JPH0785801B2 - 細径線材の製造方法 - Google Patents
細径線材の製造方法Info
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- JPH0785801B2 JPH0785801B2 JP61309561A JP30956186A JPH0785801B2 JP H0785801 B2 JPH0785801 B2 JP H0785801B2 JP 61309561 A JP61309561 A JP 61309561A JP 30956186 A JP30956186 A JP 30956186A JP H0785801 B2 JPH0785801 B2 JP H0785801B2
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- rolling mill
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/004—Heating the product
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、直径が5mm以下の細径線材を製造する方法に
関する。
関する。
〔従来の技術〕 鋼等の金属製の直径が5mm以下である細線の製造は、分
塊圧延により或いは連続鋳造により得たビレットを粗圧
延機群，中間及び仕上圧延機群により順次圧延して断面
円形の直径が5.5mm以上の線材を製造し、さらに、この
線材を伸線してその直径を次第に小さくすることにより
行っている。
塊圧延により或いは連続鋳造により得たビレットを粗圧
延機群，中間及び仕上圧延機群により順次圧延して断面
円形の直径が5.5mm以上の線材を製造し、さらに、この
線材を伸線してその直径を次第に小さくすることにより
行っている。
この外径を次第に小さくする方法には次の４つの方法が
ある。まず、第１の方法として、第５図に示す如く線材
を挿通させる円孔52が設けられた穴ダイス51の線材の先
端部を挿入してその出側に設けた巻取機によりこれを引
抜いして伸線する工程を、穴型の直径の異なる複数の穴
ダイスにつき繰り返し行って伸線する方法（「塑性と加
工」,Vol.14,No・152,P733〜P755）がある。第２の方法
として、第６図に示す如く対向周面部に線材を挿通させ
るべき孔型形成溝61a,62aが形成された１組のローラ対6
1,62を対設してなるローラダイスの孔型63に、前同様に
線材の先端部を挿入してその出側に設けた巻取機により
引抜いて伸線する工程を、孔型の直径の異なる複数のロ
ーラダイスにつき繰り返し行って伸線する方法（前記に
同記載）がある。第３の方法として、第７図に示す如く
パスライン周りに４個の円柱状の平ロール71,72,73,74
を配して４周面にて矩形状の孔型75を形成し、少なくと
も１ロール以上、図示の例ではロール73を駆動するよう
に構成した複数の圧延機を、各孔型の大きさを異ならせ
てタンデムに設置し、線材を順次、各圧延機により送り
つつ連続的に圧延する方法（特開昭58−303号）があ
る。第４の方法として第８図に示す如くパスライン周り
に３個の孔型ロール81,82,83を配してその３周面にて略
円形の孔型84を形成させ、各ロールを駆動するように構
成した圧延機と、パスライン周りに３個の平ロールを配
してその３周面にて略三角形の孔型を形成させ、各ロー
ルを駆動するように構成した圧延機とを交互にしかも夫
々を複数タンデムに、また孔型寸法を順次異ならせて設
置し、線材を順次各圧延機により第９図に示すように断
面Ａの形状，寸法を変化させて圧延する方法（Wire Ass
ociation International 52nd Annual Convention in P
ittsburgh,PA,on October 17−21,1982及びWire Indust
ry,April 1983）等がある。
ある。まず、第１の方法として、第５図に示す如く線材
を挿通させる円孔52が設けられた穴ダイス51の線材の先
端部を挿入してその出側に設けた巻取機によりこれを引
抜いして伸線する工程を、穴型の直径の異なる複数の穴
ダイスにつき繰り返し行って伸線する方法（「塑性と加
工」,Vol.14,No・152,P733〜P755）がある。第２の方法
として、第６図に示す如く対向周面部に線材を挿通させ
るべき孔型形成溝61a,62aが形成された１組のローラ対6
1,62を対設してなるローラダイスの孔型63に、前同様に
線材の先端部を挿入してその出側に設けた巻取機により
引抜いて伸線する工程を、孔型の直径の異なる複数のロ
ーラダイスにつき繰り返し行って伸線する方法（前記に
同記載）がある。第３の方法として、第７図に示す如く
パスライン周りに４個の円柱状の平ロール71,72,73,74
を配して４周面にて矩形状の孔型75を形成し、少なくと
も１ロール以上、図示の例ではロール73を駆動するよう
に構成した複数の圧延機を、各孔型の大きさを異ならせ
てタンデムに設置し、線材を順次、各圧延機により送り
つつ連続的に圧延する方法（特開昭58−303号）があ
る。第４の方法として第８図に示す如くパスライン周り
に３個の孔型ロール81,82,83を配してその３周面にて略
円形の孔型84を形成させ、各ロールを駆動するように構
成した圧延機と、パスライン周りに３個の平ロールを配
してその３周面にて略三角形の孔型を形成させ、各ロー
ルを駆動するように構成した圧延機とを交互にしかも夫
々を複数タンデムに、また孔型寸法を順次異ならせて設
置し、線材を順次各圧延機により第９図に示すように断
面Ａの形状，寸法を変化させて圧延する方法（Wire Ass
ociation International 52nd Annual Convention in P
ittsburgh,PA,on October 17−21,1982及びWire Indust
ry,April 1983）等がある。
また、ビレットから線材，棒材を製造する方法として次
の方法が提案されている（特開昭50−140354号）。この
方法は、第10図に示す如くパスライン周りに４個の孔型
ロール91,92,93,94を配して４周面にて略四角形状の孔
型95を形成した複数の圧延機を、孔型の寸法を順次異な
らせてタンデムに設置し、素材を各圧延機により送りつ
つ連続的に圧延する寸法であり、最終直径が5.5mm以上
の線材又は棒材を製品対象としており、直径が5.0mm以
下の細径線材の製造には適用できない。
の方法が提案されている（特開昭50−140354号）。この
方法は、第10図に示す如くパスライン周りに４個の孔型
ロール91,92,93,94を配して４周面にて略四角形状の孔
型95を形成した複数の圧延機を、孔型の寸法を順次異な
らせてタンデムに設置し、素材を各圧延機により送りつ
つ連続的に圧延する寸法であり、最終直径が5.5mm以上
の線材又は棒材を製品対象としており、直径が5.0mm以
下の細径線材の製造には適用できない。
第１の方法又は第２の方法による場合には、伸線中に断
線するなどのトラブルが発生する他に各ダイス毎に巻取
機が必要であり、このため設備が複雑かつ長大化する上
に加工速度，加工能率の低下を招く。また、伸線素材の
材質が高炭素鋼の場合には伸線工程の中途で焼鈍を行う
必要が生じることがあり、伸線工程が不連続となるため
に生産性が低下し、かつ生産コストが高くなるという問
題点がある。
線するなどのトラブルが発生する他に各ダイス毎に巻取
機が必要であり、このため設備が複雑かつ長大化する上
に加工速度，加工能率の低下を招く。また、伸線素材の
材質が高炭素鋼の場合には伸線工程の中途で焼鈍を行う
必要が生じることがあり、伸線工程が不連続となるため
に生産性が低下し、かつ生産コストが高くなるという問
題点がある。
第３の方法による場合には、ロール孔型の圧下面位置が
隣り合う圧延機で同じであるので材料が倒れることはな
いが矩形状の孔型により圧延された被圧延材の隅部がロ
ール周面の隙間に噛み出して圧延を続行できなくなるこ
とがあり、また第４の方法による場合には被圧延材の断
面形状が円形・略三角形と変化するので、製品の真円度
が直径10mmに対して±0.3mm程度であり、第1,2の方法の
それ±0.15mmと比較して相当悪く、また伸線途中の被伸
線材の断面形状が常に円形である第1,第２の方法と比較
して製品寸法の自由度が制約される。更に、第3,第４の
方法による場合には、圧延により延伸した方向に被圧延
材が送られるのでその軸心が次の圧延機のパスラインを
外れる虞れがあり、このために圧延機間にガイドが必要
となり、設置したガイドとの接触により被圧延材に表面
疵が発生し易く、また表面疵の防止を図るべくガイドの
設計にも特殊な工夫が必要である。
隣り合う圧延機で同じであるので材料が倒れることはな
いが矩形状の孔型により圧延された被圧延材の隅部がロ
ール周面の隙間に噛み出して圧延を続行できなくなるこ
とがあり、また第４の方法による場合には被圧延材の断
面形状が円形・略三角形と変化するので、製品の真円度
が直径10mmに対して±0.3mm程度であり、第1,2の方法の
それ±0.15mmと比較して相当悪く、また伸線途中の被伸
線材の断面形状が常に円形である第1,第２の方法と比較
して製品寸法の自由度が制約される。更に、第3,第４の
方法による場合には、圧延により延伸した方向に被圧延
材が送られるのでその軸心が次の圧延機のパスラインを
外れる虞れがあり、このために圧延機間にガイドが必要
となり、設置したガイドとの接触により被圧延材に表面
疵が発生し易く、また表面疵の防止を図るべくガイドの
設計にも特殊な工夫が必要である。
また、ロールによる圧延を行う第４の方法や第10図に示
す方法による場合、被圧延材の直径に対するロール直径
の比が大きいときにはロール間で被圧延材が倒れやすく
なって材料がねじられる。一旦、倒れが発生すれば、も
とにもどることはなく、設計したパススケジュールとは
違った圧下となるためロール隙間に噛み出しが発生して
圧延が続行できなくなる。この倒れを防止すべくロール
径を小さくしたときには、必然的にロール軸が細くな
り、高速圧延に耐え得るベアリングの選定が困難であ
る。
す方法による場合、被圧延材の直径に対するロール直径
の比が大きいときにはロール間で被圧延材が倒れやすく
なって材料がねじられる。一旦、倒れが発生すれば、も
とにもどることはなく、設計したパススケジュールとは
違った圧下となるためロール隙間に噛み出しが発生して
圧延が続行できなくなる。この倒れを防止すべくロール
径を小さくしたときには、必然的にロール軸が細くな
り、高速圧延に耐え得るベアリングの選定が困難であ
る。
従って、現状では生産性が低いがダイスを用いる伸線工
程が主として使用されている。
程が主として使用されている。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、表面
疵等がなく品質が良好な任意寸法の細径線材を圧延によ
り高生産能率で製造できる方法を提供することを目的と
する。
疵等がなく品質が良好な任意寸法の細径線材を圧延によ
り高生産能率で製造できる方法を提供することを目的と
する。
本発明の細径線材の製造方法は、複数の圧延機をタンデ
ムに設置してなる圧延機群により線材を延伸圧延してよ
り小径の細径線材を製造する方法において、前記圧延機
として、パスライン周りに４個の孔型ロールを配してあ
り、該孔型が略円形孔型であるものを用い、また隣り合
う各圧延機は各ロール孔型による線材に対する非拘束部
分が重ならないようにロールを配しておき、全断面減少
率を40％以上として延伸圧延し、圧延機群の出側にて細
径線材を巻取ることを特徴とする。
ムに設置してなる圧延機群により線材を延伸圧延してよ
り小径の細径線材を製造する方法において、前記圧延機
として、パスライン周りに４個の孔型ロールを配してあ
り、該孔型が略円形孔型であるものを用い、また隣り合
う各圧延機は各ロール孔型による線材に対する非拘束部
分が重ならないようにロールを配しておき、全断面減少
率を40％以上として延伸圧延し、圧延機群の出側にて細
径線材を巻取ることを特徴とする。
本発明にあっては、略円形の孔型を有する４個のロール
をパスライン周りに配した圧延機をタンデム配設し、し
かも隣り合う各圧延機は各ロール孔型による線材に対す
る非高速部分が重ならないようにロールを配設してある
から、寸法精度及び真円度の高い高品質の線径線材が得
られることとなる。即ち、４個のロールを用いることで
非拘束部分では拘束部分と同様に求心的圧力下が働くこ
とになり、また、上述のロール配設方式により径方向に
均一に圧下されることによるためである。また拘束部
分、非拘束部分ともに求心的圧下力が働くため略円形の
孔型系列である圧延機群においても一圧延機あたり15％
程度の高圧下率の圧下が行え、経済性を考慮した圧延機
数で全断面減少率40％以上となし得る。
をパスライン周りに配した圧延機をタンデム配設し、し
かも隣り合う各圧延機は各ロール孔型による線材に対す
る非高速部分が重ならないようにロールを配設してある
から、寸法精度及び真円度の高い高品質の線径線材が得
られることとなる。即ち、４個のロールを用いることで
非拘束部分では拘束部分と同様に求心的圧力下が働くこ
とになり、また、上述のロール配設方式により径方向に
均一に圧下されることによるためである。また拘束部
分、非拘束部分ともに求心的圧下力が働くため略円形の
孔型系列である圧延機群においても一圧延機あたり15％
程度の高圧下率の圧下が行え、経済性を考慮した圧延機
数で全断面減少率40％以上となし得る。
以下本発明を図面に基づき具体的に説明する。第１図は
本発明方法の実施状態を示す模式的側面図であり、図中
１は巻戻機を示す。巻戻機１には分塊圧延により或いは
連続鋳造により得たビレットを粗圧延機群，中間及び仕
上圧延機群にて順次圧延して製造した断面が円形である
直径5.5mm以上の線材Ｗが巻付けられており、線材Ｗは
一端側を引張ることにより解けるようになっている。
本発明方法の実施状態を示す模式的側面図であり、図中
１は巻戻機を示す。巻戻機１には分塊圧延により或いは
連続鋳造により得たビレットを粗圧延機群，中間及び仕
上圧延機群にて順次圧延して製造した断面が円形である
直径5.5mm以上の線材Ｗが巻付けられており、線材Ｗは
一端側を引張ることにより解けるようになっている。
解かれた線材Ｗは、入側ガイド２に導かれたのち高周波
加熱炉３へ送られて所定温度に加熱され、モータ４によ
り夫々例えば0.1m/secの速度で線材が進行する程度の低
速にて圧延機群５に通線され巻取機に巻取られた後、高
速駆動され、圧延機群によりそこを通る間に次第に縮径
されていき、その出側端圧延機により所定の直径の細径
線材SWとなり、その後ガイド6aを経て巻取機６に巻取ら
れていく。
加熱炉３へ送られて所定温度に加熱され、モータ４によ
り夫々例えば0.1m/secの速度で線材が進行する程度の低
速にて圧延機群５に通線され巻取機に巻取られた後、高
速駆動され、圧延機群によりそこを通る間に次第に縮径
されていき、その出側端圧延機により所定の直径の細径
線材SWとなり、その後ガイド6aを経て巻取機６に巻取ら
れていく。
圧延機群５は、パスライン周りに４個の孔型ロールを配
してその円形孔型を形成した複数の圧延機を、略同様の
構成としてタンデムに設置したものである。
してその円形孔型を形成した複数の圧延機を、略同様の
構成としてタンデムに設置したものである。
圧延機群５の入側端の第１圧延機の構成を第２図（正面
図）に基づき説明する。正面視が八角形状のハウジング
10にはその中心より相互に直行する４方向に長い縦横十
字状の穴が開設されており、その穴の４先端部分には夫
々孔型ロール11,12,13,14がその両端側の軸11a,12a,13
a,14aを穴の長手方向壁面に形成した軸受孔に、回転可
能に挿入して設けられている。つまり、各ロールは両持
型式となっている。
図）に基づき説明する。正面視が八角形状のハウジング
10にはその中心より相互に直行する４方向に長い縦横十
字状の穴が開設されており、その穴の４先端部分には夫
々孔型ロール11,12,13,14がその両端側の軸11a,12a,13
a,14aを穴の長手方向壁面に形成した軸受孔に、回転可
能に挿入して設けられている。つまり、各ロールは両持
型式となっている。
軸13aの一端側の途中と軸14aの一端側には夫々平歯車8,
9が同心状に設けられており、両平歯車8,9は噛み合って
いる。軸13aの一端部は前記モータ４の回転軸と図示し
ない伝動機構を介して接続されており、ロール13,14は
逆方向に回転せしめられる。
9が同心状に設けられており、両平歯車8,9は噛み合って
いる。軸13aの一端部は前記モータ４の回転軸と図示し
ない伝動機構を介して接続されており、ロール13,14は
逆方向に回転せしめられる。
ロール11,12,13,14の周面はロール軸長方向中央部に孔
型形成溝11b,12b,13b,14bを有しており、その両側には
ロール両端の半径を孔型形成溝両端の半径よりも小さく
した傾斜面が形成されている。この傾斜面をロール軸心
線に対し45゜傾けているので、ロール間には４つの孔型
形成溝にて４箇所で不連続の円形孔型17が形成される。
型形成溝11b,12b,13b,14bを有しており、その両側には
ロール両端の半径を孔型形成溝両端の半径よりも小さく
した傾斜面が形成されている。この傾斜面をロール軸心
線に対し45゜傾けているので、ロール間には４つの孔型
形成溝にて４箇所で不連続の円形孔型17が形成される。
かかる構成の第１圧延機10の出側には第３図（ａ），
（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示す如く第１圧延機と略同様
に構成された第2,第3,第４圧延機20,30,40及び図示しな
い複数の圧延機が適長隔されてタンデムに設置され、こ
れは前記圧延機群５を構成する。各圧延機は減面率を15
％以下と定めてあり、また円形孔型の不連続部分たる自
由面を通る線材Ｗの非拘束部が各圧延機で重ならないよ
うに、４つのロール周面のパスライン周りの中心角を例
えば図示の例では隣り合う圧延機間で45゜異ならせてい
る。この中心角は45゜でなくともよく、所定の目的を達
成できる角度であればよい。
（ｂ），（ｃ），（ｄ）に示す如く第１圧延機と略同様
に構成された第2,第3,第４圧延機20,30,40及び図示しな
い複数の圧延機が適長隔されてタンデムに設置され、こ
れは前記圧延機群５を構成する。各圧延機は減面率を15
％以下と定めてあり、また円形孔型の不連続部分たる自
由面を通る線材Ｗの非拘束部が各圧延機で重ならないよ
うに、４つのロール周面のパスライン周りの中心角を例
えば図示の例では隣り合う圧延機間で45゜異ならせてい
る。この中心角は45゜でなくともよく、所定の目的を達
成できる角度であればよい。
各ロールの孔型の両端は、第４図に示す如く軸長方向中
央部での曲率半径Ｒの延長線（破線にて示す）よりも大
径（例えば2R）とした逃げ部（実線にて示す）A,A…と
している。
央部での曲率半径Ｒの延長線（破線にて示す）よりも大
径（例えば2R）とした逃げ部（実線にて示す）A,A…と
している。
本発明に係る細径線材の製造方法はまず最初に、高周波
加熱炉３にて線材Ｗを加熱し低速度にて圧延機群５の各
圧延機で線材Ｗを通線していって、圧延機群5,ガイド6a
を通過させて、巻取機６にて先端部を巻取って、続い
て、モータ４及び巻取機６を高速度で作動する。これに
より、線材Ｗは巻戻機１より解かれていき、高周波加熱
炉３にて所定温度にまで加熱され、その後圧延機群５に
噛み込まれる。ここで低速度とは、線材先端を手作業に
よりガイドしてロールに噛み込ませることができる程度
の速度をいい、具体的には0.5m/sec以下程度が好まし
い。
加熱炉３にて線材Ｗを加熱し低速度にて圧延機群５の各
圧延機で線材Ｗを通線していって、圧延機群5,ガイド6a
を通過させて、巻取機６にて先端部を巻取って、続い
て、モータ４及び巻取機６を高速度で作動する。これに
より、線材Ｗは巻戻機１より解かれていき、高周波加熱
炉３にて所定温度にまで加熱され、その後圧延機群５に
噛み込まれる。ここで低速度とは、線材先端を手作業に
よりガイドしてロールに噛み込ませることができる程度
の速度をいい、具体的には0.5m/sec以下程度が好まし
い。
あるいは、別の実施法としてはまず、圧延機群５の出側
端の圧延機の孔型直径よりも小さい巻取用線材の一端を
巻取機６に巻取り可能に取付け、その他端側をガイド6
a,圧延機群5,高周波加熱炉３及び入側ガイド２を挿通さ
せて巻戻機１に巻戻し可能に取付けてある線材Ｗの一端
に接続させておく。つまり、巻取機６を駆動させれば、
線材Ｗを圧延機群５に噛み込ませることができるように
しておく。
端の圧延機の孔型直径よりも小さい巻取用線材の一端を
巻取機６に巻取り可能に取付け、その他端側をガイド6
a,圧延機群5,高周波加熱炉３及び入側ガイド２を挿通さ
せて巻戻機１に巻戻し可能に取付けてある線材Ｗの一端
に接続させておく。つまり、巻取機６を駆動させれば、
線材Ｗを圧延機群５に噛み込ませることができるように
しておく。
かかる準備が終了すると、高周波加熱炉3,モータ４及び
巻取機６を作動させる。これにより、線材Ｗは巻戻機１
より解かれていき、巻取用線材に導かれて入側ガイド２
に入ったのち、高周波加熱炉３にて所定温度にまで加熱
され、その後圧延機群５に噛み込まれる。
巻取機６を作動させる。これにより、線材Ｗは巻戻機１
より解かれていき、巻取用線材に導かれて入側ガイド２
に入ったのち、高周波加熱炉３にて所定温度にまで加熱
され、その後圧延機群５に噛み込まれる。
各圧延機はその減面率に応じて、つまり単位時間当たり
の孔型通過量が一定となるように圧延速度が定められて
おり、入側の圧延機よりも出側の圧延機の方が圧延速度
が速くなるようにしてあり、また巻取機は出側端の圧延
機での圧延速度に応じて巻取り速度が定めてある。
の孔型通過量が一定となるように圧延速度が定められて
おり、入側の圧延機よりも出側の圧延機の方が圧延速度
が速くなるようにしてあり、また巻取機は出側端の圧延
機での圧延速度に応じて巻取り速度が定めてある。
圧延機群５に噛み込まれた線材Ｗは各圧延機により順次
縮径されていき、出側端の圧延機により所定の製品寸法
の細径線材SWとなる。
縮径されていき、出側端の圧延機により所定の製品寸法
の細径線材SWとなる。
最初に、被圧延材の軸心は圧延機群５内の各圧延機での
孔型の中心に位置せしめられているので圧延中は円滑な
圧延が行われる。このため、本発明方法ではガイドが不
要であり、ガイドとの接触により生じる表面疵の発生が
ない。また、従来では略四角形又は略三角形の孔型によ
り拘束する場合に被圧延材の倒れが発生したが、本発明
では円形孔型にて被圧延材を拘束するので、被圧延材の
真円度が悪くても倒れの発生がない。そして、また４つ
のロールの位置をパスライン周りに異ならせたことによ
り、線材Ｗの孔型不連続部分への噛み出し防止が図られ
る。更に、これに加えて減面率を１％以下としたこと及
び逃げ部をロールに形成したことにより、３重の噛み出
し防止が図られ、それが完全に防止される。このため、
圧延が中止されることがない。そして、更に、ロールが
両端側で指示されているのでロールの撓みがなく、製品
の寸法精度の向上を図れる。
孔型の中心に位置せしめられているので圧延中は円滑な
圧延が行われる。このため、本発明方法ではガイドが不
要であり、ガイドとの接触により生じる表面疵の発生が
ない。また、従来では略四角形又は略三角形の孔型によ
り拘束する場合に被圧延材の倒れが発生したが、本発明
では円形孔型にて被圧延材を拘束するので、被圧延材の
真円度が悪くても倒れの発生がない。そして、また４つ
のロールの位置をパスライン周りに異ならせたことによ
り、線材Ｗの孔型不連続部分への噛み出し防止が図られ
る。更に、これに加えて減面率を１％以下としたこと及
び逃げ部をロールに形成したことにより、３重の噛み出
し防止が図られ、それが完全に防止される。このため、
圧延が中止されることがない。そして、更に、ロールが
両端側で指示されているのでロールの撓みがなく、製品
の寸法精度の向上を図れる。
また、上記圧延機は、４ロールのうちの２ロールを駆動
するように構成しているので、４ロールすべて又は３ロ
ールを駆動する場合よりもハウジング内での駆動機構の
収納スペースの減少化を図れ、また構成が複雑となるの
を防止でき、このためコンパクトかつ高剛性となる。ま
た、１ロールを駆動する非対称圧延の場合に生じる線材
Ｗのスリップ，ソリを防止できる。
するように構成しているので、４ロールすべて又は３ロ
ールを駆動する場合よりもハウジング内での駆動機構の
収納スペースの減少化を図れ、また構成が複雑となるの
を防止でき、このためコンパクトかつ高剛性となる。ま
た、１ロールを駆動する非対称圧延の場合に生じる線材
Ｗのスリップ，ソリを防止できる。
このように線材Ｗが圧延されて細径線材SWとなり、細径
線材SWはガイド6aを経て巻取機６に巻取られていき圧延
が終了する。
線材SWはガイド6aを経て巻取機６に巻取られていき圧延
が終了する。
なお、上記実施例では高周波加熱炉にて線材Ｗを加熱
し、熱間圧延を行っているが、本発明はこれに限らず線
材の加熱を行わない冷間圧延の場合にも適用できること
は勿論である。
し、熱間圧延を行っているが、本発明はこれに限らず線
材の加熱を行わない冷間圧延の場合にも適用できること
は勿論である。
本発明の４ロール方式に依った場合と、３ロール,2ロー
ル方式に依った場合との連続圧延における１台当たりの
圧延可能範囲を調査した結果を表１に示す。表１にて
“○”は良好な圧延が出来たことを示し、“×”は噛み
出しが発生して圧延が継続して行えなかったことを示
す。
ル方式に依った場合との連続圧延における１台当たりの
圧延可能範囲を調査した結果を表１に示す。表１にて
“○”は良好な圧延が出来たことを示し、“×”は噛み
出しが発生して圧延が継続して行えなかったことを示
す。
なおロールはいずれも断面略円形の孔型ロールを用い
た。
た。
表１から明らかな如く４ロール方式の圧延では１パス当
たり17％の減面率まで実施できるが、３ロール方式の圧
延では10％、２ロール方式の圧延では８％までであるこ
とがわかる。
たり17％の減面率まで実施できるが、３ロール方式の圧
延では10％、２ロール方式の圧延では８％までであるこ
とがわかる。
これを基準に5.5φから２φの細径線材を圧延する場合
の必要な圧延台数を考えてみると、４ロール方式の圧延
の場合で11台、３ロール方式の圧延の場合で19台、２ロ
ール方式の圧延の場合で24台が最低限必要となる。
の必要な圧延台数を考えてみると、４ロール方式の圧延
の場合で11台、３ロール方式の圧延の場合で19台、２ロ
ール方式の圧延の場合で24台が最低限必要となる。
これからわかる様に、４ロール方式の圧延の場合には３
ロール方式、２ロール方式の圧延の場合と比較して、40
〜55％の圧延機台数の削減が図れ、圧延機群を短くして
コンパクトな圧延装置の実現が可能となる。
ロール方式、２ロール方式の圧延の場合と比較して、40
〜55％の圧延機台数の削減が図れ、圧延機群を短くして
コンパクトな圧延装置の実現が可能となる。
直径:5.5mm,材料:S45Cの線材を1100℃に加熱して、１パ
ス当たりの減面率を10％とした11台の圧延機を用いて本
発明により熱間圧延を行ない、直径:2.02mmの細径線材
を製造し、また同一の線材を加熱せずに本発明により冷
間圧延を行って同様の細径線材を製造した。製造条件
は、圧延時のロール径:180mmφ，圧延機群出側での材料
速度:25m/秒とした。
ス当たりの減面率を10％とした11台の圧延機を用いて本
発明により熱間圧延を行ない、直径:2.02mmの細径線材
を製造し、また同一の線材を加熱せずに本発明により冷
間圧延を行って同様の細径線材を製造した。製造条件
は、圧延時のロール径:180mmφ，圧延機群出側での材料
速度:25m/秒とした。
製造された細径線材は共に表面疵がなく、また熱間圧延
材及び冷間圧延材の寸法精度は夫々2.02mmφ±0.03,2.0
2mmφ±0.015と良好であった。
材及び冷間圧延材の寸法精度は夫々2.02mmφ±0.03,2.0
2mmφ±0.015と良好であった。
更に、圧延を途中で止めて、各圧延機により圧延された
被圧延材各部の断面形状を調査した。その結果、夫々の
断面形状は円形を保持していた。このことから、最後段
側から１台又は２台以上の圧延機を取り外して圧延する
ことにより、製品寸法の自由度を比較的大きくとること
ができる。
被圧延材各部の断面形状を調査した。その結果、夫々の
断面形状は円形を保持していた。このことから、最後段
側から１台又は２台以上の圧延機を取り外して圧延する
ことにより、製品寸法の自由度を比較的大きくとること
ができる。
なお参照のため３ロール方式の圧延で製造された細径線
材の寸法精度は熱間圧延材及び冷間圧延材で夫々2.02mm
φ±0.045,2.02mmφ±0.025であった。
材の寸法精度は熱間圧延材及び冷間圧延材で夫々2.02mm
φ±0.045,2.02mmφ±0.025であった。
また２ロール方式による場合も略同じであり、４ロール
方式の圧延機に依った場合の寸法精度の方が格段に優れ
ていることが確認された。
方式の圧延機に依った場合の寸法精度の方が格段に優れ
ていることが確認された。
以上詳述した如く本発明方法によれば、パスライン周り
に周面に円形孔型を形成した４個の孔型ロールを配した
圧延機を複数台タンデムに設置し、隣り合う圧延機は各
ロール孔型による線材に対する非拘束部分が重ならない
ようにロールを配したから、減面率を大きくしても材料
のはみ出しが生じず、減面率を大きく設定することで圧
延機の必要な数を大幅に低減出来て全体のコンパクト化
が図れ、また圧延寸法精度も格段に向上出来、、歩留り
が高く高生産能率で細径線材の製造が可能となる等、本
発明は優れた効果を奏する。
に周面に円形孔型を形成した４個の孔型ロールを配した
圧延機を複数台タンデムに設置し、隣り合う圧延機は各
ロール孔型による線材に対する非拘束部分が重ならない
ようにロールを配したから、減面率を大きくしても材料
のはみ出しが生じず、減面率を大きく設定することで圧
延機の必要な数を大幅に低減出来て全体のコンパクト化
が図れ、また圧延寸法精度も格段に向上出来、、歩留り
が高く高生産能率で細径線材の製造が可能となる等、本
発明は優れた効果を奏する。
第１図は本発明の実施状態を示す模式図、第2,3図は本
発明に使用する装置の圧延機の構成説明図、第４図は本
発明に使用する装置のロール逃げ部の説明図、第5,6,7,
8,9,10図は従来技術の説明図である。 Ｗ……線材、SW……細径線材、５……圧延機群、６……
巻取機
発明に使用する装置の圧延機の構成説明図、第４図は本
発明に使用する装置のロール逃げ部の説明図、第5,6,7,
8,9,10図は従来技術の説明図である。 Ｗ……線材、SW……細径線材、５……圧延機群、６……
巻取機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 林 千博 兵庫県尼崎市西長洲本通１丁目３番地 住 友金属工業株式会社総合技術研究所内 (56)参考文献 特開 昭54−133465（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−303（ＪＰ，Ａ) 特公 昭54−15020（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (1)
- 【請求項１】複数の圧延機をタンデムに設置してなる圧
延機群により線材を延伸圧延してより小径の細径線材を
製造する方法において、前記圧延機として、パスライン
周りに４個の孔型ロールを配してあり、該孔型が略円形
孔型であるものを用い、また隣り合う各圧延機は各ロー
ル孔型による線材に対する非拘束部分が重ならないよう
にロールを配しておき、全断面減少率を40％以上として
延伸圧延し、圧延機群の出側にて細径線材を巻取ること
を特徴とする細径線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61309561A JPH0785801B2 (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 細径線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61309561A JPH0785801B2 (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 細径線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63168202A JPS63168202A (ja) | 1988-07-12 |
| JPH0785801B2 true JPH0785801B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=17994501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61309561A Expired - Lifetime JPH0785801B2 (ja) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | 細径線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0785801B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102989762A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-27 | 江苏熙友磁电科技有限公司 | 铜杆轧机 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2662122B2 (ja) * | 1990-11-15 | 1997-10-08 | 新日本製鐵株式会社 | 円形断面材の製造方法 |
| AU643143B2 (en) * | 1991-06-21 | 1993-11-04 | Sumitomo Heavy Industries Ltd. | A method of and an apparatus for producing wire |
| JPH07124704A (ja) * | 1991-10-11 | 1995-05-16 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 水平連続鋳造方法およびその装置 |
| JP2567750Y2 (ja) * | 1993-06-28 | 1998-04-02 | 川崎製鉄株式会社 | 仕上圧延機 |
| CN107138524A (zh) * | 2017-07-10 | 2017-09-08 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种极小规格帘线钢线材工艺布置及制备方法 |
| CN113770173B (zh) * | 2021-09-26 | 2024-06-28 | 江苏国镍新材料科技有限公司 | 一种复合导体线材的孔型轧制方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6047933B2 (ja) * | 1977-07-07 | 1985-10-24 | 帝人株式会社 | 解繊性の良好な繊維の製造法 |
| IT1094005B (it) * | 1978-03-30 | 1985-07-26 | Properzi Giulio | Procedimento ed apparecchiatura partcolarmente per la trasformazione di vergella in filo metallico |
| JPS58303A (ja) * | 1981-06-22 | 1983-01-05 | Yoshitomo Tezuka | 金属細線の製造方法 |
-
1986
- 1986-12-29 JP JP61309561A patent/JPH0785801B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102989762A (zh) * | 2012-11-09 | 2013-03-27 | 江苏熙友磁电科技有限公司 | 铜杆轧机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63168202A (ja) | 1988-07-12 |
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