電極の溶接とネ
ジ転造の工程は逆でもよい。

【００３７】図７は次に行う接地電極の曲げ工程を示し
た図である。この曲げ工程を行う曲げ成形機２７は、接
地電極１１の所定の曲げ形状に応じた形状の成形面２８
を有する曲げ型２９、主体金具４を曲げ型２９側へ案内
するガイド３０、および主体金具４の内側から外側（図
示矢印方向）に向かって移動する曲げパンチ３１等より
構成されている。

【００３８】この曲げパンチ３１は、主体金具４の軸穴
８内を貫通して２本の接地電極１１を曲げ型２９の上面
に押しつけて塑性変形させる。なお、曲げパンチ３１
は、主体金具４の軸穴８内の係止部９に当接する肩部３
２を有し、肩部３２より下方に延びる脚部３３の長さで
２本の接地電極１１の電極高さが決まる。

【００３９】次に主体金具４を、曲げ型２９の成形面２
８に接触するようにガイド３０内に挿入した後に、曲げ
パンチ３１の脚部３３の先端面により途中から主体金具
４の軸心に向けてＬ字状に接地電極１１を折り曲げる
（図６（ｅ）参照）。

【００４０】この曲げ工程により、２本の接地電極１１
の先端面が対向配置され、２本の接地電極１１が共に所
定の電極高さｈとなるように形成される。

【００４１】（第２工程）第１実施例と同様にニッケル
メッキ処理を行う（図６（ｆ）参照）。

【００４２】（第３工程）図８は接地電極の打ち抜き工
程を示した図である。この打ち抜き工程を行う打ち抜き
成形機３４は、接地電極１１の先端部より切断された切
れ片（図示せず）を排出する排出孔３５を有する打ち抜
き型３６、主体金具４を打ち抜き型３６側へ案内するガ
イド３７、および主体金具４の内側から外側（図示矢印
方向）に向かって移動する打ち抜きパンチ３８等より構
成されている。この打ち抜きパンチ３８は、主体金具４
の軸穴８内より２本の接地電極１１の先端部を打ち抜
く。

【００４３】次に主体金具４の接地電極１１が打ち抜き
型３６の上面に接触するようにガイド３７内に挿入した
後に、打ち抜きパンチ３８の先端部３９により２本の接
地電極１１の先端部を打ち抜くことによって、図９に示
したように、２本の接地電極１１の先端部に打ち抜き径
φとなる放電端面１３を形成する（図６（ｇ）参照）。
尚、接地電極の打抜工程と、メッキ工程は順序が逆でも
よい。以上の第１工程から第３工程を行うことによって
主体金具４が製造される。

【００４４】（第４工程）次に、中軸を予め組み込んだ
絶縁体を前記主体金具４に組み付けることによって、前
記接地電極１１及び前記中軸との間でスパークギャップ
１２が形成される（図６（ｈ）参照）。

【００４５】メッキ工程後に、打抜工程を行った場合に
は、打抜工程で精度良く打ち抜いたものが、主体金具を
出し入れする際に主体金具４同士のぶつかりあいにより
接地電極１１が変形したりすることが防止される。これ
により中軸付絶縁体の組み付け後における、接地電極１
１の放電端面１３との中心電極２の先端部との間に形成
されるスパークギャップ１２（図１参照）のギャップ長
の精度やスパークギャップ１２の位置の精度を飛躍的に
向上することができる。

【００４６】また規格外となる主体金具４の個数を著し
く減少することができるので、規格通りのスパークギャ
ップ１２のギャップ長を得られるように、複数の接地電
極１１の放電端面１３間の寸法を拡げたり、狭めたりす
る調整作業を廃止することができる。このため、量産性
を向上することができ、スパークプラグ１の製作コスト
を著しく低下させることができる。

【００４７】〔第３実施例〕図１０は本発明の第３実施
例を示すもので、接地電極の曲げ工程を示した図であ
る。この実施例の曲げ成形機４１は、主体金具４の軸穴
８内に嵌め込まれて主体金具４を保持する芯金４２、お
よび図示上方より２本の接地電極１１に向かって移動す
る曲げ型４３等により構成されている。芯金４２は、主
体金具４の軸穴８内の係止部９に当接する肩部４４を有
し、肩部４４より上方に延びる頭部４５の長さで２本の
接地電極１１の電極高さが決まる。また、曲げ型４３
は、下面に成形面４６を有し、芯金４２の頭部４５の上
部との間で２本の接地電極１１を挟み込んで、２本の接
地電極１１の途中から主体金具４の軸心に向けてＬ字状
に２本の接地電極を折り曲げる。この実施例のように、
２本の接地電極１１の曲げ工程では、主体金具４に対し
曲げ型４３が移動して主体金具４の外側より力を加えて
もよい。

【００４８】〔第４実施例〕図１１は、本発明の第４実
施例を示すもので、接地電極の打ち抜き工程を示した図
である。この実施例の打ち抜き成形機４７は、主体金具
４の軸穴８内に嵌め込まれて主体金具４を保持する芯金
４８の内部には接地電極１１の先端部より切断された切
れ片（図示せず）を排出する排出孔５０が形成されてい
る。また、打ち抜きパンチ４９は、主体主体金具４の外
側から内側（図示矢印方向）に向かって２本の接地電極
１１の先端部を切断する。この実施例のように、接地電
極１１の打ち抜き工程では、主体金具４の外側より力を
加えてもよい。

【００４９】〔変形例〕第２から第４実施例では、本発
明を２極スパークプラグ１に用いたが、本発明を３極以
上の多極スパークプラグに用いてもよい。また、第１か
ら第４実施例では、ニッケルメッキを使用したが、ニッ
ケルメッキクロメート処理、クロムメッキ、ニッケルク
ロムメッキ又は亜鉛ニッケルメッキ等でもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１実施例にかかる平行電極型スパ
ークプラグを示した側面図である。

【図２】 本発明の第１実施例にかかる主体金具を示し
た断面図である。

【図３】 第２図の主要部を示した断面図である。

【図４】 本発明の第１実施例の製造方法を示した工程
図である。

【図５】 本発明の第１実施例にかかるスパークギャッ
プの微調整を行う工程を示す側面図である。

【図６】 本発明の第２実施例の製造方法を示した工程
図である。

【図７】 本発明の第２実施例にかかる接地電極の曲げ
加工を行う曲げ成形機を示した断面図である。

【図８】 本発明に第２実施例にかかる接地電極の打ち
抜き加工を行う打ち抜き成形機を示した断面図である。

【図９】 本発明の第２実施例にかかる主要部を示す正
面図である。

【図１０】 本発明の第３実施例にかかる接地電極の曲
げ加工を行う曲げ成形機を示した断面図である。

【図１１】 本発明の第３実施例にかかる接地電極の打
ち抜き加工を行う打ち抜き成形機を示した断面図であ
る。

【図１２】 従来の易加工表面処理製造方法を行う工程
図である。

【図１３】 従来の第１の難加工表面処理製造方法を行
う工程図である。

【図１４】 従来の第２の難加工表面処理製造方法を行
う工程図である。

【符号の説明】

１ 平行電極型スパークプラグ ２ 中軸 ４ 主体金具 １１ 接地電極 １２ スパークギャップ １３ 放電端面

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （ａ）外周面にネジを施した筒状の主体
   金具の先端面に接続した単数又は複数の接地電極を最終
   形状とほぼ同等の状態に仮曲げを行う第１工程と、
   （ｂ）前記主体金具に高温耐食性の難加工表面処理を施
   す第２工程と、（ｃ）該主体金具に中軸付絶縁体を組み
   付けることによって前記接地電極と中軸との間でスパー
   クギャップを形成する第３工程と、を備えたスパークプ
   ラグの製造方法。
2. 【請求項２】 （ａ）外周面にネジを施した筒状の主体
   金具の先端面に接続した複数の接地電極を最終形状に仮
   曲げを行う第１工程と、（ｂ）前記主体金具に高温耐食
   性の難加工表面処理を施す第２工程と、（ｃ）前記接地
   電極を切断し、放電端面を形成する第３工程と、（ｄ）
   該主体金具に中軸付絶縁体を組み付けることによって前
   記放電端面と該中軸の先端側面部とでスパークギャップ
   が形成される第４工程と、を備えたスパークプラグの製
   造方法。
3. 【請求項３】 （ａ）外周面にネジを施した筒状の主体
   金具の先端面に接続した複数の接地電極を最終形状に仮
   曲げを行う第１工程と、（ｂ）前記接地電極を切断し、
   放電端面を形成する第２工程と、（ｃ）前記主体金具に
   高温耐食性の難加工表面処理を施す第３工程と、（ｄ）
   該主体金具に中軸付絶縁体を組み付けることによって前
   記放電端面と該中軸の先端側面部とでスパークギャップ
   が形成される第４工程と、を備えたスパークプラグの製
   造方法。
4. 【請求項４】 請求項１から３において、高温耐食性の
   難加工表面処理がクロムメッキ、ニッケルメッキ、ニッ
   ケルメッキクロメート処理、ニッケルクロムメッキ又は
   亜鉛ニッケルメッキのうち少なくとも一種類であること
   を特徴とするスパークプラグの製造方法。