JPH07299653A - 段付穴の加工方法 - Google Patents
段付穴の加工方法Info
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- JPH07299653A JPH07299653A JP9441494A JP9441494A JPH07299653A JP H07299653 A JPH07299653 A JP H07299653A JP 9441494 A JP9441494 A JP 9441494A JP 9441494 A JP9441494 A JP 9441494A JP H07299653 A JPH07299653 A JP H07299653A
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- stepped
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、段付穴の加工方法において従来の
ガイドブッシュの使用を廃止した加工方法に関する。 【構成】 被加工物Ｗに２段の異径の小径下穴Ｈsと大
径下穴Ｈlを形成し、段付リーマ１の先端の最も径の小
さい第１の刃部２を小径下穴Ｈsの入口ａに当接させて
加工を開始し、その後、基端側の最も径の大きい第４の
刃部５を大径下穴Ｈlの入口ｂに当接させ、先端の第１
の刃部２と基端側の第４の刃部５の２点を両持ち式に支
持した状態で加工する。また、この段付下穴Ｈは、段付
ドリル或いは鋳抜穴で形成する。
ガイドブッシュの使用を廃止した加工方法に関する。 【構成】 被加工物Ｗに２段の異径の小径下穴Ｈsと大
径下穴Ｈlを形成し、段付リーマ１の先端の最も径の小
さい第１の刃部２を小径下穴Ｈsの入口ａに当接させて
加工を開始し、その後、基端側の最も径の大きい第４の
刃部５を大径下穴Ｈlの入口ｂに当接させ、先端の第１
の刃部２と基端側の第４の刃部５の２点を両持ち式に支
持した状態で加工する。また、この段付下穴Ｈは、段付
ドリル或いは鋳抜穴で形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、段付穴の加工方法にお
いて従来のガイドブッシュの使用を廃止した加工方法に
関する。
いて従来のガイドブッシュの使用を廃止した加工方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば自動車のＡＴバルブボディ
に複数の異径穴からなる段付穴を形成するような場合、
図２に示すような段付ドリル５１で下穴加工を施した
後、段付リーマ５２で仕上加工を行い精度を高めるよう
にしている。
に複数の異径穴からなる段付穴を形成するような場合、
図２に示すような段付ドリル５１で下穴加工を施した
後、段付リーマ５２で仕上加工を行い精度を高めるよう
にしている。
【０００３】すなわち、図２（Ａ）に示すように、例え
ば小径穴から大径穴まで穴径順に４つの異径穴を形成す
る場合、４段の段付ドリル５１によって４段の段付下穴
Ｈをドリル加工し、その後、（Ｂ）及至（Ｄ）に示すよ
うな径の小さい第１の刃部５３から順次大径となる第２
の刃部５４、第３の刃部５５、第４の刃部５６を備えた
段付リーマ５２でリーマ加工するが、この際、段付下穴
Ｈの入口附近にガイドブッシュ５７を配設し、このガイ
ドブッシュ５７によって刃具をガイドすることで、この
ガイドブッシュ５７と不図示の基端側のスピンドル軸受
部との２点支持の状態で振れを防止しながら加工する。
ば小径穴から大径穴まで穴径順に４つの異径穴を形成す
る場合、４段の段付ドリル５１によって４段の段付下穴
Ｈをドリル加工し、その後、（Ｂ）及至（Ｄ）に示すよ
うな径の小さい第１の刃部５３から順次大径となる第２
の刃部５４、第３の刃部５５、第４の刃部５６を備えた
段付リーマ５２でリーマ加工するが、この際、段付下穴
Ｈの入口附近にガイドブッシュ５７を配設し、このガイ
ドブッシュ５７によって刃具をガイドすることで、この
ガイドブッシュ５７と不図示の基端側のスピンドル軸受
部との２点支持の状態で振れを防止しながら加工する。
【０００４】そして、（Ｂ）に示すように、まず最初に
最も径の大きい第４の刃部５６を段付下穴Ｈの大径穴入
口ａに当接させて加工を開始し、次に（Ｃ）に示すよう
に、２番目に径の大きい第３の刃部５５を２番目の異径
穴入口ｂに当接させて加工し、順次、第２の刃部５４、
第１の刃部５３を夫々の異径穴入口ｃ、ｄに当接させて
加工する。
最も径の大きい第４の刃部５６を段付下穴Ｈの大径穴入
口ａに当接させて加工を開始し、次に（Ｃ）に示すよう
に、２番目に径の大きい第３の刃部５５を２番目の異径
穴入口ｂに当接させて加工し、順次、第２の刃部５４、
第１の刃部５３を夫々の異径穴入口ｃ、ｄに当接させて
加工する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
加工方法は刃具をサポートするためにガイドブッシュ５
７のような治具を使用しなけらばならず、また、ガイド
ブッシュ５７との摺動面にカッチング液等を供給する必
要もあって設備コストがかかるという問題があった。
加工方法は刃具をサポートするためにガイドブッシュ５
７のような治具を使用しなけらばならず、また、ガイド
ブッシュ５７との摺動面にカッチング液等を供給する必
要もあって設備コストがかかるという問題があった。
【０００６】また、下穴加工のためのドリル加工は、段
付穴の段数と同じ段数の段付ドリルで行っているが、段
数が多くなると段付ドリルの製造が複雑となり、このた
め段付ドリルの形状を簡素化し、或いはドリル加工を廃
止することが望ましかった。
付穴の段数と同じ段数の段付ドリルで行っているが、段
数が多くなると段付ドリルの製造が複雑となり、このた
め段付ドリルの形状を簡素化し、或いはドリル加工を廃
止することが望ましかった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決するた
め、本発明は小径穴から大径穴まで穴径順に形成された
複数の異径穴からなる段付下穴を加工する加工方法にお
いて、被加工物に複数の異径穴からなる段付下穴を形成
し、次いで段付リーマの先端側の最も径の小さい刃部を
最も径の小さい下穴に当接させて加工を開始し、その
後、段付リーマの基端側の最も径の大きい刃部を最も径
の大きい下穴に当接させ、先端側の下穴と基端側の下穴
で両端支持の状態で所定区間を加工するようにした。
め、本発明は小径穴から大径穴まで穴径順に形成された
複数の異径穴からなる段付下穴を加工する加工方法にお
いて、被加工物に複数の異径穴からなる段付下穴を形成
し、次いで段付リーマの先端側の最も径の小さい刃部を
最も径の小さい下穴に当接させて加工を開始し、その
後、段付リーマの基端側の最も径の大きい刃部を最も径
の大きい下穴に当接させ、先端側の下穴と基端側の下穴
で両端支持の状態で所定区間を加工するようにした。
【０００８】また、段付下穴を、小径下穴と大径下穴の
２段に形成するようにした。
２段に形成するようにした。
【０００９】更に、段付下穴を鋳抜穴で形成するように
した。
した。
【００１０】
【作用】図２のガイドブッシュ５７を廃止した状態で従
来と同様のリーマ加工態様、すなわち、最初に最も径の
大きい第４の刃部５６を段付下穴Ｈの大径穴入口ａに当
接させて加工を開始すると、第４の刃部５６より前方の
刃具部分は片持ち状態となる。
来と同様のリーマ加工態様、すなわち、最初に最も径の
大きい第４の刃部５６を段付下穴Ｈの大径穴入口ａに当
接させて加工を開始すると、第４の刃部５６より前方の
刃具部分は片持ち状態となる。
【００１１】そして、この片持ち状態の第３の刃部５
５、第２の刃部５４等を順次当接させてゆくと、当接し
た瞬間に刃先のあおられが発生して加工誤差が大きくな
る。
５、第２の刃部５４等を順次当接させてゆくと、当接し
た瞬間に刃先のあおられが発生して加工誤差が大きくな
る。
【００１２】そこで、複数の異径穴からなる段付下穴を
形成し、この段付下穴をリーマ加工する際、最初に、刃
具先端側の最も径の小さい刃部を最も径の小さい下穴に
当接させて加工を開始し、その後、刃具基端側の最も径
の大きい刃部を最も径の大きい下穴に当接させること
で、刃具は両端支持の状態となり、ガイドブッシュを用
いなくても加工精度を維持することが出来る。
形成し、この段付下穴をリーマ加工する際、最初に、刃
具先端側の最も径の小さい刃部を最も径の小さい下穴に
当接させて加工を開始し、その後、刃具基端側の最も径
の大きい刃部を最も径の大きい下穴に当接させること
で、刃具は両端支持の状態となり、ガイドブッシュを用
いなくても加工精度を維持することが出来る。
【００１３】また、段付下穴を小径下穴と大径下穴の２
段にすることで、下穴形成用の段付ドリルの形状をシン
プルにすることが出来る。
段にすることで、下穴形成用の段付ドリルの形状をシン
プルにすることが出来る。
【００１４】更に、段付下穴を鋳抜穴にすることで、ド
リルによる下穴加工工程が省略出来、またこの際、段付
下穴が小径下穴と大径下穴の２段であれば鋳抜きピンの
形状がシンプル化される。
リルによる下穴加工工程が省略出来、またこの際、段付
下穴が小径下穴と大径下穴の２段であれば鋳抜きピンの
形状がシンプル化される。
【００１５】
【実施例】本発明の段付穴の加工方法の実施例について
図１に基づき説明する。
図１に基づき説明する。
【００１６】本発明の段付穴の加工方法は、ＡＴ車のメ
インバルブボディのバルブ孔を形成するような際に適用
され、図１に示すような被加工物としてのバルブボディ
Ｗに対して、（Ａ）に示すような段付下穴Ｈを形成す
る。
インバルブボディのバルブ孔を形成するような際に適用
され、図１に示すような被加工物としてのバルブボディ
Ｗに対して、（Ａ）に示すような段付下穴Ｈを形成す
る。
【００１７】この段付下穴Ｈは、実施例の場合には鋳抜
穴であり、また小径下穴Ｈsと大径下穴Ｈlの２段に形成
されている。
穴であり、また小径下穴Ｈsと大径下穴Ｈlの２段に形成
されている。
【００１８】そして、鋳抜穴の場合には小径下穴Ｈsの
先端部に約１．５mm程度の未貫通部Ｍを残し、貫通させ
た場合にバリ等によって鋳抜きピンが抜けにくくなるよ
うな不具合を防止している。
先端部に約１．５mm程度の未貫通部Ｍを残し、貫通させ
た場合にバリ等によって鋳抜きピンが抜けにくくなるよ
うな不具合を防止している。
【００１９】勿論、かかる段付下穴Ｈは、中実成形した
バルブボディＷに対して段付ドリルでドリル加工して形
成するようにしても良く、この場合は２段の段付で済む
ためドリル形状が簡素化される。
バルブボディＷに対して段付ドリルでドリル加工して形
成するようにしても良く、この場合は２段の段付で済む
ためドリル形状が簡素化される。
【００２０】この段付下穴Ｈを加工する段付リーマ１
は、実施例の場合、先端側から基端側に向けて順に大径
となる第１の刃部２、第２の刃部３、第３の刃部４、第
４の刃部５の合計４段の異径の刃部を備えている。
は、実施例の場合、先端側から基端側に向けて順に大径
となる第１の刃部２、第２の刃部３、第３の刃部４、第
４の刃部５の合計４段の異径の刃部を備えている。
【００２１】そして、先端の第１の刃部２から基端側の
第４の刃部５までのストローク長Ｓは、前記大径下穴Ｈ
lの長さＬよりも長くされ、また、先端の第１の刃部２
の径は、前記小径下穴Ｈsの穴径よりも僅かに大きくし
ている。
第４の刃部５までのストローク長Ｓは、前記大径下穴Ｈ
lの長さＬよりも長くされ、また、先端の第１の刃部２
の径は、前記小径下穴Ｈsの穴径よりも僅かに大きくし
ている。
【００２２】また、前記大径下穴Ｈlの穴径は、第３の
刃部４の径より大きく且つ第４の刃部５の径より小さく
している。
刃部４の径より大きく且つ第４の刃部５の径より小さく
している。
【００２３】このため、（Ａ）に示すように、段付下穴
Ｈの大径下穴Ｈl側から段付リーマ１を挿入すると、ま
ず先端の第１の刃部２が小径下穴Ｈsの入口ａに当接し
て同部の加工が開始される。因みに、この加工において
は、従来のように段付下穴Ｈの入口附近で刃具を支持す
るガイドブッシュを用いていない。
Ｈの大径下穴Ｈl側から段付リーマ１を挿入すると、ま
ず先端の第１の刃部２が小径下穴Ｈsの入口ａに当接し
て同部の加工が開始される。因みに、この加工において
は、従来のように段付下穴Ｈの入口附近で刃具を支持す
るガイドブッシュを用いていない。
【００２４】そして、（Ｂ）に示すように、段付リーマ
１が（Ｓ−Ｌ）のストローク分前進すると、今度は第４
の刃部５が大径下穴Ｈlの入口ｂに当接して同部の加工
が始まる。そして、この時から段付リーマ１の刃具支持
は、先端側の第１の刃部２と基端側の第４の刃部５の２
点が支持された状態になる。
１が（Ｓ−Ｌ）のストローク分前進すると、今度は第４
の刃部５が大径下穴Ｈlの入口ｂに当接して同部の加工
が始まる。そして、この時から段付リーマ１の刃具支持
は、先端側の第１の刃部２と基端側の第４の刃部５の２
点が支持された状態になる。
【００２５】その後、更に段付リーマ１が前進すると、
第２の刃部３が当接して同部による加工が始まり、その
後第３の刃部４が当接して同部の加工が始まる。そし
て、合計４段の異径穴を加工するが、本実施例において
は前記未貫通部Ｍを貫通させるため、第１の刃部２の先
端に不図示の底刃を設けている。
第２の刃部３が当接して同部による加工が始まり、その
後第３の刃部４が当接して同部の加工が始まる。そし
て、合計４段の異径穴を加工するが、本実施例において
は前記未貫通部Ｍを貫通させるため、第１の刃部２の先
端に不図示の底刃を設けている。
【００２６】かかる加工方法において、先端の第１の刃
部２が最初に小径下穴Ｈsの入口ａに当接した時点で
は、段付リーマ１は、小径下穴Ｈsと基端側の不図示の
スピンドル軸受部との２箇所で両端支持されており、そ
の後第４の刃部５が大径下穴Ｈlの入口ｂに当接する
と、刃具の先端部は、小径下穴Ｈsと大径下穴Ｈlの２点
で両持ち支持されることになる。
部２が最初に小径下穴Ｈsの入口ａに当接した時点で
は、段付リーマ１は、小径下穴Ｈsと基端側の不図示の
スピンドル軸受部との２箇所で両端支持されており、そ
の後第４の刃部５が大径下穴Ｈlの入口ｂに当接する
と、刃具の先端部は、小径下穴Ｈsと大径下穴Ｈlの２点
で両持ち支持されることになる。
【００２７】従って、刃具先端が片持ち状態になること
がなく、ガイドブッシュを使用しなくても加工精度は低
下しない。
がなく、ガイドブッシュを使用しなくても加工精度は低
下しない。
【００２８】ここで、図３に基づいて、本案の加工方法
の加工精度の実験結果について説明する。
の加工精度の実験結果について説明する。
【００２９】尚、図３の表の横軸は、リーマ加工前の段
付下穴Ｈの中心とリーマ１軸の中心とのオフセットmmで
あり、縦軸はリーマ加工後の同軸度のずれμを示す。
付下穴Ｈの中心とリーマ１軸の中心とのオフセットmmで
あり、縦軸はリーマ加工後の同軸度のずれμを示す。
【００３０】また、この表は、データ数９でオフセット
０mm、０．３mm、０．５mmの３種類について実験を行
い、同軸度の最大値、最小値を滑らかに結んだものであ
り、同軸度の加工精度は２本の線の中間部に集約される
ものと予想される。尚、段付下穴Ｈとリーマ１軸の中心
とのオフセットは、実質上、０．５mm程度が最大値であ
ると考えて良い。
０mm、０．３mm、０．５mmの３種類について実験を行
い、同軸度の最大値、最小値を滑らかに結んだものであ
り、同軸度の加工精度は２本の線の中間部に集約される
ものと予想される。尚、段付下穴Ｈとリーマ１軸の中心
とのオフセットは、実質上、０．５mm程度が最大値であ
ると考えて良い。
【００３１】また、目標とすべき同軸度μは５μであ
る。
る。
【００３２】この結果、本案の加工方法によると、オフ
セット量が０．３mm附近で最も同軸度μのばらつきが少
なくなり、しかも０．５mm以下であればいずれの場合で
も目標値以下の範囲で加工出来ることが判った。
セット量が０．３mm附近で最も同軸度μのばらつきが少
なくなり、しかも０．５mm以下であればいずれの場合で
も目標値以下の範囲で加工出来ることが判った。
【００３３】尚、第１の刃部２の径と小径下穴Ｈsの穴
径との関係について各種条件を変えながら実験を行った
結果、第１の刃部２による取代が１．０〜１．５mm程度
である時に加工精度が良好であることも判明した。
径との関係について各種条件を変えながら実験を行った
結果、第１の刃部２による取代が１．０〜１．５mm程度
である時に加工精度が良好であることも判明した。
【００３４】また、この段付下穴Ｈは必ずしも２段に限
られるものではないことはいうまでもない。
られるものではないことはいうまでもない。
【００３５】
【発明の効果】以上のように本発明の段付穴の加工方法
は、最初に、刃具先端側の最も径の小さい刃部を最も径
の小さい下穴に当接させて加工を開始し、その後、刃具
基端側の最も径の大きい刃部を最も径の大きい下穴に当
接させるようにしたため、常に刃具を両端で支持する状
態になり、ガイドブッシュを用いなくても加工精度を維
持することが出来る。また、段付下穴を小径下穴と大径
下穴の２段にすることで、段付下穴をドリル加工する時
は、段付ドリルの形状をシンプルにすることが出来、ま
た、鋳抜穴にする時は、鋳抜きピンの形状をシンプルに
出来る。更に、段付下穴を鋳抜穴にすることで、ドリル
による下穴加工工程を省略出来る。
は、最初に、刃具先端側の最も径の小さい刃部を最も径
の小さい下穴に当接させて加工を開始し、その後、刃具
基端側の最も径の大きい刃部を最も径の大きい下穴に当
接させるようにしたため、常に刃具を両端で支持する状
態になり、ガイドブッシュを用いなくても加工精度を維
持することが出来る。また、段付下穴を小径下穴と大径
下穴の２段にすることで、段付下穴をドリル加工する時
は、段付ドリルの形状をシンプルにすることが出来、ま
た、鋳抜穴にする時は、鋳抜きピンの形状をシンプルに
出来る。更に、段付下穴を鋳抜穴にすることで、ドリル
による下穴加工工程を省略出来る。
【図１】本加工方法の説明図
【図２】従来の加工方法の説明図
【図３】本案の加工方法の加工精度（同軸度）を示す実
験データ表
験データ表
１ 段付リーマ ２ 第１の刃部 ５ 第４の刃部 Ｈ 段付下穴 Ｈs 小径下穴 Ｈl 大径下穴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡本 大輔 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 小径穴から大径穴まで穴径順に形成され
た複数の異径穴からなる段付穴を加工する加工方法にお
いて、被加工物に複数の異径穴からなる段付下穴を形成
し、次いで段付リーマの先端側の最も径の小さい刃部を
最も径の小さい下穴に当接させて加工を開始し、その
後、段付リーマの基端側の最も径の大きい刃部を最も径
の大きい下穴に当接させ、先端側の下穴と基端側の下穴
で両端支持の状態で所定区間を加工することを特徴とす
る段付穴の加工方法。 - 【請求項２】 前記段付下穴は小径下穴と大径下穴の２
段に形成されることを特徴とする請求項１に記載の段付
穴の加工方法。 - 【請求項３】 前記段付下穴は鋳抜穴であることを特徴
とする請求項１又は請求項２に記載の段付穴の加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9441494A JPH07299653A (ja) | 1994-05-06 | 1994-05-06 | 段付穴の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9441494A JPH07299653A (ja) | 1994-05-06 | 1994-05-06 | 段付穴の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07299653A true JPH07299653A (ja) | 1995-11-14 |
Family
ID=14109591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9441494A Withdrawn JPH07299653A (ja) | 1994-05-06 | 1994-05-06 | 段付穴の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07299653A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239847A (ja) * | 2001-02-16 | 2002-08-28 | Seiko Epson Corp | 部品成形用工具の加工方法及びこの加工方法を用いて製造された部品成形用工具 |
| CN102303228A (zh) * | 2011-08-01 | 2012-01-04 | 安徽华东光电技术研究所 | 一种耦合腔多注行波管通道孔的加工方法 |
| CN103949857A (zh) * | 2014-04-25 | 2014-07-30 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 利用阶梯式铰刀加工汽轮机套筒深孔的方法 |
| CN105414968A (zh) * | 2015-12-14 | 2016-03-23 | 贵州黎阳国际制造有限公司 | 一种提高合金钢零件深小孔表面粗糙度的加工方法 |
| CN105834682A (zh) * | 2016-04-20 | 2016-08-10 | 武汉船用机械有限责任公司 | 一种铰制孔的加工方法 |
| CN114770043A (zh) * | 2022-04-24 | 2022-07-22 | 宜昌宇能精密科技有限公司 | 一种电路骨架插针同轴小孔加工方法 |
-
1994
- 1994-05-06 JP JP9441494A patent/JPH07299653A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239847A (ja) * | 2001-02-16 | 2002-08-28 | Seiko Epson Corp | 部品成形用工具の加工方法及びこの加工方法を用いて製造された部品成形用工具 |
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| CN114770043A (zh) * | 2022-04-24 | 2022-07-22 | 宜昌宇能精密科技有限公司 | 一种电路骨架插针同轴小孔加工方法 |
| CN114770043B (zh) * | 2022-04-24 | 2023-01-31 | 宜昌宇能精密科技有限公司 | 一种电路骨架插针同轴小孔加工方法 |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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