JPH07276020A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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- JPH07276020A JPH07276020A JP9390594A JP9390594A JPH07276020A JP H07276020 A JPH07276020 A JP H07276020A JP 9390594 A JP9390594 A JP 9390594A JP 9390594 A JP9390594 A JP 9390594A JP H07276020 A JPH07276020 A JP H07276020A
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- segregation
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼板の強度・靭性低下の原因となる、鋳片の
中心偏析やセンターポロシティーを有効に防止し、生産
性や経済性を損なわない連続鋳造方法を提供する。 【構成】 鋳造時の凝固率が８５％以上９９％以下の領
域において、断続的に面圧下を行うに際して第１回目の
圧下量δと圧下速度Ｖの積を圧下帯入り側の未凝固厚ｄ
で除した値が少なくとも１０以上となるような軽圧下を
行うことにより、鋳片厚み中心部の偏析および最大径が
０．１ｍｍ以上のセンターポロシティーが皆無にするこ
とを特徴とする連続鋳造方法。 【効果】 従来の熱間圧延鋼板に比して、飛躍的に優れ
た厚み中心部の強度、靭性が経済性を損なわずに得られ
る。
中心偏析やセンターポロシティーを有効に防止し、生産
性や経済性を損なわない連続鋳造方法を提供する。 【構成】 鋳造時の凝固率が８５％以上９９％以下の領
域において、断続的に面圧下を行うに際して第１回目の
圧下量δと圧下速度Ｖの積を圧下帯入り側の未凝固厚ｄ
で除した値が少なくとも１０以上となるような軽圧下を
行うことにより、鋳片厚み中心部の偏析および最大径が
０．１ｍｍ以上のセンターポロシティーが皆無にするこ
とを特徴とする連続鋳造方法。 【効果】 従来の熱間圧延鋼板に比して、飛躍的に優れ
た厚み中心部の強度、靭性が経済性を損なわずに得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、連続鋳造法で製造さ
れた熱間圧延材の板厚中心部における溶接部の靭性低下
や、劣悪環境下において使用されるラインパイプ材の水
素誘起割れ等の原因となる鋳片の偏析やセンターポロシ
ティー等の欠陥を皆無にする連続鋳造鋳片を供給する方
法に関するものである。
れた熱間圧延材の板厚中心部における溶接部の靭性低下
や、劣悪環境下において使用されるラインパイプ材の水
素誘起割れ等の原因となる鋳片の偏析やセンターポロシ
ティー等の欠陥を皆無にする連続鋳造鋳片を供給する方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造法によって製造される熱
間圧延に供される鋳片の厚み中心部にはＣ，Ｓｉ，Ｍ
ｎ，Ｐ，Ｓ及びその他各種元素が不可避的に濃化した
り、センターポロシティーと称される空隙が不可避的に
発生することは避けられず、そのために該偏析そのもの
による品質劣化やセンターポロシティー部への水素の集
積に起因する鋼材の品質劣化は避け得ない実態にあっ
た。
間圧延に供される鋳片の厚み中心部にはＣ，Ｓｉ，Ｍ
ｎ，Ｐ，Ｓ及びその他各種元素が不可避的に濃化した
り、センターポロシティーと称される空隙が不可避的に
発生することは避けられず、そのために該偏析そのもの
による品質劣化やセンターポロシティー部への水素の集
積に起因する鋼材の品質劣化は避け得ない実態にあっ
た。
【０００３】従って、これらの欠陥を有する連続鋳造鋳
片を用いて熱間圧延を行うに際しては、凝固過程で特に
偏析し易い燐や硫黄等の元素の影響を実質的に低下させ
るために、精錬工程において低燐化・低硫化等の処理を
行ったり、該センターポロシティー部に集積しやすい水
素を低減するために脱水素処理を行うための工程付加
や、更には熱間圧延前に均熱拡散処理と称す偏析元素や
水素等の拡散を促進するための熱処理を行う他に、高形
状比圧延と称す高圧下率圧延によって該センターポロシ
ティーの圧着のための予備処理を行い、該欠陥に起因す
る鋼材の品質劣化を防止する手段が用いられていた。
片を用いて熱間圧延を行うに際しては、凝固過程で特に
偏析し易い燐や硫黄等の元素の影響を実質的に低下させ
るために、精錬工程において低燐化・低硫化等の処理を
行ったり、該センターポロシティー部に集積しやすい水
素を低減するために脱水素処理を行うための工程付加
や、更には熱間圧延前に均熱拡散処理と称す偏析元素や
水素等の拡散を促進するための熱処理を行う他に、高形
状比圧延と称す高圧下率圧延によって該センターポロシ
ティーの圧着のための予備処理を行い、該欠陥に起因す
る鋼材の品質劣化を防止する手段が用いられていた。
【０００４】このような背景から、これらの工程を経て
製造された鋼材は、必然的にコストが高く経済性の面で
劣る製造方法であった。
製造された鋼材は、必然的にコストが高く経済性の面で
劣る製造方法であった。
【０００５】従って、かかる欠陥を有する連続鋳造鋳片
厚み中心部の偏析やセンターポロシティーを解消するた
めの技術が強く要求されるに至り、新しい方法が考案さ
れてきた。
厚み中心部の偏析やセンターポロシティーを解消するた
めの技術が強く要求されるに至り、新しい方法が考案さ
れてきた。
【０００６】例えば、凝固が完了するクレーターエンド
近傍に２対以上の圧下ロールを配置し、鋳造方向の単位
長さ当たりの圧下率をロールピッチとクレーターエンド
位置の関数として、ある範囲に規定することにより該欠
陥を防止する方法が特開昭５２―５６０１７号公報に開
示されている。
近傍に２対以上の圧下ロールを配置し、鋳造方向の単位
長さ当たりの圧下率をロールピッチとクレーターエンド
位置の関数として、ある範囲に規定することにより該欠
陥を防止する方法が特開昭５２―５６０１７号公報に開
示されている。
【０００７】また、凝固末端位置を面部材を用いて挟持
し、凝固率４０％以上の領域を１回当たりの圧下率を
１．５％以下，全圧下率を０．５〜５．０％の範囲で断
続的に圧下しながら完全に凝固させる方法が特開昭５９
―２０２１４５号公報に開示されている。
し、凝固率４０％以上の領域を１回当たりの圧下率を
１．５％以下，全圧下率を０．５〜５．０％の範囲で断
続的に圧下しながら完全に凝固させる方法が特開昭５９
―２０２１４５号公報に開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】かかる方法で製造され
た鋳片は、凝固収縮や熱収縮は補償されていることか
ら、これらに起因する溶鋼の流動によって凝集・集積し
て生成する偏析は防止されているのみならず、面部材で
軽圧下する場合には更にバルジング等に起因する溶鋼の
流動までも防止されていることから、更に偏析やセンタ
ーポロシティーの大幅な低減が可能になって来ている。
た鋳片は、凝固収縮や熱収縮は補償されていることか
ら、これらに起因する溶鋼の流動によって凝集・集積し
て生成する偏析は防止されているのみならず、面部材で
軽圧下する場合には更にバルジング等に起因する溶鋼の
流動までも防止されていることから、更に偏析やセンタ
ーポロシティーの大幅な低減が可能になって来ている。
【０００９】しかし、凝固末期の凝固率が高くなった領
域では、もはや溶鋼の粘度も高くなり容易に流動出来な
いことから、前記した軽圧下法を用いても最終凝固部近
傍での凝固収縮までをも補償することは不可能であり、
従って完全に偏析やセンターポロシティーまでを防止す
るまでには至っていないのが実情であった。
域では、もはや溶鋼の粘度も高くなり容易に流動出来な
いことから、前記した軽圧下法を用いても最終凝固部近
傍での凝固収縮までをも補償することは不可能であり、
従って完全に偏析やセンターポロシティーまでを防止す
るまでには至っていないのが実情であった。
【００１０】また、ロールを用いた軽圧下法では鋳片の
凝固シェルの変形特性から、不可避的にロール直下の圧
下量が大きくなり、鋳片長手方向にわたって全体が均一
な勾配を確保することが困難であるばかりでなく、圧下
ロール直下で凝固が完了する場合にはバルジングに見合
った圧下は必要ないものの、ロールとロールの間で凝固
完了する場合にはそれに伴って発生する流動までをも防
止するための圧下量を付与しなければならず、そのため
に凝固完了位置を精度良く把握する手段が無いばかり
か、キャスト中に圧下量を制御することも極めて困難で
あることから、得られた鋳片の中心部の偏析やセンター
ポロシティーには、大きな変動が存在することは避け得
なかった。
凝固シェルの変形特性から、不可避的にロール直下の圧
下量が大きくなり、鋳片長手方向にわたって全体が均一
な勾配を確保することが困難であるばかりでなく、圧下
ロール直下で凝固が完了する場合にはバルジングに見合
った圧下は必要ないものの、ロールとロールの間で凝固
完了する場合にはそれに伴って発生する流動までをも防
止するための圧下量を付与しなければならず、そのため
に凝固完了位置を精度良く把握する手段が無いばかり
か、キャスト中に圧下量を制御することも極めて困難で
あることから、得られた鋳片の中心部の偏析やセンター
ポロシティーには、大きな変動が存在することは避け得
なかった。
【００１１】従って、これらの方法を適用して製造した
鋳片でも、従来ほどの長時間の均熱拡散処理は不要であ
るものの、依然として精錬工程の負荷や熱処理及び高形
状比圧延等の事前処理は余儀なくされ、このために依然
として製造コストは高く、しかも製品厚の拡大が出来な
いという難点があった。
鋳片でも、従来ほどの長時間の均熱拡散処理は不要であ
るものの、依然として精錬工程の負荷や熱処理及び高形
状比圧延等の事前処理は余儀なくされ、このために依然
として製造コストは高く、しかも製品厚の拡大が出来な
いという難点があった。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記各種の課
題を解決するために、連続鋳造によって熱間圧延用鋳片
を製造するに当たり、凝固率が８５％以上９９％以下の
位置において、面によって１ｍｍ以上２５ｍｍ以下の軽
圧下を断続的に行うと共に、軽圧下に際して圧下帯入り
側における未凝固厚と第１回目の圧下量及び圧下速度と
の関係において、（１）式の関係を満足することを特徴
とする、鋳片板厚中心部に欠陥の無い連続鋳造鋳片の製
造方法。
題を解決するために、連続鋳造によって熱間圧延用鋳片
を製造するに当たり、凝固率が８５％以上９９％以下の
位置において、面によって１ｍｍ以上２５ｍｍ以下の軽
圧下を断続的に行うと共に、軽圧下に際して圧下帯入り
側における未凝固厚と第１回目の圧下量及び圧下速度と
の関係において、（１）式の関係を満足することを特徴
とする、鋳片板厚中心部に欠陥の無い連続鋳造鋳片の製
造方法。
【００１３】
【数２】δ・Ｖ／ｄ≧１０ ・・・（１）
【００１４】ここで、δは第１回目の圧下量（ｍｍ），
ｄは圧下帯入り側における未凝固厚（ｍｍ）、またＶは
圧下端子の圧下速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。
ｄは圧下帯入り側における未凝固厚（ｍｍ）、またＶは
圧下端子の圧下速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。
【００１５】
【作用】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１６】まず、製品の品質特性に及ぼす偏析の影響
に関して、偏析比（＝偏析部のある元素の濃度／溶鋼の
濃度，ここでは燐の偏析比（Ｐ偏析比と略称）で代表し
て述べる。
に関して、偏析比（＝偏析部のある元素の濃度／溶鋼の
濃度，ここでは燐の偏析比（Ｐ偏析比と略称）で代表し
て述べる。
【００１７】鋳片におけるＰ偏析比と厚板製品における
溶接熱影響部の−６０℃における靭性値の関係を図３
に、またセンターポロシティーの最大径とＺ方向の引張
試験における引張強さとの関係を図４に示す。
溶接熱影響部の−６０℃における靭性値の関係を図３
に、またセンターポロシティーの最大径とＺ方向の引張
試験における引張強さとの関係を図４に示す。
【００１８】図３に示すように、Ｐ偏析比が２．０を超
えると−６０℃における溶接熱影響部の靭性値は極度に
低下したり、バラツキが大きく鋼材の規格にも因るが規
格値を満足しなかったり、あるいは規格値を満足しない
までには至らないものの、安定した品質が確保でき無い
こと等の課題がある。
えると−６０℃における溶接熱影響部の靭性値は極度に
低下したり、バラツキが大きく鋼材の規格にも因るが規
格値を満足しなかったり、あるいは規格値を満足しない
までには至らないものの、安定した品質が確保でき無い
こと等の課題がある。
【００１９】一方、Ｐ偏析比が０．８未満になると−６
０℃における靭性値は再び低値を示すことを見いだした
のである。つまり、高靭性値を得る条件はＰ偏析比で
０．８〜２．０の領域でしか得られないことを知見した
のである。
０℃における靭性値は再び低値を示すことを見いだした
のである。つまり、高靭性値を得る条件はＰ偏析比で
０．８〜２．０の領域でしか得られないことを知見した
のである。
【００２０】また一方、図４に示すように最大径が０．
１ｍｍを超えるセンターポロシティーが鋳片に存在する
とＰ偏析比が２．０以下の場合であってもＺ方向の引張
試験において規格値を満足する特性が確保できないこと
も併せて見いだした。
１ｍｍを超えるセンターポロシティーが鋳片に存在する
とＰ偏析比が２．０以下の場合であってもＺ方向の引張
試験において規格値を満足する特性が確保できないこと
も併せて見いだした。
【００２１】本発明者らは、さらに研究を進め、前記し
たＰの偏析比が２．０以下であり、且つ板厚中心部のセ
ンターポロシティーの最大径が０．１ｍｍ以下に同時に
制御する方法を検討するに当たり、図５に示す凝固末端
の模擬圧下装置を用いて、連鋳工程の最終凝固部近傍の
凝固形態を実験室的に再現し、まずＰ偏析比に及ぼす圧
下量δと圧下直前の未凝固厚の関係を調査した。
たＰの偏析比が２．０以下であり、且つ板厚中心部のセ
ンターポロシティーの最大径が０．１ｍｍ以下に同時に
制御する方法を検討するに当たり、図５に示す凝固末端
の模擬圧下装置を用いて、連鋳工程の最終凝固部近傍の
凝固形態を実験室的に再現し、まずＰ偏析比に及ぼす圧
下量δと圧下直前の未凝固厚の関係を調査した。
【００２２】その結果は、図１に示すように未凝固厚み
が増大するに連れて、Ｐ偏析比を２．０以下に制御し得
る領域は、圧下量δを増大しなければならないが、その
一方過大に過ぎると低値を発生するＰ偏析比０．８未満
の領域が存在したりあるいは内部割れが発生する圧下量
があり、この内部割れを発生させる限界圧下量は凝固率
によって変わるものの、凝固率８５％〜９９％の範囲で
は２５ｍｍ以上であることをこの実験により見いだした
のである。
が増大するに連れて、Ｐ偏析比を２．０以下に制御し得
る領域は、圧下量δを増大しなければならないが、その
一方過大に過ぎると低値を発生するＰ偏析比０．８未満
の領域が存在したりあるいは内部割れが発生する圧下量
があり、この内部割れを発生させる限界圧下量は凝固率
によって変わるものの、凝固率８５％〜９９％の範囲で
は２５ｍｍ以上であることをこの実験により見いだした
のである。
【００２３】つまり、未凝固厚ｄと圧下量δとの関係を
ある範囲に維持しないと、Ｐ偏析比を０．８〜２．０の
適正な領域に維持出来ないことを知見したのである。
ある範囲に維持しないと、Ｐ偏析比を０．８〜２．０の
適正な領域に維持出来ないことを知見したのである。
【００２４】しかし、かかる条件においてもある時には
Ｐ偏析比は０．８未満となったり或いは２．０を超える
場合があり、常に安定して偏析やセンターポロシティー
が皆無になるとは限らない。
Ｐ偏析比は０．８未満となったり或いは２．０を超える
場合があり、常に安定して偏析やセンターポロシティー
が皆無になるとは限らない。
【００２５】この原因について本発明者らは更に検討を
進めた結果、圧下時の速度が大きく影響していることを
見出し、上記条件に加え圧下速度を種々変更した実験を
行った結果、図２に示すように（１）式を満たさないと
圧下時の未凝固厚ｄや圧下量δだけを制御しても、前記
した製品品質特性を満足するＰ偏析比を０．８〜２．０
の範囲に安定して制御しえないことを知見したのであ
る。
進めた結果、圧下時の速度が大きく影響していることを
見出し、上記条件に加え圧下速度を種々変更した実験を
行った結果、図２に示すように（１）式を満たさないと
圧下時の未凝固厚ｄや圧下量δだけを制御しても、前記
した製品品質特性を満足するＰ偏析比を０．８〜２．０
の範囲に安定して制御しえないことを知見したのであ
る。
【００２６】
【数３】δ・Ｖ／ｄ≧１０ ・・・（１）
【００２７】ここで、δは第１回目の圧下量（ｍｍ），
ｄは圧下帯入り側における未凝固厚（ｍｍ）、またＶは
圧下端子の圧下速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。
ｄは圧下帯入り側における未凝固厚（ｍｍ）、またＶは
圧下端子の圧下速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。
【００２８】本発明は、以上の知見によってなされたも
のである。
のである。
【００２９】
【実施例】以下に本発明例と比較例について詳細に説明
する。
する。
【００３０】第１表に示す成分の鋼を用いて、図６〜７
および図８に示す圧下設備によって下記に示す条件で製
造した連続鋳造鋳片を第２表に示す条件を適用して製造
した厚鋼板の強度・靭性、Ｚ方向引張試験及び熱延鋼板
で製造した耐サワーラインパイプ材の強度・靭性と水素
誘起割れ試験を行った後の割れ面積率（ＣＡＲ）を、本
発明例と比較例に分けて併せて第２表に示す。
および図８に示す圧下設備によって下記に示す条件で製
造した連続鋳造鋳片を第２表に示す条件を適用して製造
した厚鋼板の強度・靭性、Ｚ方向引張試験及び熱延鋼板
で製造した耐サワーラインパイプ材の強度・靭性と水素
誘起割れ試験を行った後の割れ面積率（ＣＡＲ）を、本
発明例と比較例に分けて併せて第２表に示す。
【００３１】第２表（１）〜（３）表中のＮｏ．１〜Ｎ
ｏ．７が本発明例であり、Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１５が比較
例である。
ｏ．７が本発明例であり、Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１５が比較
例である。
【００３２】第２表のＮｏ．１〜Ｎｏ．７に示すよう
に、本発明例で製造した鋳片のＰ偏析比は製品の品質特
性を確保する上で必要な０．９〜２．０の範囲にあり、
しかもセンターポロシティーはいずれも皆無な結果を得
た上、これを熱間圧延して得られた製品の各種特性もい
ずれも規格値を充分満足する結果が得られた。
に、本発明例で製造した鋳片のＰ偏析比は製品の品質特
性を確保する上で必要な０．９〜２．０の範囲にあり、
しかもセンターポロシティーはいずれも皆無な結果を得
た上、これを熱間圧延して得られた製品の各種特性もい
ずれも規格値を充分満足する結果が得られた。
【００３３】比較例中、Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１２は（１）
式で示す条件を満たさなかった例であり、鋳片における
Ｐ偏析比は２．０以上であり、またセンターポロシティ
ーの最大径０．１ｍｍを超えるものが多発すると共に、
これを熱間圧延して得られた製品の各種特性は規格値を
満たさない結果が得られた。
式で示す条件を満たさなかった例であり、鋳片における
Ｐ偏析比は２．０以上であり、またセンターポロシティ
ーの最大径０．１ｍｍを超えるものが多発すると共に、
これを熱間圧延して得られた製品の各種特性は規格値を
満たさない結果が得られた。
【００３４】また、Ｎｏ．１３〜Ｎｏ．１４は、一回当
たりの圧下量が極めて大きいケースであり、偏析やセン
ターポロシティーの発生は防止されたものの、偏析比
０．８未満の負偏析の発生の他に、表中には記載してい
ないが圧下に伴う内部割れの発生が認められ、材質劣化
の大きな原因となった。
たりの圧下量が極めて大きいケースであり、偏析やセン
ターポロシティーの発生は防止されたものの、偏析比
０．８未満の負偏析の発生の他に、表中には記載してい
ないが圧下に伴う内部割れの発生が認められ、材質劣化
の大きな原因となった。
【００３５】Ｎｏ．１５は積極的な圧下を行わなかった
ケースであるが、表から明らかなように鋳片厚み中心部
の偏析はもとより、センターポロシティーのレベルが極
めて悪いために、得られた製品の材質も満足するには至
っていない実態にあった。
ケースであるが、表から明らかなように鋳片厚み中心部
の偏析はもとより、センターポロシティーのレベルが極
めて悪いために、得られた製品の材質も満足するには至
っていない実態にあった。
【００３６】かかる結果から分かるように、本発明によ
って製造した熱間圧延用連鋳鋳片から製造した該鋼板
は、いずれも優れた特性を示した。
って製造した熱間圧延用連鋳鋳片から製造した該鋼板
は、いずれも優れた特性を示した。
【００３７】該連続鋳造鋳片の製造法は以下の通りであ
る。 連続鋳造鋳片寸法；厚み２００／２８４ｍｍ×幅１９
００ｍｍ 凝固末期偏析及びセンターポロシティー制御装置；
（図３に示す装置） 型式 ウォーキングバー方式 構成 内バー（２） ３本 外バー（１） ４本 シフト量 １００ｍｍ 圧下部長さ ２．５ｍ 圧下部入側鋳片厚 最大２８４ｍｍ 圧下帯での圧下量 ０〜最大３５ｍｍ 圧下帯入側未凝固厚 ０〜最大４０ｍｍ
る。 連続鋳造鋳片寸法；厚み２００／２８４ｍｍ×幅１９
００ｍｍ 凝固末期偏析及びセンターポロシティー制御装置；
（図３に示す装置） 型式 ウォーキングバー方式 構成 内バー（２） ３本 外バー（１） ４本 シフト量 １００ｍｍ 圧下部長さ ２．５ｍ 圧下部入側鋳片厚 最大２８４ｍｍ 圧下帯での圧下量 ０〜最大３５ｍｍ 圧下帯入側未凝固厚 ０〜最大４０ｍｍ
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】
【００４１】
【表４】
【００４２】
【発明の効果】本発明は前記したように、従来熱間圧延
材に要求される材質特性を確保する上で、極めて重要な
鋳片品質、中でも偏析・センターポロシティーを低減を
安定的に達成出来るために、従来溶鋼処理工程において
実施していた低硫化、低燐化および脱水素処理等の予備
処理はもとより、熱間圧延工程における高温熟熱加熱や
高形状比圧延等の予備処理が全く不要になり、製品の材
質安定化はもとより極めて経済的に製造出来るようにな
ることから、この分野にもたらす効果は極めて大きい。
材に要求される材質特性を確保する上で、極めて重要な
鋳片品質、中でも偏析・センターポロシティーを低減を
安定的に達成出来るために、従来溶鋼処理工程において
実施していた低硫化、低燐化および脱水素処理等の予備
処理はもとより、熱間圧延工程における高温熟熱加熱や
高形状比圧延等の予備処理が全く不要になり、製品の材
質安定化はもとより極めて経済的に製造出来るようにな
ることから、この分野にもたらす効果は極めて大きい。
【図１】偏析比及び内部割れの発生限界と鋳塊の圧下率
と凝固率との関係を示した図（図中Ｓで示した領域が適
正圧下量域）。
と凝固率との関係を示した図（図中Ｓで示した領域が適
正圧下量域）。
【図２】偏析比に及ぼす圧下帯入り側の未凝固厚と圧下
量及び圧下速度との関係を示した図。
量及び圧下速度との関係を示した図。
【図３】鋼材における偏析比と靭性値の関係を説明する
図。
図。
【図４】センターポロシティーの最大径とＺ方向の引張
強度の関係を説明する図。
強度の関係を説明する図。
【図５】凝固末端部の面圧下模擬試験装置の説明図。
【図６】本発明の連続鋳造工程における鋳片の未凝固末
端を面圧下する手段を表す１つの実施例の側面図。
端を面圧下する手段を表す１つの実施例の側面図。
【図７】図６のＢ―Ｂ断面における正面図。
【図８】本発明の実施例で採用した面圧下装置の面部材
の断面図である。
の断面図である。
【符号の説明】 １ 鋳塊 ２ 鋳塊の未凝固部 ３ 冷却水 ４ 差動トランス ５ 圧下ジャッキ ６ 鋳塊昇降装置 ７ 圧下端子 ８ ロードセル ９ 鋳型 １０ サポートロール １１ 鋳片 １２ 面部材 １２―１ 外バー １２―２ 内バー １３ 偏芯カム・駆動輪 １４ 圧下量検出装置 １５ 未凝固部
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造によって熱間圧延用鋳片を製造
するに当たり、凝固率が８５％以上９９％以下の位置に
おいて、面によって１ｍｍ以上２５ｍｍ以下の軽圧下を
断続的に行うと共に、軽圧下に際して圧下帯入り側にお
ける未凝固厚と第１回目の圧下量及び圧下速度との関係
において、（１）式の関係を満足することを特徴とす
る、鋳片板厚中心部に欠陥の無い連続鋳造鋳片の製造方
法。 【数１】δ・Ｖ／ｄ≧１０ ・・・（１） ここで、δは断続圧下時の第１回目の圧下量（ｍｍ），
ｄは圧下帯入り側における未凝固厚（ｍｍ）、またＶは
圧下端子の圧下速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09390594A JP3261556B2 (ja) | 1994-04-08 | 1994-04-08 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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-
1994
- 1994-04-08 JP JP09390594A patent/JP3261556B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2000158111A (ja) * | 1998-11-27 | 2000-06-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造方法 |
| JP2006289438A (ja) * | 2005-04-11 | 2006-10-26 | Kobe Steel Ltd | 鋼材の製造方法 |
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| JP4609330B2 (ja) * | 2006-01-26 | 2011-01-12 | 住友金属工業株式会社 | 内質に優れた極厚鋼板および極厚鋼板用鋳片の連続鋳造方法 |
| JP2008264852A (ja) * | 2007-04-24 | 2008-11-06 | Kobe Steel Ltd | 最終製品厚みＤｆ［ｍｍ］が９０以上である厚板製品向けの熱間圧延用連鋳スラブ鋳片 |
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