JP2000176714A - 穴加工方法 - Google Patents
穴加工方法Info
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- JP2000176714A JP2000176714A JP10354822A JP35482298A JP2000176714A JP 2000176714 A JP2000176714 A JP 2000176714A JP 10354822 A JP10354822 A JP 10354822A JP 35482298 A JP35482298 A JP 35482298A JP 2000176714 A JP2000176714 A JP 2000176714A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 途中から枝分かれする枝穴を有する主穴を精
度良くかつ安価に加工し得る穴加工方法を提供する。 【解決手段】 被加工物１０にテーパ面を底面３２とす
る第１座ぐり穴３０，大径の第２座ぐり穴３１を形成
し、底面３２の偏心部に、偏心部と直交する傾斜穴３
４，傾斜穴３４と軸対称の捨穴３６を形成し、第１座ぐ
り穴３０の底面に芯もみを行い、芯もみ穴４０を形成し
た後、下穴４４を形成する。傾斜穴３４，捨穴３６が軸
対称であり、芯もみドリルは撓まず、芯もみ穴４０を中
心位置精度高く形成し、芯もみ穴４０のテーパ状の底面
４６により下穴ドリルを芯出しし、真直度の高い下穴４
４を得る。捨穴３６の部分に円環状溝４８を形成した
後、第１，第２座ぐり穴３０，３１，芯もみ穴４０，下
穴４４に中ぐりバイト，リーマにより仕上加工を施し、
摺動穴１０，潤滑溝１２，潤滑油供給穴１６，嵌合穴１
７を得る。
度良くかつ安価に加工し得る穴加工方法を提供する。 【解決手段】 被加工物１０にテーパ面を底面３２とす
る第１座ぐり穴３０，大径の第２座ぐり穴３１を形成
し、底面３２の偏心部に、偏心部と直交する傾斜穴３
４，傾斜穴３４と軸対称の捨穴３６を形成し、第１座ぐ
り穴３０の底面に芯もみを行い、芯もみ穴４０を形成し
た後、下穴４４を形成する。傾斜穴３４，捨穴３６が軸
対称であり、芯もみドリルは撓まず、芯もみ穴４０を中
心位置精度高く形成し、芯もみ穴４０のテーパ状の底面
４６により下穴ドリルを芯出しし、真直度の高い下穴４
４を得る。捨穴３６の部分に円環状溝４８を形成した
後、第１，第２座ぐり穴３０，３１，芯もみ穴４０，下
穴４４に中ぐりバイト，リーマにより仕上加工を施し、
摺動穴１０，潤滑溝１２，潤滑油供給穴１６，嵌合穴１
７を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は穴加工方法に関する
ものであり、特に、途中から枝分かれする枝穴を有する
主穴の加工に関するものである。
ものであり、特に、途中から枝分かれする枝穴を有する
主穴の加工に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】被加工物における穴の加工は種々の方法
で行われる。例えば、特開平６−１９８５０５号公報に
は、被加工物の軸線に対して傾斜した傾斜穴を形成する
ために、テーパ面を底面とする座ぐり穴を被加工物に形
成し、その座ぐり穴の底面の偏心部、すなわち座ぐり穴
の軸線から偏心した部分に、偏心部と直交する方向に延
びる傾斜穴を形成する方法が記載されている。座ぐり穴
の底面の傾斜角度が、座ぐり穴の軸線に対する傾斜穴の
傾斜角度との和が９０度となる大きさとされており、ド
リルが座ぐり穴の底面に直交する方向に食い込み、滑る
ことなく傾斜穴を形成し、曲がらず、真直度の高い傾斜
穴が得られる。
で行われる。例えば、特開平６−１９８５０５号公報に
は、被加工物の軸線に対して傾斜した傾斜穴を形成する
ために、テーパ面を底面とする座ぐり穴を被加工物に形
成し、その座ぐり穴の底面の偏心部、すなわち座ぐり穴
の軸線から偏心した部分に、偏心部と直交する方向に延
びる傾斜穴を形成する方法が記載されている。座ぐり穴
の底面の傾斜角度が、座ぐり穴の軸線に対する傾斜穴の
傾斜角度との和が９０度となる大きさとされており、ド
リルが座ぐり穴の底面に直交する方向に食い込み、滑る
ことなく傾斜穴を形成し、曲がらず、真直度の高い傾斜
穴が得られる。
【０００３】この穴加工方法は、主穴の途中から枝分か
れする枝穴の加工に利用することができる。例えば、被
加工物に、一直線に沿って延びる主穴と、主穴の軸線に
対して傾斜した方向に延び、一端が主穴に連通する傾斜
穴とを形成する場合、テーパ面を底面とする座ぐり穴を
形成し、座ぐり穴の底面から傾斜穴を形成した後、座ぐ
り穴の底面に芯もみを行って座ぐり穴と同軸に芯もみ穴
を形成した後、芯もみ穴の底面から下穴を同軸に形成
し、下穴に仕上げ加工を施して主穴を得るのである。
れする枝穴の加工に利用することができる。例えば、被
加工物に、一直線に沿って延びる主穴と、主穴の軸線に
対して傾斜した方向に延び、一端が主穴に連通する傾斜
穴とを形成する場合、テーパ面を底面とする座ぐり穴を
形成し、座ぐり穴の底面から傾斜穴を形成した後、座ぐ
り穴の底面に芯もみを行って座ぐり穴と同軸に芯もみ穴
を形成した後、芯もみ穴の底面から下穴を同軸に形成
し、下穴に仕上げ加工を施して主穴を得るのである。
【０００４】しかしながら、主穴を真直度高く形成する
ために、コストが高くなる問題があった。座ぐり穴の底
面には、傾斜穴の一端が開口させられているため、芯も
みドリルによって芯もみを行うとき、座ぐり穴の底面の
傾斜穴の一端が開口させられている側へ芯もみドリルが
撓み易く、芯もみ穴が偏心して形成されることがある。
その偏心した芯もみ穴の底面から下穴を形成すれば、下
穴が曲がる。この曲がりは、コアードリルによる加工、
更にはボーリング加工を行うことによって矯正すること
ができるが、仕上工程が増え、コストが高くなるのであ
る。
ために、コストが高くなる問題があった。座ぐり穴の底
面には、傾斜穴の一端が開口させられているため、芯も
みドリルによって芯もみを行うとき、座ぐり穴の底面の
傾斜穴の一端が開口させられている側へ芯もみドリルが
撓み易く、芯もみ穴が偏心して形成されることがある。
その偏心した芯もみ穴の底面から下穴を形成すれば、下
穴が曲がる。この曲がりは、コアードリルによる加工、
更にはボーリング加工を行うことによって矯正すること
ができるが、仕上工程が増え、コストが高くなるのであ
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題，課題解決手段，作用お
よび効果】そこで、本発明は、途中から枝分かれする枝
穴を有する主穴を精度良く、かつ安価に加工し得る穴加
工方法を得ることを課題としてなされたものであり、本
発明によって、下記各態様の穴加工方法および油穴加工
方法が得られる。各態様は請求項と同様に、項に区分
し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引
用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理
解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特
徴やそれらの組合わせが以下のものに限定されると解釈
されるべきではない。 （１） 被加工物に、テーパ面を底面とする座ぐり穴
と、その座ぐり穴の底面の偏心部から座ぐり穴より小さ
い直径で座ぐり穴の軸線に対して傾斜した方向に延びる
傾斜穴と、座ぐり穴の軸線に対して傾斜穴と軸対称の位
置に傾斜穴とほぼ等しい直径で開口する捨穴とを形成す
る準備工程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対称位置に
開口する前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリルにより芯
もみを行う芯もみ工程とを含む穴加工方法。芯もみドリ
ルは、普通のドリルであるが、短く、撓み難いドリルで
あり、後述する下穴ドリルより短い。下穴ドリルは、所
定の寸法の下穴を得るのに十分な長さを有し、長くせざ
るを得ないが、芯もみドリルによる加工によって形成さ
れる芯もみ穴は、下穴を形成する際に下穴ドリルの芯を
決めるために高い中心位置精度が要求され、芯もみドリ
ルは短く、撓み難いものとされ、中心位置精度の高い
（偏心の少ない）芯もみ穴が形成されるようにされる。
座ぐり穴は、例えば、ドリルによって中心位置精度高く
形成される。準備工程は、被加工物に座ぐり穴，傾斜穴
および捨穴をそれぞれ形成することにより行われる。捨
穴は、傾斜穴の形成前に形成してもよく、傾斜穴の形成
後に形成してもよい。座ぐり穴の底面に傾斜穴と捨穴と
が軸対称に形成されているため、座ぐり穴の底面に、芯
もみドリルによって芯もみを行うとき、芯もみドリルが
撓むことがない。座ぐり穴の底面に２つの穴が軸対称に
形成されていれば、芯もみドリルは座ぐり穴の軸線に対
して軸対称の切削抵抗を受け、いずれかに偏って撓むこ
とがないのであり、芯もみを正確に予定位置に行うこと
ができ、中心位置精度の高い芯もみ穴が得られる。した
がって、その芯もみ穴の底面から下穴を同軸に形成すれ
ば、その下穴は曲がりが少なく、真直度の高いものとな
る。そのため、下穴の内周面にボーリング工具やリーマ
により仕上加工を行って真直度および寸法精度の高い主
穴とする場合に、例えば、コアードリルによる加工とボ
ーリング加工との少なくとも一方を省略したり、ボーリ
ング加工の回数を少なくしたりすることができ、真直度
および寸法精度の高い主穴を安価に形成することが可能
となる。 （２） 被加工物に、テーパ面を底面とする座ぐり穴を
形成する座ぐり工程と、その座ぐり穴の底面の偏心部か
ら、その座ぐり穴の軸線に対して傾斜した方向に座ぐり
穴より小さい直径で延びる傾斜穴を形成する傾斜穴形成
工程と、その傾斜穴形成工程の前または後に、前記座ぐ
り穴の軸線に対して前記傾斜穴と軸対称の位置に傾斜穴
とほぼ等しい直径で開口する捨穴を形成する捨穴形成工
程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対称位置に開口する
前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリルにより芯もみを行
う芯もみ工程と含む穴加工方法。本態様の方法によれ
ば、 (1)項に記載の方法と同様に、真直度および寸法精
度の高い主穴を安価に形成し得る方法が得られる。 （３） 被加工物に、一直線に沿って延びる摺動穴と、
その摺動穴の途中の内周面に摺動穴と同軸に形成された
潤滑溝と、前記摺動穴の軸方向に対して傾斜した方向に
延びて一端が前記潤滑溝に連通する潤滑油供給穴とを形
成する方法であって、前記被加工物に、テーパ面を底面
とする座ぐり穴を形成する座ぐり工程と、その座ぐり穴
の底面の偏心部から、その偏心部とほぼ直交する方向
に、座ぐり穴より小さい直径で延びる傾斜穴をドリルに
より加工する傾斜穴加工工程と、その傾斜穴加工工程の
前または後に、前記座ぐり穴の軸線に対して傾斜穴と軸
対称の位置に傾斜穴とほぼ同じ直径で開口する捨穴を加
工する捨穴加工工程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対
称位置に開口する前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリル
により芯もみを行う芯もみ工程と、その芯もみ工程によ
り形成された芯もみ穴の底面から、芯もみ穴と同軸に延
びる下穴を、下穴ドリルにより加工する下穴加工工程
と、その下穴加工工程により加工された下穴の内周面を
仕上加工する仕上加工工程と、少なくとも前記芯もみ工
程の後に、前記被加工物の前記捨穴が形成されている部
分に円環状溝を形成することにより、捨穴のほぼ全部を
消滅させる溝加工工程とを含み、前記仕上加工工程にお
いて内周面を仕上加工される穴が前記摺動穴を、前記傾
斜穴が前記潤滑油供給穴を、前記円環状溝が前記潤滑溝
をそれぞれ構成する油穴加工方法。円環状溝は、芯もみ
後、下穴加工工程の前に形成してもよく、あるいは下穴
加工後、仕上加工工程の前に形成してもよく、あるい
は、仕上加工工程の後に形成してもよい。ただし、下穴
加工後、仕上加工工程の前または後に円環状溝を形成す
れば、全部の穴加工、すなわち座ぐり穴加工，傾斜穴加
工，捨穴加工，芯もみおよび下穴加工をまとめて行うこ
とができ、好都合である。傾斜穴は、座ぐり穴の底面の
偏心部とほぼ直交する方向に形成されるため、ドリルは
座ぐり穴の底面に直角に食い込み、滑ることがなく、中
心位置精度および真直度の高い傾斜穴が得られる。捨穴
も同様に、中心位置精度高く形成される。傾斜穴と捨穴
とが軸対称に形成されているため、芯もみドリルによっ
て芯もみを行う際、芯もみドリルが撓むことがなく、芯
もみ穴が中心位置精度高く形成される。そして、下穴ド
リルは、その先端面が、芯もみ穴のテーパ面である底面
に当接して芯出しされるため、下穴が真直度高く形成さ
れる。このように下穴が真直度高く形成されれば、従来
のように穴の曲がりの矯正を行わなくてもよく、下穴の
仕上加工が簡略化できる。また、捨穴は簡単に形成する
ことができ、結局、本態様によれば、途中で枝分かれし
た潤滑油供給穴を有する摺動穴を、高い真直度および寸
法精度で、安価に形成することが可能となる。 （４）前記仕上加工工程が、中ぐり加工とリーマ加工と
の少なくとも一方を含む(3)項に記載の油穴加工方法。
下穴が高い真直度で形成されるため、仕上加工を中ぐり
工具のみ、またはリーマ加工のみで行うことが可能とな
り、あるいは両方で行う場合にも中ぐり加工の回数を減
少させることができる。
よび効果】そこで、本発明は、途中から枝分かれする枝
穴を有する主穴を精度良く、かつ安価に加工し得る穴加
工方法を得ることを課題としてなされたものであり、本
発明によって、下記各態様の穴加工方法および油穴加工
方法が得られる。各態様は請求項と同様に、項に区分
し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引
用する形式で記載する。これは、あくまでも本発明の理
解を容易にするためであり、本明細書に記載の技術的特
徴やそれらの組合わせが以下のものに限定されると解釈
されるべきではない。 （１） 被加工物に、テーパ面を底面とする座ぐり穴
と、その座ぐり穴の底面の偏心部から座ぐり穴より小さ
い直径で座ぐり穴の軸線に対して傾斜した方向に延びる
傾斜穴と、座ぐり穴の軸線に対して傾斜穴と軸対称の位
置に傾斜穴とほぼ等しい直径で開口する捨穴とを形成す
る準備工程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対称位置に
開口する前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリルにより芯
もみを行う芯もみ工程とを含む穴加工方法。芯もみドリ
ルは、普通のドリルであるが、短く、撓み難いドリルで
あり、後述する下穴ドリルより短い。下穴ドリルは、所
定の寸法の下穴を得るのに十分な長さを有し、長くせざ
るを得ないが、芯もみドリルによる加工によって形成さ
れる芯もみ穴は、下穴を形成する際に下穴ドリルの芯を
決めるために高い中心位置精度が要求され、芯もみドリ
ルは短く、撓み難いものとされ、中心位置精度の高い
（偏心の少ない）芯もみ穴が形成されるようにされる。
座ぐり穴は、例えば、ドリルによって中心位置精度高く
形成される。準備工程は、被加工物に座ぐり穴，傾斜穴
および捨穴をそれぞれ形成することにより行われる。捨
穴は、傾斜穴の形成前に形成してもよく、傾斜穴の形成
後に形成してもよい。座ぐり穴の底面に傾斜穴と捨穴と
が軸対称に形成されているため、座ぐり穴の底面に、芯
もみドリルによって芯もみを行うとき、芯もみドリルが
撓むことがない。座ぐり穴の底面に２つの穴が軸対称に
形成されていれば、芯もみドリルは座ぐり穴の軸線に対
して軸対称の切削抵抗を受け、いずれかに偏って撓むこ
とがないのであり、芯もみを正確に予定位置に行うこと
ができ、中心位置精度の高い芯もみ穴が得られる。した
がって、その芯もみ穴の底面から下穴を同軸に形成すれ
ば、その下穴は曲がりが少なく、真直度の高いものとな
る。そのため、下穴の内周面にボーリング工具やリーマ
により仕上加工を行って真直度および寸法精度の高い主
穴とする場合に、例えば、コアードリルによる加工とボ
ーリング加工との少なくとも一方を省略したり、ボーリ
ング加工の回数を少なくしたりすることができ、真直度
および寸法精度の高い主穴を安価に形成することが可能
となる。 （２） 被加工物に、テーパ面を底面とする座ぐり穴を
形成する座ぐり工程と、その座ぐり穴の底面の偏心部か
ら、その座ぐり穴の軸線に対して傾斜した方向に座ぐり
穴より小さい直径で延びる傾斜穴を形成する傾斜穴形成
工程と、その傾斜穴形成工程の前または後に、前記座ぐ
り穴の軸線に対して前記傾斜穴と軸対称の位置に傾斜穴
とほぼ等しい直径で開口する捨穴を形成する捨穴形成工
程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対称位置に開口する
前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリルにより芯もみを行
う芯もみ工程と含む穴加工方法。本態様の方法によれ
ば、 (1)項に記載の方法と同様に、真直度および寸法精
度の高い主穴を安価に形成し得る方法が得られる。 （３） 被加工物に、一直線に沿って延びる摺動穴と、
その摺動穴の途中の内周面に摺動穴と同軸に形成された
潤滑溝と、前記摺動穴の軸方向に対して傾斜した方向に
延びて一端が前記潤滑溝に連通する潤滑油供給穴とを形
成する方法であって、前記被加工物に、テーパ面を底面
とする座ぐり穴を形成する座ぐり工程と、その座ぐり穴
の底面の偏心部から、その偏心部とほぼ直交する方向
に、座ぐり穴より小さい直径で延びる傾斜穴をドリルに
より加工する傾斜穴加工工程と、その傾斜穴加工工程の
前または後に、前記座ぐり穴の軸線に対して傾斜穴と軸
対称の位置に傾斜穴とほぼ同じ直径で開口する捨穴を加
工する捨穴加工工程と、前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対
称位置に開口する前記座ぐり穴の底面に、芯もみドリル
により芯もみを行う芯もみ工程と、その芯もみ工程によ
り形成された芯もみ穴の底面から、芯もみ穴と同軸に延
びる下穴を、下穴ドリルにより加工する下穴加工工程
と、その下穴加工工程により加工された下穴の内周面を
仕上加工する仕上加工工程と、少なくとも前記芯もみ工
程の後に、前記被加工物の前記捨穴が形成されている部
分に円環状溝を形成することにより、捨穴のほぼ全部を
消滅させる溝加工工程とを含み、前記仕上加工工程にお
いて内周面を仕上加工される穴が前記摺動穴を、前記傾
斜穴が前記潤滑油供給穴を、前記円環状溝が前記潤滑溝
をそれぞれ構成する油穴加工方法。円環状溝は、芯もみ
後、下穴加工工程の前に形成してもよく、あるいは下穴
加工後、仕上加工工程の前に形成してもよく、あるい
は、仕上加工工程の後に形成してもよい。ただし、下穴
加工後、仕上加工工程の前または後に円環状溝を形成す
れば、全部の穴加工、すなわち座ぐり穴加工，傾斜穴加
工，捨穴加工，芯もみおよび下穴加工をまとめて行うこ
とができ、好都合である。傾斜穴は、座ぐり穴の底面の
偏心部とほぼ直交する方向に形成されるため、ドリルは
座ぐり穴の底面に直角に食い込み、滑ることがなく、中
心位置精度および真直度の高い傾斜穴が得られる。捨穴
も同様に、中心位置精度高く形成される。傾斜穴と捨穴
とが軸対称に形成されているため、芯もみドリルによっ
て芯もみを行う際、芯もみドリルが撓むことがなく、芯
もみ穴が中心位置精度高く形成される。そして、下穴ド
リルは、その先端面が、芯もみ穴のテーパ面である底面
に当接して芯出しされるため、下穴が真直度高く形成さ
れる。このように下穴が真直度高く形成されれば、従来
のように穴の曲がりの矯正を行わなくてもよく、下穴の
仕上加工が簡略化できる。また、捨穴は簡単に形成する
ことができ、結局、本態様によれば、途中で枝分かれし
た潤滑油供給穴を有する摺動穴を、高い真直度および寸
法精度で、安価に形成することが可能となる。 （４）前記仕上加工工程が、中ぐり加工とリーマ加工と
の少なくとも一方を含む(3)項に記載の油穴加工方法。
下穴が高い真直度で形成されるため、仕上加工を中ぐり
工具のみ、またはリーマ加工のみで行うことが可能とな
り、あるいは両方で行う場合にも中ぐり加工の回数を減
少させることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて詳細に説明する。図１には、本発明の一実施形
態である油穴加工方法により穴が加工された被加工物１
０が示されている。図示の被加工物１０は、直噴エンジ
ン用の高圧ポンプである。被加工物１０には、摺動穴１
２，潤滑溝１４，潤滑油供給穴１６，オイルシール嵌合
用の嵌合穴１７が形成されている。摺動穴１２は、図示
しない摺動部材が軸方向に移動可能に嵌合され、高い真
直度および寸法精度が要求されるものであり、一直線に
沿って延びている。この摺動穴１２の内周面１８の途中
に、潤滑溝１４が摺動穴１２と同軸に形成されている。
潤滑油供給穴１６は、摺動穴１２より径が小さく、摺動
穴１２の軸方向に対して傾斜した方向に延びて、一端が
潤滑溝１４に連通させられている。潤滑油供給穴１６の
他端は、被加工物１０に形成された潤滑油供給口２０に
連通させられており、摺動穴１２および摺動部材の摺動
面が、図示しない潤滑油供給装置から潤滑油供給口２
０，潤滑油供給穴１６，潤滑溝１４を経て供給された潤
滑油により、潤滑される。
基づいて詳細に説明する。図１には、本発明の一実施形
態である油穴加工方法により穴が加工された被加工物１
０が示されている。図示の被加工物１０は、直噴エンジ
ン用の高圧ポンプである。被加工物１０には、摺動穴１
２，潤滑溝１４，潤滑油供給穴１６，オイルシール嵌合
用の嵌合穴１７が形成されている。摺動穴１２は、図示
しない摺動部材が軸方向に移動可能に嵌合され、高い真
直度および寸法精度が要求されるものであり、一直線に
沿って延びている。この摺動穴１２の内周面１８の途中
に、潤滑溝１４が摺動穴１２と同軸に形成されている。
潤滑油供給穴１６は、摺動穴１２より径が小さく、摺動
穴１２の軸方向に対して傾斜した方向に延びて、一端が
潤滑溝１４に連通させられている。潤滑油供給穴１６の
他端は、被加工物１０に形成された潤滑油供給口２０に
連通させられており、摺動穴１２および摺動部材の摺動
面が、図示しない潤滑油供給装置から潤滑油供給口２
０，潤滑油供給穴１６，潤滑溝１４を経て供給された潤
滑油により、潤滑される。
【０００７】上記摺動穴１２，潤滑溝１４および潤滑油
供給穴１６の形成を説明する。なお、潤滑油供給口２０
は、摺動穴１２，潤滑溝１４および潤滑油供給穴１６の
形成前に被加工物１０に形成されていることとするが、
摺動穴１２，潤滑溝１４および潤滑油供給穴１６の形成
後に形成してもよい。まず、図２（ａ）に示すように、
被加工物１０に第１座ぐり穴３０および第２座ぐり穴３
１を形成する。第１座ぐり穴３０は、テーパ面を底面３
２とし、本実施形態においては、図示しない芯もみドリ
ルにより形成される。芯もみドリルは、普通のドリルで
あるが、短く、撓み難いドリルであり、後述する下穴を
形成する下穴ドリルより短く、第１座ぐり穴３０は中心
位置精度高く形成される。芯もみドリルの先端角は、第
１座ぐり穴３０の底面３２の傾斜角度が、次に形成する
傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対する傾斜角度
との和が９０度となる大きさとされている。第１座ぐり
穴３０が、〔発明が解決しようとする課題，課題解決手
段，作用および効果〕の項に記載の座ぐり穴であり、第
１座ぐり穴３０を形成する工程が座ぐり工程である。第
１座ぐり穴３０を形成した後、第１座ぐり穴３０より大
径の第２座ぐり穴３１を中ぐり加工等により、第１座ぐ
り穴３０と同軸に形成する。
供給穴１６の形成を説明する。なお、潤滑油供給口２０
は、摺動穴１２，潤滑溝１４および潤滑油供給穴１６の
形成前に被加工物１０に形成されていることとするが、
摺動穴１２，潤滑溝１４および潤滑油供給穴１６の形成
後に形成してもよい。まず、図２（ａ）に示すように、
被加工物１０に第１座ぐり穴３０および第２座ぐり穴３
１を形成する。第１座ぐり穴３０は、テーパ面を底面３
２とし、本実施形態においては、図示しない芯もみドリ
ルにより形成される。芯もみドリルは、普通のドリルで
あるが、短く、撓み難いドリルであり、後述する下穴を
形成する下穴ドリルより短く、第１座ぐり穴３０は中心
位置精度高く形成される。芯もみドリルの先端角は、第
１座ぐり穴３０の底面３２の傾斜角度が、次に形成する
傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対する傾斜角度
との和が９０度となる大きさとされている。第１座ぐり
穴３０が、〔発明が解決しようとする課題，課題解決手
段，作用および効果〕の項に記載の座ぐり穴であり、第
１座ぐり穴３０を形成する工程が座ぐり工程である。第
１座ぐり穴３０を形成した後、第１座ぐり穴３０より大
径の第２座ぐり穴３１を中ぐり加工等により、第１座ぐ
り穴３０と同軸に形成する。
【０００８】次に、被加工物１０に、第１座ぐり穴３０
の底面３２の偏心部、すなわち座ぐり穴の軸線から偏心
した部分から、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜
し、偏心部と直交する方向に、第１座ぐり穴３０より小
さい直径で延びる傾斜穴３４を図示しないドリルにより
加工する。ドリルは第２座ぐり穴３１を通って第１座ぐ
り穴３０に挿入される。第１座ぐり穴３０の底面３２の
傾斜角度は、傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対
する傾斜角度との和が９０度となる大きさにされている
ため、ドリルを第１座ぐり穴３０の軸線に対して、傾斜
穴３４の傾斜角度と等しい角度、傾斜させれば、ドリル
は、第１座ぐり穴３０の底面３２の偏心部と直交する状
態となり、底面３２に直角に食い込み、滑ることがな
く、第１座ぐり穴３０の底面３２の偏心部から、その偏
心部と直交し、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜し
た方向に、第１座ぐり穴３０より小さい直径で延び、中
心位置精度および真直度の高い傾斜穴３４が得られる。
この傾斜穴３４をドリルによって形成する工程が傾斜穴
形成工程であり、傾斜穴加工工程である。
の底面３２の偏心部、すなわち座ぐり穴の軸線から偏心
した部分から、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜
し、偏心部と直交する方向に、第１座ぐり穴３０より小
さい直径で延びる傾斜穴３４を図示しないドリルにより
加工する。ドリルは第２座ぐり穴３１を通って第１座ぐ
り穴３０に挿入される。第１座ぐり穴３０の底面３２の
傾斜角度は、傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対
する傾斜角度との和が９０度となる大きさにされている
ため、ドリルを第１座ぐり穴３０の軸線に対して、傾斜
穴３４の傾斜角度と等しい角度、傾斜させれば、ドリル
は、第１座ぐり穴３０の底面３２の偏心部と直交する状
態となり、底面３２に直角に食い込み、滑ることがな
く、第１座ぐり穴３０の底面３２の偏心部から、その偏
心部と直交し、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜し
た方向に、第１座ぐり穴３０より小さい直径で延び、中
心位置精度および真直度の高い傾斜穴３４が得られる。
この傾斜穴３４をドリルによって形成する工程が傾斜穴
形成工程であり、傾斜穴加工工程である。
【０００９】次に、被加工物１０に、第１座ぐり穴３０
の底面３２の、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜穴
３４と軸対称の位置に、傾斜穴３４と等しい直径で開口
する捨穴３６をドリルにより、傾斜穴３４と軸対称に形
成する。捨穴３６は、第１座ぐり穴３０の軸線に対し
て、傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対する傾斜
角度と等しい角度で傾斜し、第１座ぐり穴３０の底面３
２の偏心部と直交する方向に形成され、捨穴３６も傾斜
穴３４と同様に、中心位置精度高く形成される。捨穴３
６を形成する工程が捨穴形成工程であり、捨穴加工工程
である。また、上記のように第１座ぐり穴３０，傾斜穴
３４および捨穴３６が形成される工程が準備工程であ
る。
の底面３２の、第１座ぐり穴３０の軸線に対して傾斜穴
３４と軸対称の位置に、傾斜穴３４と等しい直径で開口
する捨穴３６をドリルにより、傾斜穴３４と軸対称に形
成する。捨穴３６は、第１座ぐり穴３０の軸線に対し
て、傾斜穴３４の第１座ぐり穴３０の軸線に対する傾斜
角度と等しい角度で傾斜し、第１座ぐり穴３０の底面３
２の偏心部と直交する方向に形成され、捨穴３６も傾斜
穴３４と同様に、中心位置精度高く形成される。捨穴３
６を形成する工程が捨穴形成工程であり、捨穴加工工程
である。また、上記のように第１座ぐり穴３０，傾斜穴
３４および捨穴３６が形成される工程が準備工程であ
る。
【００１０】次に、図２（ｂ）に示すように、傾斜穴３
４と捨穴３６とが軸対称位置に開口する第１座ぐり穴３
０の底面３２に図示しない芯もみドリルにより芯もみを
行い、芯もみ穴４０を形成する。芯もみ穴４０の直径
は、実際には、第１座ぐり穴３０の直径と同じである
が、図２（ｂ）には、加工の経過をわかり易くするため
に、第１座ぐり穴３０より小さい直径で図示されてい
る。第１座ぐり穴３０の底面３２には、傾斜穴３４と捨
穴３６とが軸対称位置に軸対称に形成されているため、
芯もみドリルによって底面３２に芯もみを行うとき、芯
もみドリルは第１座ぐり穴３０の軸線に対して軸対称の
切削抵抗を受け、いずれかに偏って撓むことがなく、芯
もみを正確に予定位置に行うことができ、中心位置精度
の高い芯もみ穴４０が得られる。芯もみドリルにより芯
もみを行う工程が芯もみ工程である。
４と捨穴３６とが軸対称位置に開口する第１座ぐり穴３
０の底面３２に図示しない芯もみドリルにより芯もみを
行い、芯もみ穴４０を形成する。芯もみ穴４０の直径
は、実際には、第１座ぐり穴３０の直径と同じである
が、図２（ｂ）には、加工の経過をわかり易くするため
に、第１座ぐり穴３０より小さい直径で図示されてい
る。第１座ぐり穴３０の底面３２には、傾斜穴３４と捨
穴３６とが軸対称位置に軸対称に形成されているため、
芯もみドリルによって底面３２に芯もみを行うとき、芯
もみドリルは第１座ぐり穴３０の軸線に対して軸対称の
切削抵抗を受け、いずれかに偏って撓むことがなく、芯
もみを正確に予定位置に行うことができ、中心位置精度
の高い芯もみ穴４０が得られる。芯もみドリルにより芯
もみを行う工程が芯もみ工程である。
【００１１】次に、図２（ｃ）に示すように、芯もみ穴
４０の底面４６から、芯もみ穴４０と同軸に延びる下穴
４４を下穴ドリル（図示省略）により形成する。下穴４
４の直径は、実際には、第１座ぐり穴３０および芯もみ
穴４０の直径と同じであるが、図２（ｃ）には、加工の
経過をわかり易くするために、芯もみ穴４０より小さい
直径で図示されている。下穴ドリルによって下穴４４を
形成するとき、下穴ドリルは芯もみ穴４０によって芯出
しされる。下穴ドリルの先端面が芯もみ穴４０のテーパ
面である底面４６（図２（ｂ）参照）に当接し、芯出し
されるのであり、中心位置精度高く形成された芯もみ穴
４０によって下穴ドリルが芯出しされることにより、芯
もみ穴４０の底面４６から、芯もみ穴４０と同軸に延び
る下穴４４が真直度高く形成される。この下穴４４を加
工する工程が下穴加工工程である。
４０の底面４６から、芯もみ穴４０と同軸に延びる下穴
４４を下穴ドリル（図示省略）により形成する。下穴４
４の直径は、実際には、第１座ぐり穴３０および芯もみ
穴４０の直径と同じであるが、図２（ｃ）には、加工の
経過をわかり易くするために、芯もみ穴４０より小さい
直径で図示されている。下穴ドリルによって下穴４４を
形成するとき、下穴ドリルは芯もみ穴４０によって芯出
しされる。下穴ドリルの先端面が芯もみ穴４０のテーパ
面である底面４６（図２（ｂ）参照）に当接し、芯出し
されるのであり、中心位置精度高く形成された芯もみ穴
４０によって下穴ドリルが芯出しされることにより、芯
もみ穴４０の底面４６から、芯もみ穴４０と同軸に延び
る下穴４４が真直度高く形成される。この下穴４４を加
工する工程が下穴加工工程である。
【００１２】次いで、図２（ｄ）に示すように、捨穴３
６が形成されている部分に円環状溝４８を形成する。そ
れにより捨穴３６が消滅させられる。この円環状溝４８
を形成することにより、捨穴３６を消滅させる工程が溝
加工工程である。本実施形態においては、傾斜穴３４，
捨穴３６，芯もみ穴４０および下穴４４のそれぞれドリ
ルによる加工が、円環状溝４８の形成に先立って、まと
めて行われるのである。円環状溝４８の形成後、前記第
１座ぐり穴３０，第２座ぐり穴３１，芯もみ穴４０およ
び下穴４４の各内周面に仕上加工を施す。まず、図示し
ない中ぐり工具の一種である中ぐりバイトによって加工
を施し、次にリーマによって仕上加工を施すのである。
このように仕上加工を施す工程が仕上加工工程であり、
図２（ｅ）に示すように、仕上加工工程において内周面
を仕上加工された第１座ぐり穴３０および下穴４４が摺
動穴１２を構成し、傾斜穴３４が潤滑油供給穴１６を構
成し、円環状溝４８が潤滑溝１４を構成し、第２座ぐり
穴３１が嵌合穴１７を構成する。途中から枝分かれし、
軸方向に対して傾斜した潤滑油供給穴１６を有し、高い
真直度および寸法精度の摺動穴１２が安価に得られる。
６が形成されている部分に円環状溝４８を形成する。そ
れにより捨穴３６が消滅させられる。この円環状溝４８
を形成することにより、捨穴３６を消滅させる工程が溝
加工工程である。本実施形態においては、傾斜穴３４，
捨穴３６，芯もみ穴４０および下穴４４のそれぞれドリ
ルによる加工が、円環状溝４８の形成に先立って、まと
めて行われるのである。円環状溝４８の形成後、前記第
１座ぐり穴３０，第２座ぐり穴３１，芯もみ穴４０およ
び下穴４４の各内周面に仕上加工を施す。まず、図示し
ない中ぐり工具の一種である中ぐりバイトによって加工
を施し、次にリーマによって仕上加工を施すのである。
このように仕上加工を施す工程が仕上加工工程であり、
図２（ｅ）に示すように、仕上加工工程において内周面
を仕上加工された第１座ぐり穴３０および下穴４４が摺
動穴１２を構成し、傾斜穴３４が潤滑油供給穴１６を構
成し、円環状溝４８が潤滑溝１４を構成し、第２座ぐり
穴３１が嵌合穴１７を構成する。途中から枝分かれし、
軸方向に対して傾斜した潤滑油供給穴１６を有し、高い
真直度および寸法精度の摺動穴１２が安価に得られる。
【００１３】なお、座ぐり穴（テーパ状の底面に傾斜
穴，捨穴が形成される座ぐり穴），芯もみ穴および下穴
の直径は同じでなくてもよく、異なっていてもよい。芯
もみ穴の直径を座ぐり穴の直径より小さくし、下穴の直
径を芯もみ穴の直径より小さくするのである。座ぐり穴
および芯もみ穴の直径を同じにし、下穴の直径を座ぐり
穴および芯もみ穴の直径より小さくしてもよく、芯もみ
穴および下穴の直径を同じにし、座ぐり穴の直径より小
さくしてもよい。
穴，捨穴が形成される座ぐり穴），芯もみ穴および下穴
の直径は同じでなくてもよく、異なっていてもよい。芯
もみ穴の直径を座ぐり穴の直径より小さくし、下穴の直
径を芯もみ穴の直径より小さくするのである。座ぐり穴
および芯もみ穴の直径を同じにし、下穴の直径を座ぐり
穴および芯もみ穴の直径より小さくしてもよく、芯もみ
穴および下穴の直径を同じにし、座ぐり穴の直径より小
さくしてもよい。
【００１４】また、座ぐり穴（テーパ状の底面に傾斜
穴，捨穴が形成される座ぐり穴）と芯もみ穴とは、それ
ぞれ異なるドリルによって形成してもよい。
穴，捨穴が形成される座ぐり穴）と芯もみ穴とは、それ
ぞれ異なるドリルによって形成してもよい。
【００１５】以上、本発明の実施形態を詳細に説明した
が、これは文字通り例示であり、本発明は、前記〔発明
が解決しようとする課題，課題解決手段，作用および効
果〕の項に記載された態様を始めとして、当業者の知識
に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施するこ
とができる。
が、これは文字通り例示であり、本発明は、前記〔発明
が解決しようとする課題，課題解決手段，作用および効
果〕の項に記載された態様を始めとして、当業者の知識
に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施するこ
とができる。
【図１】本発明の一実施形態である油穴加工方法によっ
て摺動穴，潤滑溝および潤滑油供給穴が形成された被加
工物を示す正面断面図である。
て摺動穴，潤滑溝および潤滑油供給穴が形成された被加
工物を示す正面断面図である。
【図２】上記摺動穴，潤滑溝および潤滑油供給穴の形成
を工程順に説明する図である。
を工程順に説明する図である。
１０：被加工物 １２：摺動穴 １４：潤滑溝
１６：潤滑油供給穴 ３０：第１座ぐり穴 ３２：底面 ３４：傾斜穴
３６：捨穴 ４０：芯もみ穴 ４４：下穴 ４
８：円環状溝
１６：潤滑油供給穴 ３０：第１座ぐり穴 ３２：底面 ３４：傾斜穴
３６：捨穴 ４０：芯もみ穴 ４４：下穴 ４
８：円環状溝
Claims (1)
- 【請求項１】 被加工物に、テーパ面を底面とする座ぐ
り穴と、その座ぐり穴の底面の偏心部から座ぐり穴より
小さい直径で座ぐり穴の軸線に対して傾斜した方向に延
びる傾斜穴と、座ぐり穴の軸線に対して傾斜穴と軸対称
の位置に傾斜穴とほぼ等しい直径で開口する捨穴とを形
成する準備工程と、 前記傾斜穴と前記捨穴とが軸対称位置に開口する前記座
ぐり穴の底面に、芯もみドリルにより芯もみを行う芯も
み工程とを含むことを特徴とする穴加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10354822A JP2000176714A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 穴加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10354822A JP2000176714A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 穴加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176714A true JP2000176714A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18440142
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10354822A Withdrawn JP2000176714A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 穴加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000176714A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007146955A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Nissin Kogyo Co Ltd | 車両用ディスクブレーキのキャリパボディ |
| JP2011079061A (ja) * | 2003-05-20 | 2011-04-21 | Amada Co Ltd | ダイ工具 |
| US8506282B2 (en) | 2002-06-18 | 2013-08-13 | Amada Company, Limited | Die and die device |
| CN104014835A (zh) * | 2014-06-23 | 2014-09-03 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 用作图法建立旋转坐标系加工变速箱体斜油孔的方法 |
| CN104175061A (zh) * | 2013-05-24 | 2014-12-03 | 中国核工业第五建设有限公司 | 反应堆压力容器支撑用高精度沉头盲孔制作工艺 |
| CN105522183A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-04-27 | 安徽应流机电股份有限公司 | 一种动态斜孔加工方法 |
| CN105921777A (zh) * | 2016-06-28 | 2016-09-07 | 上海锅炉厂有限公司 | 一种偏心孔加工方法 |
| CN106334809A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-01-18 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | 一种轴承实体保持架斜油孔加工方法 |
-
1998
- 1998-12-14 JP JP10354822A patent/JP2000176714A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8506282B2 (en) | 2002-06-18 | 2013-08-13 | Amada Company, Limited | Die and die device |
| US9138909B2 (en) | 2002-06-18 | 2015-09-22 | Amada Company, Limited | Die and die device |
| JP2011079061A (ja) * | 2003-05-20 | 2011-04-21 | Amada Co Ltd | ダイ工具 |
| JP2007146955A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Nissin Kogyo Co Ltd | 車両用ディスクブレーキのキャリパボディ |
| JP4713318B2 (ja) * | 2005-11-28 | 2011-06-29 | 日信工業株式会社 | 車両用ディスクブレーキのキャリパボディ |
| CN104175061A (zh) * | 2013-05-24 | 2014-12-03 | 中国核工业第五建设有限公司 | 反应堆压力容器支撑用高精度沉头盲孔制作工艺 |
| CN104014835A (zh) * | 2014-06-23 | 2014-09-03 | 南车戚墅堰机车有限公司 | 用作图法建立旋转坐标系加工变速箱体斜油孔的方法 |
| CN105522183A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-04-27 | 安徽应流机电股份有限公司 | 一种动态斜孔加工方法 |
| CN105921777A (zh) * | 2016-06-28 | 2016-09-07 | 上海锅炉厂有限公司 | 一种偏心孔加工方法 |
| CN106334809A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-01-18 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | 一种轴承实体保持架斜油孔加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040603 |