JPH08232797A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 加工工数の大幅な低減によってコストダウン
を図る。 【構成】 油圧ピストン６を摺動自在に嵌挿するノズル
ホルダ５には、油圧ピストン６の上部に固定オリフィス
８が収納されて、この固定オリフィス８と油圧ピストン
６の間に、油圧ピストン６の背圧が導入される圧力室１
８が形成されている。固定オリフィス８は、ノズルホル
ダ５に形成された収納部１９に中間部材１７とともに収
納されて、ノズルホルダ５に対して三方電磁弁のボディ
２５がリテーニングナットで締結される時に、中間部材
１７がリテーニングナットの締め付け力を受けて押し潰
され、ノズルホルダ５の上端面５ａとボディ２５の下端
面２５ａとが密着するまで圧縮変形して固定されてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ディーゼルエンジンに
高圧燃料を噴射する燃料噴射装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、コモンレールと呼ばれる一種
のサージタンクに高圧燃料を蓄圧し、この蓄圧した高圧
燃料をディーゼルエンジンへ噴射する燃料噴射装置があ
る。この燃料噴射装置では、燃料噴射開始時に、油圧ピ
ストンの背圧（高圧燃料）を可動弁体に形成されたオリ
フィスを通して排出させることによって初期噴射率を低
くする技術が知られている。

【０００３】しかし、メイン噴射に先立ってパイロット
噴射を行う場合に、パイロット噴射が行われた後、可動
弁体が初期位置に戻る前にメイン噴射が開始されると、
高圧燃料が可動弁体の外周を通り抜けて流出するため、
メイン噴射の初期噴射率が高くなってしまう。また、可
動弁体が戻る寸前の所でメイン噴射が行われる場合に
は、可動弁体が初期位置に復帰した状態でメイン噴射が
行われたり、可動弁体が初期位置に復帰していない状態
でメイン噴射が行われたりする。このため、初期噴射率
が低くなったり高くなったりする現象、いわゆる不斉噴
射という問題を生じる。

【０００４】そこで、本出願人は、特願平６−２７２１
４０号において、メイン噴射の初期噴射率を低くすると
ともに、安定した噴射を行うことのできる燃料噴射装置
を提案した。この燃料噴射装置は、図１２に示すよう
に、オリフィス１００を有する絞り部材１１０をノズル
ホルダ２００に形成された収納部２１０に収納して、そ
の収納部２１０の底面２１１と三方電磁弁３００のボデ
ィ端面３１０との間で密着固定している。これにより、
ノズルホルダ２００に嵌挿された油圧ピストン４００と
絞り部材１１０との間に圧力室２２０が形成されて、こ
の圧力室２２０がオリフィス１００を通じて三方電磁弁
３００により切り換えられる高圧通路３２０または低圧
通路３３０に連通される。

【０００５】この構成によれば、絞り部材１１０の位置
が固定されるため、燃料噴射開始時に圧力室２２０から
流出する高圧燃料は全てオリフィス１００を通過する。
このため、圧力室２２０から流出する燃料の流出流量が
抑えられて、油圧ピストン４００の背圧がゆっくりと低
下することから初期噴射率は低くなる。また、メイン噴
射に先立ってパイロット噴射を行う場合でも、圧力室２
２０から燃料が排出される時には必ずオリフィス１００
を通過して流出するため、メイン噴射の初期噴射率が低
くなったり高くなったりする不斉噴射が生じることはな
い。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、先願の燃料
噴射装置は、絞り部材１１０を収納部２１０の底面２１
１と三方電磁弁３００のボディ端面３１０との間で密着
固定している。従って、絞り部材１１０あるいは収納部
２１０の寸法精度が低い場合、例えば、収納部２１０の
深さより絞り部材１１０の長さの方が長くて絞り部材１
１０の端面とノズルホルダ２００の端面との間に段差が
生じると、ノズルホルダ２００に形成された高圧通路２
３０と三方電磁弁３００に形成された高圧通路３２０と
の間に微小な隙間が生じて燃料漏れを生じる。

【０００７】一方、収納部２１０の深さより絞り部材１
１０の長さの方が短いと、収納部２１０の底面２１１と
三方電磁弁３００のボディ端面３１０との間で絞り部材
１１０を密着固定することができず、収納部２１０内で
絞り部材１１０が移動するため、噴射開始時期および噴
射終了時期に悪影響を及ぼす。

【０００８】このため、先願の方法によって絞り部材１
１０を固定する場合には、絞り部材１１０の長さと収納
部２１０の深さを数ミクロン単位の精度で管理する必要
があることから、加工工数（加工時間）が大幅に増大し
てコストの増加を招くという問題がある。本発明は、上
記事情に基づいて成されたもので、その目的は、加工工
数を大幅に低減できる燃料噴射装置を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、各請求項毎に以下の構成を採用した。請求項１で
は、高圧燃料が導入される高圧導入路が形成された弁本
体と、この弁本体と軸方向に組み合わされて、前記高圧
導入路に接続される高圧通路が形成された通路切換手段
と、前記弁本体または前記通路切換手段の組付け面に開
口する凹所に収納されて、前記弁本体側と前記通路切換
手段側とを連絡するオリフィスが形成された絞り部材
と、前記弁本体と前記通路切換手段とを軸方向に締結す
る締結手段と、前記絞り部材とともに前記凹所に収納さ
れて、前記締結手段の締め付け力を受けて前記弁本体と
前記通路切換手段の前記組付け面同士が密着するまで圧
縮変形する中間部材とを備えたことを特徴とする。

【００１０】請求項２では、請求項１に記載した燃料噴
射装置において、前記絞り部材は、前記凹所に収納され
る全長が前記凹所の深さより短く設定されていることを
特徴とする。

【００１１】請求項３では、高圧燃料が導入される高圧
導入路が形成された弁本体と、この弁本体と軸方向に組
み合わされて、前記高圧導入路に接続される高圧通路が
形成された通路切換手段と、前記弁本体または前記通路
切換手段の組付け面に開口する凹所に収納されて、前記
弁本体側と前記通路切換手段側とを連絡するオリフィス
が形成された絞り部材と、前記弁本体と前記通路切換手
段とを軸方向に締結する締結手段とを備え、前記絞り部
材は、前記弁本体または前記通路切換手段の前記組付け
面との間に所定のクリアランスを確保して前記凹所に固
定されていることを特徴とする。

【００１２】請求項４では、請求項３に記載した燃料噴
射装置において、前記絞り部材は、前記凹所の内周面に
螺子結合されていることを特徴とする。請求項５では、
請求項３に記載した燃料噴射装置において、前記絞り部
材は、前記凹所に圧入されていることを特徴とする。

【００１３】請求項６では、請求項１〜５に記載した何
れかの燃料噴射装置において、前記通路切換手段は、前
記オリフィスに通じる連通路、および低圧側に通じる低
圧通路が設けられるとともに、前記高圧通路と前記低圧
通路とを切り換えて何方か一方を前記連通路に連絡する
通路切換弁を内蔵し、前記弁本体は、前記高圧導入路に
通じる噴孔が設けられて、この噴孔を開閉する弁体を摺
動自在に嵌挿し、その弁体の後端面に前記オリフィスを
通じて背圧を導入する圧力室が形成され、この圧力室に
導入される背圧が開弁圧以下の時に前記弁体が前記噴孔
を開き、前記圧力室に導入される背圧が閉弁圧以上の時
に前記弁体が前記噴孔を閉じることを特徴とする。

【００１４】

【作用および発明の効果】

（請求項１）締結手段によって弁本体と通路切換手段と
を軸方向に締結することで、絞り部材とともに凹所に収
納された中間部材が圧縮されて、弁本体と通路切換手段
の組付け面同士が密着するまで変形する。これにより、
絞り部材が固定された状態で、弁本体に設けられた高圧
導入路と通路切換手段に設けられた高圧通路とが液密に
連絡される。本発明では、中間部材の変形によって凹所
と絞り部材との寸法誤差を吸収できるため、凹所の深
さ、および凹所に収納される絞り部材の全長を数ミクロ
ン単位の精度で管理する必要がなく、加工工数を大幅に
低減できる。

【００１５】（請求項２）中間部材の変形によって弁本
体と通路切換手段の組付け面同士が密着するためには、
凹所に収納される絞り部材の全長が凹所の深さより短く
設定されていることは言うまでもない。

【００１６】（請求項３）絞り部材を弁本体と通路切換
手段との間で密着固定するのではなく、凹所に直接固定
することもできる。この場合、凹所に固定された絞り部
材の端面と弁本体または通路切換手段の組付け面との間
に所定のクリアランスが確保されていれば（即ち、凹所
に収納される絞り部材の全長が凹所の深さより短い）、
弁本体と通路切換手段の組付け面同士が密着して、弁本
体に設けられた高圧導入路と通路切換手段に設けられた
高圧通路とが液密に連絡される。

【００１７】（請求項４および請求項５）絞り部材を凹
所に固定する方法として、凹所の内周面と絞り部材の外
周面に互いに螺合する螺子を形成して、両者の螺子結合
によって絞り部材を凹所に固定することができる。また
は、凹所に圧入して固定することもできる。

【００１８】（請求項６）通路切換手段は、内蔵する通
路切換弁によって高圧通路と低圧通路とを選択的に切り
換えて、何方か一方を連通路に連絡する。この連通路
は、オリフィスを通じて弁本体に形成された圧力室に連
通されるため、例えば、通路切換手段によって高圧通路
が連通路と連絡されると、弁本体の高圧導入路に導入さ
れた高圧燃料が高圧通路、連通路、およびオリフィスを
通って圧力室に導入される。

【００１９】一方、通路切換手段によって低圧通路が連
通路と連絡されると、圧力室がオリフィスおよび連通路
を通じて低圧通路に連通するため、圧力室の高圧燃料が
オリフィスおよび連通路を通って低圧通路へ排出され
る。従って、圧力室から高圧燃料が排出されて弁体の後
端面に作用する背圧が開弁圧以下に低下すると、弁体が
噴孔を開いて噴孔から高圧燃料が噴射され、圧力室に高
圧燃料が導入されて弁体の後端面に作用する背圧が閉弁
圧以上になると、弁体が噴孔を閉じて燃料噴射を終了す
る。

【００２０】

【実施例】次に、本発明の燃料噴射装置の実施例を図面
に基づいて説明する。 （第１実施例）図１は圧力室を含む要部の拡大断面図で
ある。本実施例の燃料噴射装置１（図４参照）は、共通
のサージタンク（図示しない）より分岐した導入管（図
示しない）に接続されて、ディーゼルエンジン（図示し
ない）の各シリンダ毎に取り付けられている。この燃料
噴射装置１は、図４に示すように、ノズルボディ２、ニ
ードル３（図５参照）、チップパッキン４、ノズルホル
ダ５、油圧ピストン６、三方電磁弁７（本発明の通路切
替手段）、および固定オリフィス８（本発明の絞り部
材）等より構成されている。

【００２１】ノズルボディ２は、図５に示すように、そ
の先端に高圧燃料を噴出するための噴孔９が設けられ
て、内周部にニードル３を摺動自在に保持する。このノ
ズルボディ２には、噴孔９に通じるサックホール１０、
このサックホール１０に繋がるシート面１１、燃料噴射
時にサックホール１０と連通する燃料溜まり１２、この
燃料溜まり１２に高圧燃料を供給する燃料供給路１３が
設けられている。

【００２２】ニードル３は、図５に示すように、円錐形
状を成す先端外周面にシート部３ａが形成されており、
ニードル３が下降してシート部３ａがノズルボディ２に
形成されたシート面１１に着座する（図５に示す状態）
ことにより、ノズルボディ２の燃料溜まり１２とサック
ホール１０との間を遮断して燃料噴射を終了する。ま
た、ニードル３がリフト（図示上方への移動）してシー
ト部３ａがシート面１１から離れると、サックホール１
０に高圧燃料が供給されて、噴孔９より燃料噴射が行わ
れる。

【００２３】このニードル３は、ノズルボディ２の燃料
溜まり１２に流入する高圧燃料の圧力がニードル３をリ
フトさせる方向に作用し、油圧ピストン６の後端面に作
用する背圧およびノズルホルダ５に収容されたスプリン
グ１４の付勢力がニードル３を押し下げる方向に作用す
る。そして、油圧ピストン６の背圧が閉弁圧以上に上昇
した時に図示下方へ押し下げられて、シート部３ａがシ
ート面１１に着座し、油圧ピストン６の背圧が開弁圧以
下に低下した時に図示上方へリフトして、シート部３ａ
がシート面１１より離れる。

【００２４】チップパッキン４は、ノズルボディ２とノ
ズルホルダ５との間に挟持されて、ニードル３の最大リ
フト量を規制する。このチップパッキン４には、ノズル
ボディ２に形成された燃料供給路１３に通じる連絡路１
５が形成されている。

【００２５】ノズルホルダ５は、その中央部を長手方向
（図４の上下方向）に貫通する長孔１６が形成されて、
この長孔１６に油圧ピストン６が摺動自在に嵌挿される
とともに、その油圧ピストン６より上部に中間部材１７
（図１参照）と固定オリフィス８（後述する）が収納さ
れて、油圧ピストン６と固定オリフィス８との間に油圧
ピストン６の背圧を導入する圧力室１８が形成されてい
る。なお、ノズルホルダ５の上端面５ａ（三方電磁弁７
との組付け面）に開口する長孔１６の上部は、中間部材
１７および固定オリフィス８を収納する収納部１９（本
発明の凹所）とされて、油圧ピストン６を嵌挿する長孔
１６の内径より大径に設けられている。

【００２６】このノズルホルダ５には、配管継手２０を
介して導入管より供給された高圧燃料を導入する燃料導
入路２１（本発明の高圧導入路）が設けられている。そ
の燃料導入路２１は、ノズルホルダ５の長手方向に延び
て形成され、一端はチップパッキン４側の下端面に開口
してチップパッキン４の連絡路１５と連通し、他端は三
方電磁弁７側の上端面５ａに開口する。なお、本発明の
弁本体は、上記のノズルボディ２とノズルホルダ５から
構成される。

【００２７】油圧ピストン６は、長孔１６に配されたス
プリング１４の内部を通るプレッシャピン２２を介して
ニードル３と連結され、油圧ピストン６の背圧（圧力室
１８の燃料圧力）に応じて長孔１６内を変位する。な
お、本発明の弁体は、上記のニードル３と油圧ピストン
６から構成される。上述のノズルボディ２、チップパッ
キン４、およびノズルホルダ５は、図４および図５に示
すように、リテーニングナット２３によって締結されて
いる。

【００２８】三方電磁弁７は、図４に示すように、ノズ
ルホルダ５の上部に設置されて、リテーニングナット２
４（本発明の締結手段）によりノズルホルダ５に締結さ
れるボディ２５、このボディ２５の上部に配置されるコ
イル２６、鉄芯２７、アーマチュア２８、および内部に
組み込まれるアウタバルブ２９とインナバルブ３０（共
に本発明の通路切換弁）等より構成されている。なお、
コイル２６、鉄芯２７、アーマチュア２８、アウタバル
ブ２９、およびインナバルブ３０等の各部品は、ボディ
２５とともに全体を筒状に覆うリテーニングナット３１
によって組付けられている。

【００２９】ボディ２５には、ノズルホルダ５の燃料導
入路２１と連通して高圧燃料で満たされる高圧通路３
２、オーバーフローした燃料を排出する低圧通路３３、
高圧通路３２と低圧通路３３の何方か一方の通路と連通
可能に設けられた連通路３４が形成されている。なお、
高圧通路３２は、ボディ２５の下端面２５ａ（ノズルホ
ルダ５との組付け面）に開口して、ノズルホルダ５に形
成された燃料導入路２１に液密に接続される。

【００３０】コイル２６は、三方電磁弁７の上端部に設
けられたコネクタ３５を介して通電を受けることにより
磁力を発生する。鉄芯２７は、コイル２６が通電される
ことで磁化して電磁石となる。アーマチュア２８は、ボ
ディ２５と鉄芯２７との間でスペーサ３６によって形成
される空間内に配されて、コイル２６への通電時に電磁
石となる鉄芯２７側へ吸引される。

【００３１】アウタバルブ２９は、ボディ２５の中央部
に形成された嵌挿穴に摺動自在に嵌挿されるとともに、
その上端部でアーマチュア２８と連結されて、鉄芯２７
の内周部に配されたスプリング３７によって図示下方へ
付勢されている。従って、アウタバルブ２９は、コイル
２６の通電状態に応じてアーマチュア２８とともに移動
して、ボディ２５に対する位置が変化する。

【００３２】具体的には、コイル２６が通電されていな
い時には、スプリング３７の付勢力によって図示下方へ
押し下げられて、ボディ２５に形成された低圧通路３３
と連通路３４との間を遮断する初期位置（図１参照）に
移動し、コイル２６が通電された時には、スプリング３
７の付勢力に抗して鉄芯２７側へ吸引されて、低圧通路
３３と連通路３４とが連通するリフト位置（図３参照）
に移動する。また、アウタバルブ２９には、コイル２６
が通電されていない時、つまりスプリング３７の付勢力
によって初期位置へ押し下げられている時に、ボディ２
５に形成された高圧通路３２と連通路３４とを連絡する
油路３８が形成されている。

【００３３】インナバルブ３０は、アウタバルブ２９の
内部に配置されて、アウタバルブ２９がインナバルブ３
０に対して摺動自在に移動できるように構成されてい
る。このインナバルブ３０は、コイル２６への通電によ
って、アウタバルブ２９がアーマチュア２８とともに鉄
芯２７側へ吸引された時に、アウタバルブ２９に形成さ
れた油路３８を遮断する。

【００３４】固定オリフィス８は、中間部材１７ととも
にノズルホルダ５に形成された収納部１９に収納され
て、収納部１９の底面１９ａ（図１および図２参照）と
三方電磁弁７のボディ２５との間に密着固定されてい
る。この固定オリフィス８には、ボディ２５に形成され
た連通路３４と圧力室１８とを連通する燃料通路３９が
形成されている。

【００３５】燃料通路３９は、図１に示すように、連通
路３４と連絡する大径通路部３９ａ、圧力室１８と連絡
する小径通路部３９ｂ、および大径通路部３９ａから小
径通路部３９ｂに至る漏斗部３９ｃより成る。大径通路
部３９ａは、通路内径が連通路３４と同程度に設けら
れ、小径通路部３９ｂは、大径通路部３９ａより通路内
径が小さく、本発明のオリフィスを形成している。漏斗
部３９ｃは、大径通路部３９ａから小径通路部３９ｂに
向かって通路断面積が漸減する漏斗形状に設けられてい
る。

【００３６】中間部材１７は、例えば、弾性変形可能な
冷間圧延鋼板より成り、中央部に長孔１６の内径と略同
径の丸孔１７ａが開けられた円環状に設けられて、収納
部１９内で固定オリフィス８の下側に収納される。即
ち、中間部材１７の方が固定オリフィス８より先に収納
部１９へ収納されている。但し、固定オリフィス８は収
納部１９に収納される全長が収納部１９の深さより短く
設定されているが、中間部材１７とともに収納された状
態では、図２に示すように、固定オリフィス８の端面が
ノズルホルダ５の上端面５ａより若干突出している。具
体的には、例えば中間部材１７の厚さｔ＝０．５mmとし
た場合に、突出量ｓ＝０．２mm程度である。

【００３７】このように端面が突出した状態で収納部１
９に収納された固定オリフィス８および中間部材１７
は、ノズルホルダ５に対して三方電磁弁７のボディ２５
がリテーニングナット２４で締結される時に、中間部材
１７がリテーニングナット２４の締め付け力を受けて押
し潰され、ノズルホルダ５の上端面５ａとボディ２５の
下端面２５ａとが密着するまで圧縮変形（弾性変形の範
囲）して固定される。

【００３８】次に、本実施例の作動を図６に示すタイム
チャートを参照しながら説明する。なお、図６のタイム
チャートは、メイン噴射に先立ってパイロット噴射を行
う場合を示すもので、図６（ａ）は三方電磁弁７のアウ
タバルブ２９の挙動、図６（ｂ）は固定オリフィス８の
位置（本実施例では変動することなく一定）、図６
（ｃ）は圧力室１８の圧力変動、図６（ｄ）はニードル
３の挙動を示す。

【００３９】まず、三方電磁弁７のコイル２６が通電さ
れていない時は、アウタバルブ２９が初期位置に戻って
いることから、圧力室１８は、燃料通路３９、連通路３
４、および油路３８を介して高圧通路３２と連通される
（図１参照）。これにより、圧力室１８には高圧燃料が
充填されて、圧力室１８の内部圧力が閉弁圧以上に保た
れている。この結果、ニードル３は、油圧ピストン６お
よびプレッシャピン２２を介して押し下げられて、シー
ト部３ａがシート面１１に着座することにより、燃料の
噴射は行われない。

【００４０】その後、三方電磁弁７のコイル２６が通電
されると、スプリング３７の付勢力に抗してアーマチュ
ア２８が鉄芯２７に吸引されることにより、アウタバル
ブ２９がアーマチュア２８とともにリフト位置へ移動す
る。この結果、アウタバルブ２９の内部に配置されたイ
ンナバルブ３０がアウタバルブ２９に形成された油路３
８を遮断することで、高圧通路３２と連通路３４との間
が遮断されると同時に、低圧通路３３と連通路３４とが
連通する（図３参照）。

【００４１】これにより、圧力室１８に充填されていた
燃料は、固定オリフィス８の燃料通路３９および連通路
３４を通って低圧通路３３へ排出される。その結果、圧
力室１８の燃料圧力が低下することに伴って、油圧ピス
トン６およびプレッシャピン２２とともにニードル３が
リフトして、ニードル３のシート部３ａがシート面１１
より離れることにより、サックホール１０に高圧燃料が
供給されて噴孔９より噴射される。

【００４２】ここで、圧力室１８より燃料が排出される
時に、固定オリフィス８の燃料通路３９にオリフィス
（小径通路部３９ｂ）が設けられていることから、圧力
室１８より流出する燃料の流出流量が抑えられる。この
ため、油圧ピストン６の背圧（圧力室１８の燃料圧力）
がゆっくりと低下することから、ニードル３のリフト動
作もゆっくり行われることになるため、初期噴射率は低
くなる。

【００４３】続いて、三方電磁弁７のコイル２６への通
電が停止されると、スプリング３７の付勢力によってア
ウタバルブ２９が初期位置に戻ることにより、油路３８
を介して高圧通路３２と連通路３４とが連通して、圧力
室１８に高圧燃料が充填される（図１参照）。

【００４４】固定オリフィス８の燃料通路３９は、大径
通路部３９ａと小径通路部３９ｂとの間に漏斗部３９ｃ
が設けられており、この漏斗部３９ｃは、圧力室１８へ
燃料が流入する時の流れ方向において、小径通路部３９
ｂへ向かって通路断面積が漸減する漏斗形状を成す。従
って、燃料通路３９は、圧力室１８から燃料が流出する
流出時より、圧力室１８へ燃料が流入する流入時の方が
流量係数が大きくなるため、圧力室１８から燃料が流出
する時に小径通路部３９ｂを通過する燃料流量より、圧
力室１８へ燃料が流入する時に小径通路部３９ｂを通過
する燃料流量の方が多くなる。この結果、圧力室１８の
燃料圧力が急速に上昇して閉弁圧に達することにより、
ニードル３が素早く下降して燃料噴射が終了し、噴射切
れが良好となる。

【００４５】なお、メイン噴射に先立って行われるパイ
ロット噴射においても、メイン噴射と同様に、初期噴射
率が低くなるとともに、良好な噴射切れを得ることがで
きる。また、本実施例では、圧力室１８より燃料が排出
される時には、必ず固定オリフィス８の小径通路部３９
ｂを通過して燃料が流出することから、パイロット噴射
とメイン噴射との噴射間隔が小さい場合でも、メイン噴
射の初期噴射率が低くなったり高くなったりする現象、
いわゆる不斉噴射が生じることはない。

【００４６】（第１実施例の効果）本実施例の燃料噴射
装置１は、ノズルホルダ５の上端面５ａと三方電磁弁７
のボディ２５の下端面２５ａとが密着するまで中間部材
１７を押し潰して変形させることにより、中間部材１７
からの反力を受けた固定オリフィス８をボディ２５の下
端面２５ａに対して密着固定することができる。これに
より、ノズルホルダ５に形成された燃料導入路２１と、
ボディ２５に形成された高圧通路３２との間で燃料漏れ
を生じることなく、両者を液密に接続することができ
る。この結果、収納部１９の深さ、および収納部１９に
収納される固定オリフィス８の全長を数ミクロン単位の
精度で管理する必要がないことから、加工工数を大幅に
低減してコストダウンを図ることができる。なお、中間
部材１７は、弾性変形の範囲のみならず、塑性変形の領
域まで押し潰しても良い。

【００４７】（第２実施例）図７は固定オリフィス８の
組付け状態を示す要部断面図である。第１実施例では、
中間部材１７を固定オリフィス８より先に収納部１９へ
収納しているが、図７に示すように、固定オリフィス８
の後から中間部材１７を収納しても良い。

【００４８】（第３実施例）図８および図９は固定オリ
フィス８の組付け状態を示す要部断面図である。第１実
施例および第２実施例では、収納部１９をノズルホルダ
５に形成したが、図８および図９に示すように、三方電
磁弁７のボディ２５に収納部１９を形成して、その収納
部１９に固定オリフィス８および中間部材１７を収納し
ても良い。この時、固定オリフィス８と中間部材１７と
の位置関係は、図８に示すように、固定オリフィス８を
中間部材１７より先に収納部１９へ収納しても良いし、
図９に示すように、中間部材１７を固定オリフィス８よ
り先に収納部１９へ収納しても良い。

【００４９】（第４実施例）図１０および図１１は固定
オリフィス８の組付け状態を示す要部断面図である。本
実施例では、中間部材１７を使用することなく、固定オ
リフィス８を直接収納部１９に固定している。具体的に
は、図１０および図１１に示すように、収納部１９の内
周面と固定オリフィス８の外周面とに互いに螺合する螺
子４０を形成しておき、両者の螺子結合によって収納部
１９に固定オリフィス８を固定することができる。この
場合、図１０に示すように、収納部１９がノズルホルダ
５に形成されていても良いし、図１１に示すように、三
方電磁弁７のボディ２５に形成されていても良い。但
し、本実施例の場合は、収納部１９に収納される固定オ
リフィス８の全長を収納部１９の深さより短く設定する
ことは言うまでもない。また、上記の螺子結合以外に
も、収納部１９に固定オリフィス８を圧入して固定する
こともできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面図
（燃料導入時）である。

【図２】三方電磁弁を組付ける前の固定オリフィスおよ
び中間部材の組付け状態を示す断面図である。

【図３】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面図
（燃料排出時）である。

【図４】燃料噴射装置の全体断面図である。

【図５】ノズル部の断面図である。

【図６】本実施例の作動を示すタイムチャートである。

【図７】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面図
（第２実施例）である。

【図８】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面図
（第３実施例）である。

【図９】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面図
（第３実施例）である。

【図１０】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面
図（第４実施例）である。

【図１１】固定オリフィスの組付け状態を示す要部断面
図（第４実施例）である。

【図１２】先願の技術を説明する要部断面図である。

【符号の説明】

１ 燃料噴射装置 ２ ノズルボディ（弁本体） ３ ニードル（弁体） ５ ノズルホルダ（弁本体） ５ａ ノズルホルダの上端面（組付け面） ６ 油圧ピストン（弁体） ７ 三方電磁弁（通路切換手段） ８ 固定オリフィス（絞り部材） ９ 噴孔 １７ 中間部材 １８ 圧力室 １９ 収納部（凹所） ２１ 燃料導入路（高圧導入路） ２４ リテーニングナット（締結手段） ２５ａ ボディの下端面（組付け面） ２９ アウタバルブ（通路切換弁） ３０ インナバルブ（通路切換弁） ３２ 高圧通路 ３３ 低圧通路 ３４ 連通路 ３９ｂ 小径通路部（オリフィス）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ０２Ｍ 61/16 Ｆ０２Ｍ 61/16 Ｐ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】高圧燃料が導入される高圧導入路が形成さ
   れた弁本体と、 この弁本体と軸方向に組み合わされて、前記高圧導入路
   に接続される高圧通路が形成された通路切換手段と、 前記弁本体または前記通路切換手段の組付け面に開口す
   る凹所に収納されて、前記弁本体側と前記通路切換手段
   側とを連絡するオリフィスが形成された絞り部材と、 前記弁本体と前記通路切換手段とを軸方向に締結する締
   結手段と、 前記絞り部材とともに前記凹所に収納されて、前記締結
   手段の締め付け力を受けて前記弁本体と前記通路切換手
   段の前記組付け面同士が密着するまで圧縮変形する中間
   部材とを備えたことを特徴とする燃料噴射装置。
2. 【請求項２】請求項１に記載した燃料噴射装置におい
   て、 前記絞り部材は、前記凹所に収納される全長が前記凹所
   の深さより短く設定されていることを特徴とする燃料噴
   射装置。
3. 【請求項３】高圧燃料が導入される高圧導入路が形成さ
   れた弁本体と、 この弁本体と軸方向に組み合わされて、前記高圧導入路
   に接続される高圧通路が形成された通路切換手段と、 前記弁本体または前記通路切換手段の組付け面に開口す
   る凹所に収納されて、前記弁本体側と前記通路切換手段
   側とを連絡するオリフィスが形成された絞り部材と、 前記弁本体と前記通路切換手段とを軸方向に締結する締
   結手段とを備え、 前記絞り部材は、前記弁本体または前記通路切換手段の
   前記組付け面との間に所定のクリアランスを確保して前
   記凹所に固定されていることを特徴とする燃料噴射装
   置。
4. 【請求項４】請求項３に記載した燃料噴射装置におい
   て、 前記絞り部材は、前記凹所の内周面に螺子結合されてい
   ることを特徴とする燃料噴射装置。
5. 【請求項５】請求項３に記載した燃料噴射装置におい
   て、 前記絞り部材は、前記凹所に圧入されていることを特徴
   とする燃料噴射装置。
6. 【請求項６】請求項１〜５に記載した何れかの燃料噴射
   装置において、 前記通路切換手段は、前記オリフィスに通じる連通路、
   および低圧側に通じる低圧通路が設けられるとともに、
   前記高圧通路と前記低圧通路とを切り換えて何方か一方
   を前記連通路に連絡する通路切換弁を内蔵し、 前記弁本体は、前記高圧導入路に通じる噴孔が設けられ
   て、この噴孔を開閉する弁体を摺動自在に嵌挿し、その
   弁体の後端面に前記オリフィスを通じて背圧を導入する
   圧力室が形成され、この圧力室に導入される背圧が開弁
   圧以下の時に前記弁体が前記噴孔を開き、前記圧力室に
   導入される背圧が閉弁圧以上の時に前記弁体が前記噴孔
   を閉じることを特徴とする燃料噴射装置。