JPH0813119A - 自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法 - Google Patents
自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法Info
- Publication number
- JPH0813119A JPH0813119A JP15250994A JP15250994A JPH0813119A JP H0813119 A JPH0813119 A JP H0813119A JP 15250994 A JP15250994 A JP 15250994A JP 15250994 A JP15250994 A JP 15250994A JP H0813119 A JPH0813119 A JP H0813119A
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- JP
- Japan
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- coating film
- fluxing alloy
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 自溶性合金をボイラチューブの表面に爆発溶
射により溶射し、次に電気炉内に配置した後、加熱する
封孔処理方法である。 【効果】 ボイラチューブ全体を所定の温度で均一にか
つ短時間で加熱することができ、したがって歪みなどを
生じさせることなく、封孔処理を効果的に行うことがで
きる。また、爆発溶射により溶射を行うため、例えばプ
ラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱温度が
低くて済み、したがって封孔処理時に発生する歪みなど
をより確実に防止し得るとともに、封孔処理に要する費
用の低減化を図ることができる。
射により溶射し、次に電気炉内に配置した後、加熱する
封孔処理方法である。 【効果】 ボイラチューブ全体を所定の温度で均一にか
つ短時間で加熱することができ、したがって歪みなどを
生じさせることなく、封孔処理を効果的に行うことがで
きる。また、爆発溶射により溶射を行うため、例えばプ
ラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱温度が
低くて済み、したがって封孔処理時に発生する歪みなど
をより確実に防止し得るとともに、封孔処理に要する費
用の低減化を図ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自溶性合金溶射皮膜の
封孔処理方法に関する。
封孔処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】大型構造物、例えばごみ焼却炉に設けら
れたるボイラチューブは、高温腐食雰囲気における耐熱
性および耐食性を向上させるために、その表面に合金が
溶射されて溶射皮膜が形成されている。
れたるボイラチューブは、高温腐食雰囲気における耐熱
性および耐食性を向上させるために、その表面に合金が
溶射されて溶射皮膜が形成されている。
【０００３】そして、溶射皮膜が施された後、作業員が
ガスバーナを使用して、その溶射皮膜を加熱して、その
表面に発生した気孔を除去する封孔処理が行われてい
た。
ガスバーナを使用して、その溶射皮膜を加熱して、その
表面に発生した気孔を除去する封孔処理が行われてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の封孔処理に
よると、ガスバーナにより、手作業で加熱処理を行うた
め、バーナの火炎が局所的に強く当たったりするため、
どうしても処理むらが生じて歪みが発生したり、また大
型構造物を封孔処理する場合には、作業が長時間になる
という欠点があった。
よると、ガスバーナにより、手作業で加熱処理を行うた
め、バーナの火炎が局所的に強く当たったりするため、
どうしても処理むらが生じて歪みが発生したり、また大
型構造物を封孔処理する場合には、作業が長時間になる
という欠点があった。
【０００５】なお、高周波加熱装置を使用することも考
えられるが、この場合、加熱部分を構造物の形状に合わ
せて、その都度、作成しなければならないという欠点が
ある。
えられるが、この場合、加熱部分を構造物の形状に合わ
せて、その都度、作成しなければならないという欠点が
ある。
【０００６】そこで、本発明は上記問題を解消し得る自
溶合金溶射皮膜の封孔処理方法を提供することを目的と
する。
溶合金溶射皮膜の封孔処理方法を提供することを目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の自溶合金溶射皮膜の封孔処理方法は、自溶
性合金を構造物の表面に溶射し、次に加熱炉内に配置し
た後、加熱する封孔処理方法である。
め、本発明の自溶合金溶射皮膜の封孔処理方法は、自溶
性合金を構造物の表面に溶射し、次に加熱炉内に配置し
た後、加熱する封孔処理方法である。
【０００８】また、上記の封孔処理方法において、溶射
方法として、爆発溶射を使用した封孔処理方法である。
方法として、爆発溶射を使用した封孔処理方法である。
【０００９】
【作用】上記の構成によると、自溶性合金を構造物の表
面に溶射した後、加熱炉内に入れて加熱するようにして
いるので、構造物全体を所定の温度で均一にかつ短時間
で加熱することができ、したがって歪みなどを生じさせ
ることなく、封孔処理を行うことができる。
面に溶射した後、加熱炉内に入れて加熱するようにして
いるので、構造物全体を所定の温度で均一にかつ短時間
で加熱することができ、したがって歪みなどを生じさせ
ることなく、封孔処理を行うことができる。
【００１０】また、爆発溶射により溶射を行うため、例
えばプラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱
温度が低くて済み、したがって封孔処理時における歪み
の発生をより確実に防止し得る。
えばプラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱
温度が低くて済み、したがって封孔処理時における歪み
の発生をより確実に防止し得る。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の自溶性合金溶射皮膜の封孔処
理方法の一実施例を図１および図２に基づき説明する。
理方法の一実施例を図１および図２に基づき説明する。
【００１２】本実施例においては、構造物として、ボイ
ラチューブに自溶性合金を溶射した場合の封孔処理につ
いて説明する。ここで、図２に基づき、本実施例におい
て溶射される自溶性合金について説明すると、自溶性合
金として、Ｎｉ−15Ｃｒ−５Ｆｅ−５Ｓｉ−５Ｍｏを使
用した。
ラチューブに自溶性合金を溶射した場合の封孔処理につ
いて説明する。ここで、図２に基づき、本実施例におい
て溶射される自溶性合金について説明すると、自溶性合
金として、Ｎｉ−15Ｃｒ−５Ｆｅ−５Ｓｉ−５Ｍｏを使
用した。
【００１３】そして、この自溶性合金は、図２に示すよ
うに、その軟化点が940 ℃、融点が958 ℃であり、した
がって900 ℃前後の温度で溶射皮膜内での合金材料の拡
散が可能である。なお、図２のグラフは、示差熱分析結
果に基づくものである。
うに、その軟化点が940 ℃、融点が958 ℃であり、した
がって900 ℃前後の温度で溶射皮膜内での合金材料の拡
散が可能である。なお、図２のグラフは、示差熱分析結
果に基づくものである。
【００１４】すなわち、ボイラチューブの表面に、上述
した自溶性合金を爆発溶射により溶射して溶射皮膜を形
成し、そしてこの溶射皮膜が形成されたボイラチューブ
を、電気炉（加熱炉の一例）内に入れて、所定の温度、
例えば700 ℃〜1000℃にて加熱して自溶処理を行った。
なお、構造物であるボイラチューブを電気炉内に入れる
際に、例えば歪み防止治具などがボイラチューブに取り
付けられる。
した自溶性合金を爆発溶射により溶射して溶射皮膜を形
成し、そしてこの溶射皮膜が形成されたボイラチューブ
を、電気炉（加熱炉の一例）内に入れて、所定の温度、
例えば700 ℃〜1000℃にて加熱して自溶処理を行った。
なお、構造物であるボイラチューブを電気炉内に入れる
際に、例えば歪み防止治具などがボイラチューブに取り
付けられる。
【００１５】この自溶処理の結果を図１のグラフに示
す。図１は、上記ボイラチューブにおける加熱温度と溶
射皮膜に発生した気孔率との関係を示すものであり、図
１の曲線Ａ（実線にて示す）から分かるように、爆発溶
射したままの状態の気孔率は、1.5 ％であるのに対し
て、800 ℃〜900 ℃の範囲で加熱処理を行うと、0.5 ％
以下に減少しているのが良くわかる。
す。図１は、上記ボイラチューブにおける加熱温度と溶
射皮膜に発生した気孔率との関係を示すものであり、図
１の曲線Ａ（実線にて示す）から分かるように、爆発溶
射したままの状態の気孔率は、1.5 ％であるのに対し
て、800 ℃〜900 ℃の範囲で加熱処理を行うと、0.5 ％
以下に減少しているのが良くわかる。
【００１６】また、上記自溶性合金をプラズマ溶射によ
り溶射皮膜を形成したものにおいて、その加熱温度と発
生する気孔率との関係を、図１の曲線Ｂ（波線にて示
す）にて示す。
り溶射皮膜を形成したものにおいて、その加熱温度と発
生する気孔率との関係を、図１の曲線Ｂ（波線にて示
す）にて示す。
【００１７】この曲線Ｂから分かるように、プラズマ溶
射したままの状態の気孔率は、６％であり、また約800
〜900 ℃の範囲で加熱処理を行った場合でも、溶射皮膜
内の気孔はあまり低減せず、950 ℃〜1000℃と融点付近
まで加熱温度を上昇させた場合に、0.5 ％程度まで低下
することが分かる。
射したままの状態の気孔率は、６％であり、また約800
〜900 ℃の範囲で加熱処理を行った場合でも、溶射皮膜
内の気孔はあまり低減せず、950 ℃〜1000℃と融点付近
まで加熱温度を上昇させた場合に、0.5 ％程度まで低下
することが分かる。
【００１８】すなわち、自溶性合金を溶射する場合、例
えばプラズマ溶射による場合よりも、爆発溶射による方
が、気孔率を同程度まで低減させるのに、その加熱温度
が、100 ℃〜150 ℃程度低くて済み、したがって大型構
造物などに溶射処理を施した後の封孔処理時に発生する
歪みを防止できるとともに、処理費用の低減化を図るこ
とができる。
えばプラズマ溶射による場合よりも、爆発溶射による方
が、気孔率を同程度まで低減させるのに、その加熱温度
が、100 ℃〜150 ℃程度低くて済み、したがって大型構
造物などに溶射処理を施した後の封孔処理時に発生する
歪みを防止できるとともに、処理費用の低減化を図るこ
とができる。
【００１９】このように、自溶性合金を爆発溶射によ
り、構造物の表面に溶射皮膜を形成した後、電気炉内に
入れて、所定の温度で全体を均一に加熱処理することに
より、溶射皮膜に発生した気孔を大幅に減少させること
ができる。すなわち、封孔処理を効果的に行うことがで
きる。
り、構造物の表面に溶射皮膜を形成した後、電気炉内に
入れて、所定の温度で全体を均一に加熱処理することに
より、溶射皮膜に発生した気孔を大幅に減少させること
ができる。すなわち、封孔処理を効果的に行うことがで
きる。
【００２０】ところで、上記実施例においては、自溶性
合金として、Ｎｉ−15Ｃｒ−５Ｆｅ−５Ｓｉ−５Ｍｏを
説明したが、勿論、この材料に限定されるものではな
い。
合金として、Ｎｉ−15Ｃｒ−５Ｆｅ−５Ｓｉ−５Ｍｏを
説明したが、勿論、この材料に限定されるものではな
い。
【００２１】
【発明の効果】以上のように本発明の封孔処理方法によ
ると、自溶性合金を構造物の表面に溶射した後、加熱炉
内に入れて加熱するようにしているので、構造物全体を
所定の温度で均一にかつ短時間で加熱することができ、
したがって歪みなどを生じさせることなく、封孔処理を
効果的に行うことができる。
ると、自溶性合金を構造物の表面に溶射した後、加熱炉
内に入れて加熱するようにしているので、構造物全体を
所定の温度で均一にかつ短時間で加熱することができ、
したがって歪みなどを生じさせることなく、封孔処理を
効果的に行うことができる。
【００２２】また、爆発溶射により溶射を行うため、例
えばプラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱
温度が低くて済み、したがって封孔処理時に発生する歪
みなどをより確実に防止し得るとともに、封孔処理に要
する費用の低減化を図ることができる。
えばプラズマ溶射により溶射を行う場合に比べて、加熱
温度が低くて済み、したがって封孔処理時に発生する歪
みなどをより確実に防止し得るとともに、封孔処理に要
する費用の低減化を図ることができる。
【図１】本発明の一実施例における自溶性合金溶射皮膜
の熱処理後における気孔率の測定結果を示すグラフであ
る。
の熱処理後における気孔率の測定結果を示すグラフであ
る。
【図２】同実施例における自溶性合金の示差熱分析結果
を示すグラフである。
を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大澤 守彦 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】自溶性合金を構造物の表面に溶射し、次に
加熱炉内に配置した後、加熱することを特徴とする自溶
性合金溶射皮膜の封孔処理方法。 - 【請求項２】溶射が爆発溶射であることを特徴とする請
求項１記載の自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15250994A JPH0813119A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15250994A JPH0813119A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0813119A true JPH0813119A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15542013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15250994A Pending JPH0813119A (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 自溶性合金溶射皮膜の封孔処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0813119A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1088311A (ja) * | 1996-09-17 | 1998-04-07 | Showa Denko Kk | タングステンカーバイド／コバルト溶射粉末及びその製造方法 |
| US6326063B1 (en) | 1998-01-29 | 2001-12-04 | Tocalo Co., Ltd. | Method of production of self-fusing alloy spray coating member |
| EP1316623B1 (de) * | 2001-11-28 | 2007-09-05 | Hydro Aluminium Deutschland GmbH | Verfahren zur Herstellung von Rollformprodukten aus Aluminiumlegierung |
| CN106399914A (zh) * | 2016-10-19 | 2017-02-15 | 昆明理工大学 | 一种消除喷涂涂层孔隙率的方法 |
-
1994
- 1994-07-05 JP JP15250994A patent/JPH0813119A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1088311A (ja) * | 1996-09-17 | 1998-04-07 | Showa Denko Kk | タングステンカーバイド／コバルト溶射粉末及びその製造方法 |
| US6326063B1 (en) | 1998-01-29 | 2001-12-04 | Tocalo Co., Ltd. | Method of production of self-fusing alloy spray coating member |
| EP1316623B1 (de) * | 2001-11-28 | 2007-09-05 | Hydro Aluminium Deutschland GmbH | Verfahren zur Herstellung von Rollformprodukten aus Aluminiumlegierung |
| CN106399914A (zh) * | 2016-10-19 | 2017-02-15 | 昆明理工大学 | 一种消除喷涂涂层孔隙率的方法 |
| CN106399914B (zh) * | 2016-10-19 | 2019-02-05 | 昆明理工大学 | 一种消除喷涂涂层孔隙率的方法 |
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