JPH0734963B2 - 歯車素材の製造方法 - Google Patents
歯車素材の製造方法Info
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- JPH0734963B2 JPH0734963B2 JP2016359A JP1635990A JPH0734963B2 JP H0734963 B2 JPH0734963 B2 JP H0734963B2 JP 2016359 A JP2016359 A JP 2016359A JP 1635990 A JP1635990 A JP 1635990A JP H0734963 B2 JPH0734963 B2 JP H0734963B2
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- Japan
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- gear material
- preform
- shaped preform
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、主として自動車用自動変速機に組込まれるク
ラッチギヤ用等の円盤形状で且つ側面に歯付き筒状部を
有する歯車素材の製造方法に関する。
ラッチギヤ用等の円盤形状で且つ側面に歯付き筒状部を
有する歯車素材の製造方法に関する。
（従来の技術） 従来、円盤状プリフォームを特開昭64−78644号公報で
知られるような押出し金型内に該円盤状プリフォームの
外周面との間に空隙を生じないようにしてセットし、パ
ンチを押し込んで円盤状プリフォームの側面に筒状部を
押出し成形するものは知られている。
知られるような押出し金型内に該円盤状プリフォームの
外周面との間に空隙を生じないようにしてセットし、パ
ンチを押し込んで円盤状プリフォームの側面に筒状部を
押出し成形するものは知られている。
そして、上記筒状部を成形する押出し金型の成形孔の内
周面に歯形を形成し、該金型内に、歯車素材の最終外径
と同径な円盤状プリフォームをその外周面との間に空隙
を生じないようにセットして、パンチを押込み、側面に
歯付き筒状部を有する円盤状の歯車素材を成形すること
が考えられる。
周面に歯形を形成し、該金型内に、歯車素材の最終外径
と同径な円盤状プリフォームをその外周面との間に空隙
を生じないようにセットして、パンチを押込み、側面に
歯付き筒状部を有する円盤状の歯車素材を成形すること
が考えられる。
（発明が解決しようとする課題） 一般に、円盤状プリフォームは円柱状素材を据込み成形
により拡径して作るもので、クラッチギヤ用等の比較的
偏平な歯車素材を成形する場合に、上記の如く、歯車素
材の最終外径と同径に拡径した円盤状プリフォームを押
出し金型内に該プリフォームの外周面との間に空隙を生
じないようにセットして歯付き筒状部を成形するので
は、その前段の据込み成形工程において円柱状素材の最
終外径寸法に拡径せざるを得なくなり、据込み率が高く
なって大きな据込み成形荷重が必要になる。
により拡径して作るもので、クラッチギヤ用等の比較的
偏平な歯車素材を成形する場合に、上記の如く、歯車素
材の最終外径と同径に拡径した円盤状プリフォームを押
出し金型内に該プリフォームの外周面との間に空隙を生
じないようにセットして歯付き筒状部を成形するので
は、その前段の据込み成形工程において円柱状素材の最
終外径寸法に拡径せざるを得なくなり、据込み率が高く
なって大きな据込み成形荷重が必要になる。
しかも、据込み率が高いため素材の外周割れ所謂クラッ
クや偏肉を生じ易くなる。
クや偏肉を生じ易くなる。
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、
その目的とするところは円盤状プリフォームを作るため
の据込み成形荷重を低減し更にクラックや偏肉の発生を
阻止した歯車素材の製造方法を提供することにある。
その目的とするところは円盤状プリフォームを作るため
の据込み成形荷重を低減し更にクラックや偏肉の発生を
阻止した歯車素材の製造方法を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 上記目的を達成すべく、本発明では、一側面に環状窪み
を有する円盤状で且つ他側面に歯付き筒状部を有する歯
車素材の製造方法であって、歯車素材の最終形状より小
径で且つ環状窪みの下地となる窪みを有しない円盤状プ
リフォームを、押出し金型内に該円盤状プリフォームの
全周に亘る空隙を存してセットして、環状窪みの成形用
突部を有するパンチの押込みにより環状窪みの成形と前
記歯付き筒状部の押出し成形と歯車素材の最終外径寸法
までの据込み成形とを同一の押出し金型で行なうように
した。
を有する円盤状で且つ他側面に歯付き筒状部を有する歯
車素材の製造方法であって、歯車素材の最終形状より小
径で且つ環状窪みの下地となる窪みを有しない円盤状プ
リフォームを、押出し金型内に該円盤状プリフォームの
全周に亘る空隙を存してセットして、環状窪みの成形用
突部を有するパンチの押込みにより環状窪みの成形と前
記歯付き筒状部の押出し成形と歯車素材の最終外径寸法
までの据込み成形とを同一の押出し金型で行なうように
した。
（作 用） 押出し金型の内周面と円盤状プリフォームの外周面との
間に空隙が存するためパンチを押込むことにより該プリ
フォームが潰されて拡径され金型の空間部分が充される
ことによって内圧が高まり、その後に歯付き筒状部の押
出し成形が始まる。
間に空隙が存するためパンチを押込むことにより該プリ
フォームが潰されて拡径され金型の空間部分が充される
ことによって内圧が高まり、その後に歯付き筒状部の押
出し成形が始まる。
結局、円盤状プリフォームが拡径された後に歯付き筒状
部の押出し成形が行なわれることから、押出し成形工程
において据込み成形を行なうようにしても押出し成形荷
重が増大することはない。
部の押出し成形が行なわれることから、押出し成形工程
において据込み成形を行なうようにしても押出し成形荷
重が増大することはない。
ところで、歯車素材に環状窪みを成形する場合、プリフ
ォームに予め環状窪みの下地となる窪みを形成しておく
ことも考えられるが、これではパンチの突部によるプリ
フォームへの軸方向加圧力が低下し、歯付き筒状部の押
出し成形に突部による加圧力を効率良く寄与できなくな
る。
ォームに予め環状窪みの下地となる窪みを形成しておく
ことも考えられるが、これではパンチの突部によるプリ
フォームへの軸方向加圧力が低下し、歯付き筒状部の押
出し成形に突部による加圧力を効率良く寄与できなくな
る。
これに対し、本発明では、プリフォームに下地用の窪み
を形成していないため、パンチの突部によりプリフォー
ムが軸方向に強く加圧され、歯付き筒状部を効率良く押
出し成形することができる。
を形成していないため、パンチの突部によりプリフォー
ムが軸方向に強く加圧され、歯付き筒状部を効率良く押
出し成形することができる。
尚、プリフォームの周囲に空隙が確保されていない場
合、プリフォームに下地用の窪みを形成しておかない
と、パンチの突部の押込みに伴い肉が上方に盛り上り縦
ばりが多く発生するが、本発明ではプリフォームの周囲
に全周に亘る空隙が確保されているため、下地用の窪み
を形成していないプリフォームを用いても、パンチの突
部が押込まれたときに肉が上方に盛り上らずに径方向に
流れ、縦ばりの発生が抑制される。
合、プリフォームに下地用の窪みを形成しておかない
と、パンチの突部の押込みに伴い肉が上方に盛り上り縦
ばりが多く発生するが、本発明ではプリフォームの周囲
に全周に亘る空隙が確保されているため、下地用の窪み
を形成していないプリフォームを用いても、パンチの突
部が押込まれたときに肉が上方に盛り上らずに径方向に
流れ、縦ばりの発生が抑制される。
また、歯車素材の最終形状より小径な円盤状プリフォー
ムを作る工程と、上記の如く押出し金型内で該円盤状プ
リフォームを歯車素材の最終外径寸法に拡径する工程の
２段階に据込み成形を行なうことができるため、各工程
の据込み率を比較的小さく設定できるようになり、クラ
ックや偏肉の発生を阻止でき、しかも円柱状素材から歯
車素材の最終形状より小径な円盤状プリフォームを作る
ため、プリフォームへの下地用窪みの形成を省略するこ
とと相俟ってプリフォームの据込み成形荷重を大幅に低
減でき、歯車素材をトランスファー成形する場合にプレ
ス装置のプレス能力の低減を図れる。
ムを作る工程と、上記の如く押出し金型内で該円盤状プ
リフォームを歯車素材の最終外径寸法に拡径する工程の
２段階に据込み成形を行なうことができるため、各工程
の据込み率を比較的小さく設定できるようになり、クラ
ックや偏肉の発生を阻止でき、しかも円柱状素材から歯
車素材の最終形状より小径な円盤状プリフォームを作る
ため、プリフォームへの下地用窪みの形成を省略するこ
とと相俟ってプリフォームの据込み成形荷重を大幅に低
減でき、歯車素材をトランスファー成形する場合にプレ
ス装置のプレス能力の低減を図れる。
（実施例） 以下本発明の実施例を図面によって説明する。
実施例では、トランスファー成形により第３図Ａで示す
円柱状素材ａから第４図で示す孔明き円盤状で且つ側面
に歯付き筒状部を有する歯車素材ｅを４工程で作るよう
にしたもので、第１図は第３図Ｄで示すリング状プリフ
ォームｄから歯車素材ｅを成形するためのプレス装置を
示す。
円柱状素材ａから第４図で示す孔明き円盤状で且つ側面
に歯付き筒状部を有する歯車素材ｅを４工程で作るよう
にしたもので、第１図は第３図Ｄで示すリング状プリフ
ォームｄから歯車素材ｅを成形するためのプレス装置を
示す。
図面で（１）はパンチ、（２）は押出し金型たる下側の
ダイを示し、該パンチ（１）はラム（３）の下面に止め
輪（４）を介して固定されており、また該ダイ（２）に
は歯車素材ｅの最終外径寸法と同径の凹部（５）と内周
面に歯形（６）を形成した該凹部（５）の底面の成形孔
（７）とが設けられており、該ダイ（２）の下側にバッ
クアッププレート（８）とその下側の心型ホルダ（９）
とを設け、該心型ホルダ（９）に歯車素材ｅの軸孔e1を
規定する円心型（10）と該歯車素材ａの歯付き筒状部e2
の内径を規定する該円心型（10）の外周の外心型（11）
とを立設して、該両心型（10）（11）を前記凹部（５）
内に該バックアッププレート（８）の透孔（8a）を通し
て臨ませるようにした。
ダイを示し、該パンチ（１）はラム（３）の下面に止め
輪（４）を介して固定されており、また該ダイ（２）に
は歯車素材ｅの最終外径寸法と同径の凹部（５）と内周
面に歯形（６）を形成した該凹部（５）の底面の成形孔
（７）とが設けられており、該ダイ（２）の下側にバッ
クアッププレート（８）とその下側の心型ホルダ（９）
とを設け、該心型ホルダ（９）に歯車素材ｅの軸孔e1を
規定する円心型（10）と該歯車素材ａの歯付き筒状部e2
の内径を規定する該円心型（10）の外周の外心型（11）
とを立設して、該両心型（10）（11）を前記凹部（５）
内に該バックアッププレート（８）の透孔（8a）を通し
て臨ませるようにした。
また、前記外心型（11）の外周に筒状のノックアウト
（12）を摺動自在に設けると共に、該ノックアウト（1
2）の下側にプッシュロッド（13）を設け、該プッシュ
ロッド（13）により該ノックアウト（12）をばね（14）
に抗して上動し得るようにした。図面で（15）（15）は
パンチ（１）とダイ（２）とに夫々潤滑液を噴射する潤
滑液ノズル、（16）は潤滑液を外部に排出する排出通路
を示す。
（12）を摺動自在に設けると共に、該ノックアウト（1
2）の下側にプッシュロッド（13）を設け、該プッシュ
ロッド（13）により該ノックアウト（12）をばね（14）
に抗して上動し得るようにした。図面で（15）（15）は
パンチ（１）とダイ（２）とに夫々潤滑液を噴射する潤
滑液ノズル、（16）は潤滑液を外部に排出する排出通路
を示す。
次に本発明による歯車素材の製造方法を実施例に基づい
て説明する。
て説明する。
先ず、円柱状素材ａを据込み成形して歯車素材ｅの最終
形状より小径の円盤状プリフォームｂを作った後、この
プリフォームｂの中央部を窪ませたプリフォームｃを作
り、次いで該プリフォームｃの中央部を打抜いてリング
状プリフォームｄを作る。
形状より小径の円盤状プリフォームｂを作った後、この
プリフォームｂの中央部を窪ませたプリフォームｃを作
り、次いで該プリフォームｃの中央部を打抜いてリング
状プリフォームｄを作る。
次いで、リング状プリフォームｄをダイ（２）の凹部
（５）内に該プリフォームｄの外周面との間に空隙が存
するようにセットし（第１図示の状態）、パンチ（１）
を押込むことで、リング状プリフォームｄが潰されて拡
径され凹部（５）の空間部分が充されることによって内
圧が高まり、その後に肉が成形孔（７）に押し出されて
歯付き筒状部e2が成形され（第２図示の状態）、第４図
に示すような歯車素材ｅが作られる。
（５）内に該プリフォームｄの外周面との間に空隙が存
するようにセットし（第１図示の状態）、パンチ（１）
を押込むことで、リング状プリフォームｄが潰されて拡
径され凹部（５）の空間部分が充されることによって内
圧が高まり、その後に肉が成形孔（７）に押し出されて
歯付き筒状部e2が成形され（第２図示の状態）、第４図
に示すような歯車素材ｅが作られる。
この場合、リング状プリフォームｄは、その内周面に嵌
挿される内心型（10）によりその位置決めが正確に行な
われる。
挿される内心型（10）によりその位置決めが正確に行な
われる。
実施例では孔明き円盤状の歯車素材ｅを作るようにした
が、これに限るもでなく歯車素材ｅの最終形状の内径と
同径な凹部を有するプリフォームであれば凹部（５）に
対しその位置決めが可能である。
が、これに限るもでなく歯車素材ｅの最終形状の内径と
同径な凹部を有するプリフォームであれば凹部（５）に
対しその位置決めが可能である。
尚、上記歯付き筒状部e2の押出し成形工程において歯車
素材ｅの側面に環状窪みe3を成形するようにした場合、
リング状プリフォームを凹部（５）内に該プリフォーム
の外周面との間に空隙を生じないようにセットしてパン
チ（１）を押し込むと、先ずパンチ（１）の下面の突部
（1a）が素材に押し込まれて肉が上方に盛り上り、その
後パンチ（１）の下面全体が素材に密着して内圧が高ま
り、歯付き筒状部が押出し成形されるため縦ばりが比較
的多く発生し勝ちとなる。
素材ｅの側面に環状窪みe3を成形するようにした場合、
リング状プリフォームを凹部（５）内に該プリフォーム
の外周面との間に空隙を生じないようにセットしてパン
チ（１）を押し込むと、先ずパンチ（１）の下面の突部
（1a）が素材に押し込まれて肉が上方に盛り上り、その
後パンチ（１）の下面全体が素材に密着して内圧が高ま
り、歯付き筒状部が押出し成形されるため縦ばりが比較
的多く発生し勝ちとなる。
しかし、本発明のように、リング状プリフォームｄを凹
部（５）内に該プリフォームｄの外周面との間に空隙を
存してセットすることで、パンチ（１）の押込みにより
先ず突部（1a）が素材に押し込まれて肉が径方向に流れ
るため、上方への肉の盛り上りがほとんど生じず縦ばり
の発生が少なくなり有利である。
部（５）内に該プリフォームｄの外周面との間に空隙を
存してセットすることで、パンチ（１）の押込みにより
先ず突部（1a）が素材に押し込まれて肉が径方向に流れ
るため、上方への肉の盛り上りがほとんど生じず縦ばり
の発生が少なくなり有利である。
（発明の効果） このように本発明によれば、環状窪みと歯付き筒状部と
を有する歯車素材を縦ばりを生ずることなく低荷重で精
度良く成形でき、更に、据込み成形を２段階に行なうこ
とができるため各工程の据込み率を比較的小さく設定で
きるようになり、クラックや偏肉の発生を阻止できると
共に、歯車素材の最終形状より小径な円盤状プリフォー
ムを作るため、プリフォームの据込み成形荷重を大幅に
低減でき、歯車素材をトランスファー成形する場合にプ
レス装置のプレス能力の低減を図れる効果を有する。
を有する歯車素材を縦ばりを生ずることなく低荷重で精
度良く成形でき、更に、据込み成形を２段階に行なうこ
とができるため各工程の据込み率を比較的小さく設定で
きるようになり、クラックや偏肉の発生を阻止できると
共に、歯車素材の最終形状より小径な円盤状プリフォー
ムを作るため、プリフォームの据込み成形荷重を大幅に
低減でき、歯車素材をトランスファー成形する場合にプ
レス装置のプレス能力の低減を図れる効果を有する。
第１図は本発明方法により押出し成形するためのプレス
装置の截断正面図、第２図はその作動状態を示す截断正
面図、第３図Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは夫々各プリフォームを示
す図、第４図は歯車素材の截断正面図である。 ｄ……円盤状プリフォーム、ｅ……歯車素材、e2……歯
付き筒状部、（１）……パンチ、（２）……ダイ（押出
し金型）
装置の截断正面図、第２図はその作動状態を示す截断正
面図、第３図Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは夫々各プリフォームを示
す図、第４図は歯車素材の截断正面図である。 ｄ……円盤状プリフォーム、ｅ……歯車素材、e2……歯
付き筒状部、（１）……パンチ、（２）……ダイ（押出
し金型）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村田 真一 愛知県豊橋市南大清水町字富士見357番地 の１ (56)参考文献 特開 昭58−122144（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−49826（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−101137（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−175846（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】一側面に環状窪みを有する円盤状で且つ他
側面に歯付き筒状部を有する歯車素材の製造方法であっ
て、歯車素材の最終形状より小径で且つ環状窪みの下地
となる窪みを有しない円盤状プリフォームを、押出し金
型内に該円盤状プリフォームの全周に亘る空隙を存して
セットして、環状窪みの成形用突部を有するパンチの押
込みにより環状窪みの成形と歯付き筒状部の押出し成形
と歯車素材の最終外径寸法までの据込み成形とを同一の
押出し金型で行なうようにしたことを特徴とする歯車素
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016359A JPH0734963B2 (ja) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | 歯車素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2016359A JPH0734963B2 (ja) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | 歯車素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03221233A JPH03221233A (ja) | 1991-09-30 |
| JPH0734963B2 true JPH0734963B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=11914148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2016359A Expired - Fee Related JPH0734963B2 (ja) | 1990-01-26 | 1990-01-26 | 歯車素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0734963B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112077256A (zh) * | 2020-08-31 | 2020-12-15 | 上海鸿基金属制品有限公司 | 一种双头花齿连接套管的冷镦成型工艺 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58122144A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-20 | Honda Motor Co Ltd | ドグ孔を有する歯車素材の製造方法及び装置 |
| JPS58175846U (ja) * | 1983-03-24 | 1983-11-24 | 三菱製鋼株式会社 | 歯形を有する製品の製造装置 |
| JPS6049826A (ja) * | 1983-08-29 | 1985-03-19 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車のトランスミッション用ギアの成形方法 |
| JPS63101137U (ja) * | 1986-12-18 | 1988-07-01 |
-
1990
- 1990-01-26 JP JP2016359A patent/JPH0734963B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03221233A (ja) | 1991-09-30 |
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|---|---|---|---|
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