JPH07293222A - 消音器及びその製造方法 - Google Patents
消音器及びその製造方法Info
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Abstract
多孔内管を囲撓する外管との間の環状空隙に吸音材を介
装し、多孔内管内に、排気が順次に通過する複数の排気
膨張室を画成した消音器において、排気の漏洩短絡に起
因した消音効果の低下や機関動力性能の低下を防止す
る。 【構成】 吸音材Iは、多孔内管8の外周面にバインダ
Bを介して巻装されると共に外周面が外管9の内周面に
所定の締め代を以て圧入嵌合される耐熱繊維層Gより構
成される。
Description
順次に通過する複数の排気膨張室を内部に画成した多孔
内管と、その多孔内管を囲撓する外管との間の環状空隙
に吸音材を介装した形式の消音器、及びその製造方法に
関する。
気膨張室を順次に通過する過程で排気の膨張・収縮が繰
り返されて、排気の消音効果が高められると共に所期の
動力性能を満たす仕様となっており、その際に吸音材
は、排気が膨張・収縮を繰り返す過程で発する騒音を吸
収する機能を果たすものである。
るに当たり、グラスウール等よりなる耐熱繊維層を成形
型を用いて円筒状に成形すると共にこの成形体を、それ
に縦方向(即ち軸線に沿う方向)の切れ目を入れて成形
型より離型した後、所定の締め代を以て多孔内管の外周
面に圧入嵌合し、次いでその吸音材を外管内周に挿入す
るようにしたものは、例えば実公平2−36885号公
報に開示される如く従来公知である。
のでは、吸音材の上記縦方向の切れ目が製作誤差や振動
等に因り比較的大きくなることがあり、場合によって
は、排気が該切れ目を通して漏洩短絡して消音効果の低
下や機関動力性能の低下を招くことが考えられる。
に製作誤差等に起因して隙間が生じることがあり、場合
によっては、その隙間に前記切れ目を通して、又は吸音
材内部を通して排気が流れ、消音効果の低下や機関動力
性能の低下を招くことが考えられる。
上記問題の発生を効果的に回避し得る消音器及びその製
造方法を提供することを目的とする。
めに、本発明の消音器は、周壁に多数の小孔を有する多
孔内管と、その多孔内管を囲撓する外管との間の環状空
隙に吸音材を介装し、前記多孔内管内には、排気が順次
に通過する複数の排気膨張室を画成してなる消音器にお
いて、前記吸音材は、前記多孔内管の外周面にバインダ
を介して巻装されると共に外周面が前記外管の内周面に
所定の締め代を以て圧入嵌合される耐熱繊維層より構成
されたことを特徴としており、また本発明方法は、周壁
に多数の小孔を有する多孔内管と、その多孔内管を囲撓
する外管との間の環状空隙に吸音材を介装し、前記多孔
内管内には、排気が順次に通過する複数の排気膨張室を
画成してなる消音器の製造方法において、前記多孔内管
の外周面に、バインダを塗布した耐熱繊維層を直接巻き
付けて、外径が前記外管の内径よりも大きい前記吸音材
を成形する工程と、前記工程により成形された吸音材の
外周面に前記外管の内周面を圧入嵌合させる工程とを含
むことを特徴としている。
する。図1は、本発明を実施した自動二輪車の一実施例
の側面図、図2は、前記実施例における排気系の要部拡
大平面図(図1の2−2矢視拡大図)、図3は図2の3
−3線に沿う拡大断面図、図4は図3の4−4線に沿う
拡大断面図、図5は図3の5−5線に沿う拡大断面図、
図6は図3の6−6線に沿う拡大断面図、図7は組立工
程を示す斜視図である。
体フレームFには四気筒内燃機関Eが搭載されており、
この機関Eの機関本体1の前面には、各気筒に対応した
4つの排気ポートが左右方向に並列して開口され、これ
ら排気ポートには、同じく左右方向に並列する4本の前
部排気管21 〜24 がそれぞれ接続される。これら前部
排気管21 〜24 は、機関本体1の前面に沿って下方に
延び、更にその底面に沿って後方に延びて排気集合筒3
の前端に接続され、その集合筒3の後端は、後車輪Wの
一側方に配設されて車体適所に支持される消音器Mの前
端部に1本の後部排気管4を介して接続されている。
が開放された円筒状本体5と、その本体5の前,後部開
口端をそれぞれ一体的に閉塞する前後一対のキャップ
6,7とより構成されており、前部キャップ6は後部排
気管4の後端部に接続される。前記円筒状本体5は、多
数の孔8aが周壁に穿設された多孔内管8と、その多孔
内管8を同心状に囲撓する外管9とより二重管構造とな
っており、多孔内管8の前,後端部8f,8rは、その
中間部よりも大径に形成されており、特にその大径後端
部8rは外管9の内周面に溶接され、またその大径前端
部8fは、前部キャップ6の後端部内周に嵌着したメッ
シュスペーサ6aに前後相対摺動可能に嵌合支持され
る。
は、その全周に亘り吸音材Iが介装される。この吸音材
Iは、多孔内管8の外周面にバインダBを介して巻装さ
れると共に外周面が外管9の内周面に所定の締め代を以
て圧入嵌合されるグラスウール等の耐熱繊維層Gより構
成されるもので、その成形組付手順については後で詳述
する。
をおいて3つのセパレータ板10f,10m,10rの
各外周フランジ部が溶接等の固着手段により一体的に嵌
着されており、これにより、多孔内管8内は、その前部
より第1、第2、第4及び第3排気膨張室C1 ,C2 ,
C4 ,C3 が順に画成される。前部セパレータ板10f
には多数の小孔11が穿設されており、また中間及び後
部のセパレータ板10m,10rには、それらを貫通し
て第2排気膨張室C2 と第3排気膨張室C3 との間を連
通させる連通長管12が固着され、更に後部のセパレー
タ板10rには、第3排気膨張室C3 と第4排気膨張室
C4 との間を連通させる連通短管13と、第4排気膨張
室C4 内の排気を後部キャップ7の後端開口部を通して
大気に放出するための排気放出管14とが固着される。
する4本の前部排気管21 〜24 内に排出された排気は
排気集合筒3で合流し、そこから後部排気管4を経て消
音器Mに達するが、その消音器M内では、先ず第1排気
膨張室C1 で一次膨張し、次いで前部セパレータ板10
fの各小孔11を通過する際に絞られつつ第2排気膨張
室C2 に入って二次膨張し、更に連通長管12を通過す
る際に絞られつつ第3排気膨張室C3 に入って三次膨張
し、更にまた連通短管13を通過する際に絞られつつ第
4排気膨張室C4 に入って四次膨張し、最終的には排気
放出管14を通って大気に放出される。
気膨張室C1 〜C4 を順次に通過する過程で排気の膨張
・収縮が繰り返されることにより、排気の消音効果が高
められると共に所期の動力性能を満たす仕様となってお
り、その際に吸音材Iは、排気が膨張・収縮を繰り返す
過程で発する騒音を吸収して排気騒音を低減する機能を
果たしている。
消音器Mの円筒状本体5と同様に、二重管構造となって
おり、それら管4,14の各環状空隙部には、消音器M
の吸音材Iと同様、耐熱繊維層からなる吸音材I′が充
填されている。
図7を参照して説明する。
別々の加工組立ラインで個別に製造されるが、特に多孔
内管8の加工組立ラインでは、各セパレータ板10f、
10m,10r、連通長管12、連通短管13及び排気
放出管14が多孔内管8に一体的に組付けられる。
に、図7の(a)に示す如くバインダB(例えばカオリ
ン及びベントナイトを主成分とする無機質のグラスウー
ル接着剤)を塗布したグラスウール等の耐熱繊維層Gを
そのバインダ塗布面が内側となるように直接巻き付けて
から、図7の(b)に示す如くしごきローラRを用いて
ロール成形を施すことにより、無端環状の吸音材Iを多
孔内管8外周上に一体的に成形する。而して上記耐熱繊
維層Gは、それを多孔内管8の外周面に巻き付けた時に
その始端eと終端e′とが衝合又は対向近接するような
所定形状に予め形成されるが、その耐熱繊維層Gの始端
eと終端e′とは上記ロール成形によって緊密一体化し
てその両者e,e′の合わせ目が消滅するので、その合
わせ目から排気が漏洩する虞れはない。また前記ロール
成形に際しては、成形体である吸音材Iの外径Dが外管
9の内径dよりも大きく設定されてその吸音材Iと外管
9との間に所定の締め代(D−d)が確保されるよう
に、該吸音材Iの板厚が調整される。
Bを自然乾燥又は加熱乾燥させて吸音材Iを多孔内管8
の外周面に一体的に接合し、その後、吸音材Iの外径検
査を、図示しないリング状検査具に該吸音材Iを通すこ
とにより行う。
外周面に外管9の内周面を圧入嵌合させ、外管9の後端
部と多孔内管8の大径後端部8rとの間を溶接等の固着
手段で一体的に嵌着し、更に外管9の前端部内周と多孔
内管8の前端大径部8f外周との間に、メッシュスペー
サ6aを予め内周に嵌着した前部キャップ6の開放後端
部を圧入する。そしてその前部キャップ6外周を外管9
前端に、また後部キャップ7外周を外管9後端にそれぞ
れ溶接すれば、消音器Mの本体の組立が完了する。
なるべき耐熱繊維層Gを多孔内管8の外周面上に直接巻
き付けて一体的に成形することができるから、その成形
後に、吸音材Iに離型のための縦方向の切れ目をわざわ
ざ入れる必要はなく、その切れ目の存在に起因した排気
漏洩の発生が抑えられる。しかもこのようにして成形さ
れた吸音材Iの外周面と、外管9の内周面との間には、
前述のように所定の締め代が設定されることから、それ
ら面間に排気漏洩の原因となる隙間が生じることも有効
に回避され、それら排気漏洩に因る消音効果の低下や機
関動力性能の低下を未然に防止することができる。
あるが、本発明は三輪自動車や四輪自動車用の消音器と
しても適用可能である。
の外周面にバインダを介して巻装した耐熱繊維層より吸
音材を構成し、これを外管の内周面に所定の締め代を以
て圧入嵌合させるようにしたので、成形後の吸音材に、
離型のための縦方向の切れ目を入れる必要がないばかり
か、外管内周面と吸音材外周面との間に隙間が生じるこ
とも有効に回避でき、従ってそれら切れ目や隙間へ排気
が漏出して短絡する事態も回避されるから、所期の機関
動力性能を確保しつつ消音器の消音効果を向上させるこ
とができる。
図
(図1の2−2矢視拡大図)
Claims (2)
- 【請求項1】 周壁に多数の小孔(8a)を有する多孔
内管(8)と、その多孔内管(8)を囲撓する外管
(9)との間の環状空隙に吸音材(I)を介装し、前記
多孔内管(8)内には、排気が順次に通過する複数の排
気膨張室(C1 〜C4 )を画成してなる消音器におい
て、 前記吸音材(I)は、前記多孔内管(8)の外周面にバ
インダ(B)を介して巻装されると共に外周面が前記外
管(9)の内周面に所定の締め代を以て圧入嵌合される
耐熱繊維層より構成されたことを特徴とする消音器。 - 【請求項2】 周壁に多数の小孔(8a)を有する多孔
内管(8)と、その多孔内管(8)を囲撓する外管
(9)との間の環状空隙に吸音材(I)を介装し、前記
多孔内管(8)内には、排気が順次に通過する複数の排
気膨張室(C1 〜C4 )を画成してなる消音器の製造方
法において、 前記多孔内管(8)の外周面に、バインダ(B)を塗布
した耐熱繊維層(G)を直接巻き付けて、外径(D)が
前記外管(9)の内径(d)よりも大きい前記吸音材
(I)を成形する工程と、前記工程により成形された吸
音材(I)の外周面に前記外管(9)の内周面を圧入嵌
合させる工程とを含むことを特徴とする、消音器の製造
方法。
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