JPH07248504A - 液晶セルの製造法 - Google Patents
液晶セルの製造法Info
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- JPH07248504A JPH07248504A JP6563794A JP6563794A JPH07248504A JP H07248504 A JPH07248504 A JP H07248504A JP 6563794 A JP6563794 A JP 6563794A JP 6563794 A JP6563794 A JP 6563794A JP H07248504 A JPH07248504 A JP H07248504A
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- cell
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- injection port
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 液晶用セルに不純物を混入させることなく短
時間で液晶を均一に注入、充填する。 【構成】 ２枚の液晶セル用基板１、１をその一端面に
注入口３を、この注入口３と相対する一端面に吸引口４
を設けた帯状のシール用接着剤層２で貼りあわせて、２
枚の基板の間にそのシール層２で囲まれた一定間隙のセ
ル５を形成し、このセル５内を上記吸引口４から吸引し
ながら相対する注入口３からセル５内に液晶７を注入、
充填して液晶セルを得る。
時間で液晶を均一に注入、充填する。 【構成】 ２枚の液晶セル用基板１、１をその一端面に
注入口３を、この注入口３と相対する一端面に吸引口４
を設けた帯状のシール用接着剤層２で貼りあわせて、２
枚の基板の間にそのシール層２で囲まれた一定間隙のセ
ル５を形成し、このセル５内を上記吸引口４から吸引し
ながら相対する注入口３からセル５内に液晶７を注入、
充填して液晶セルを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、各種のデイスプレイ
に応用される液晶表示装置に用いる液晶セルの製造法に
関するものである。
に応用される液晶表示装置に用いる液晶セルの製造法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶セルは、片面に透明電極および特性
上必要な配向膜など各種の薄膜を設けたガラス、プラス
チックなどの２枚の透明基板を、夫々の透明電極が一定
間隔で対向するように接着樹脂で固着し、その間隙に配
向した液晶を注入、充填することによって構成されてお
り、上記の対向した電極間に電圧を印加して用いられ
る。そして、この液晶セルの電極の形状や電圧の印加状
態などを選択することによって種々の表示が可能となる
ことから、液晶表示装置として多くの分野で応用されて
いる。
上必要な配向膜など各種の薄膜を設けたガラス、プラス
チックなどの２枚の透明基板を、夫々の透明電極が一定
間隔で対向するように接着樹脂で固着し、その間隙に配
向した液晶を注入、充填することによって構成されてお
り、上記の対向した電極間に電圧を印加して用いられ
る。そして、この液晶セルの電極の形状や電圧の印加状
態などを選択することによって種々の表示が可能となる
ことから、液晶表示装置として多くの分野で応用されて
いる。
【０００３】従来、このような液晶セルは、一般には図
４（ａ）に示すように、透明電極を有する１枚の透明基
板２１上の端面周囲に、その一端面に注入口２３を設け
るようにして帯状に接着樹脂層２２を形成する。そし
て、得られるセルの間隙を一定にするためのスペーサを
介してもう１枚の透明基板２１′を接着樹脂層２２の上
に貼り合わせることによって図４（ｂ）のような空間２
４を有する基板２１ａが得られる。
４（ａ）に示すように、透明電極を有する１枚の透明基
板２１上の端面周囲に、その一端面に注入口２３を設け
るようにして帯状に接着樹脂層２２を形成する。そし
て、得られるセルの間隙を一定にするためのスペーサを
介してもう１枚の透明基板２１′を接着樹脂層２２の上
に貼り合わせることによって図４（ｂ）のような空間２
４を有する基板２１ａが得られる。
【０００４】次いで、このようにして得た空間を有する
空セル基板を、液晶を入れた液晶皿をセットし、内部を
真空減圧雰囲気とした真空容器内に入れ、その端面に設
けた注入口２３を液晶中に浸漬したのち、容器内の減圧
雰囲気を解除することによってセル内部に液晶を充填さ
せ、その後注入口を樹脂で封止、硬化させることにより
得られるのである。
空セル基板を、液晶を入れた液晶皿をセットし、内部を
真空減圧雰囲気とした真空容器内に入れ、その端面に設
けた注入口２３を液晶中に浸漬したのち、容器内の減圧
雰囲気を解除することによってセル内部に液晶を充填さ
せ、その後注入口を樹脂で封止、硬化させることにより
得られるのである。
【０００５】また、１枚の基板２１に同時に２個のセル
または小型のセルを多数個形成する場合には、図４
（ｃ）あるいは（ｄ）に示すように、透明電極を有する
１枚の透明基板２１の上に各セルを得るための接着樹脂
層２２を形成する際に注入口２３を同一方向で一直線上
に並ぶように構成し、その上にもう１枚の透明基板を図
４（ｂ）と同じように貼り合わせ、硬化させる。その後
図４（ｄ）の小型のセルを多数個形成した基板は２５の
破線で切断して図４（ｅ）のような形状の複数の注入口
２３が基板の一端面側に並んだ複数個のセルからなるス
ティック状の基板２１ｂが得られる。そして、これら図
４（ｃ）や（ｅ）のセルに上記の方法で液晶を注入し、
注入口２３を封口樹脂２６で封止、硬化したのち、各セ
ル間の破線２７で切断することにより、例えば図４
（ｆ）に示すような液晶２８を充填した個々の液晶セル
を得るのである。
または小型のセルを多数個形成する場合には、図４
（ｃ）あるいは（ｄ）に示すように、透明電極を有する
１枚の透明基板２１の上に各セルを得るための接着樹脂
層２２を形成する際に注入口２３を同一方向で一直線上
に並ぶように構成し、その上にもう１枚の透明基板を図
４（ｂ）と同じように貼り合わせ、硬化させる。その後
図４（ｄ）の小型のセルを多数個形成した基板は２５の
破線で切断して図４（ｅ）のような形状の複数の注入口
２３が基板の一端面側に並んだ複数個のセルからなるス
ティック状の基板２１ｂが得られる。そして、これら図
４（ｃ）や（ｅ）のセルに上記の方法で液晶を注入し、
注入口２３を封口樹脂２６で封止、硬化したのち、各セ
ル間の破線２７で切断することにより、例えば図４
（ｆ）に示すような液晶２８を充填した個々の液晶セル
を得るのである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の液晶セルは真空減圧雰囲気とした真空容器にセルを入
れ、液晶皿内の液晶にセルの注入口を接触させて、真空
容器の減圧を解除することによってセル内に液晶を注入
させる方法によって得ているが、この方法では実用上必
要な数μ程度の狭い間隙に粘度の高い液晶を充填させる
のに長時間かかるという問題がある。
の液晶セルは真空減圧雰囲気とした真空容器にセルを入
れ、液晶皿内の液晶にセルの注入口を接触させて、真空
容器の減圧を解除することによってセル内に液晶を注入
させる方法によって得ているが、この方法では実用上必
要な数μ程度の狭い間隙に粘度の高い液晶を充填させる
のに長時間かかるという問題がある。
【０００７】特に、ワープロやパソコンなどに応用され
る１０インチ程度の大型セルが主体になると、液晶の注
入に極めて長時間を要し、生産性の向上や液晶セル製造
の全工程の自動化を困難にしている。
る１０インチ程度の大型セルが主体になると、液晶の注
入に極めて長時間を要し、生産性の向上や液晶セル製造
の全工程の自動化を困難にしている。
【０００８】また、液晶の注入に長時間かかるというこ
とは、液晶皿などに満たされた多量の液晶が外気や容器
に触れる時間が増すこととなり、液晶の性能が低下した
り、液晶注入の初期と終期とでの液晶の状態の変化から
均質性が損なわれるなど特性上からも好ましくない。
とは、液晶皿などに満たされた多量の液晶が外気や容器
に触れる時間が増すこととなり、液晶の性能が低下した
り、液晶注入の初期と終期とでの液晶の状態の変化から
均質性が損なわれるなど特性上からも好ましくない。
【０００９】さらに、液晶セルの大型化に伴って、液晶
の使用量が増加するとともに、基板端面や容器に付着し
てロスする液晶量も多くなる。また、複数のセルを同時
に形成した場合でも、スティック状に分割して注入を繰
り返すために、液晶の付着ロスがさらに多くなる。この
ように、従来法によれば、何れの場合も実際に必要とす
る充填量に対して数倍乃至十数倍量の液晶を使用するた
め、コスト高となるという問題も有している。
の使用量が増加するとともに、基板端面や容器に付着し
てロスする液晶量も多くなる。また、複数のセルを同時
に形成した場合でも、スティック状に分割して注入を繰
り返すために、液晶の付着ロスがさらに多くなる。この
ように、従来法によれば、何れの場合も実際に必要とす
る充填量に対して数倍乃至十数倍量の液晶を使用するた
め、コスト高となるという問題も有している。
【００１０】この発明は、従来の液晶セル製造における
上記したような問題を解消して簡単に、しかも効率よく
液晶セルを得るべく検討の結果得られたものである。
上記したような問題を解消して簡単に、しかも効率よく
液晶セルを得るべく検討の結果得られたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】即ち、この発明の第１の
発明は、２枚の液晶セル用基板をその一端面に注入口
を、注入口と相対する一端面に吸引口を設けた帯状のシ
ール用接着剤層で貼り合わせて、２枚の基板の間に一定
間隙のセルを形成し、該セル内を上記吸引口から吸引し
つつ相対する注入口からセル内に液晶を注入、充填する
ことを特徴とする液晶セルの製造法であり、第２の発明
は２枚の液晶セル用基板間に一定間隙の複数個のセルを
帯状のシール用接着樹脂層にて形成するに際し、１個の
セルに相当する大きさの接着樹脂層の相対向する端面に
注入口と吸引口とを設けて相隣接するセルの注入口と吸
引口を順次連通させるようにして、基板端面に接する吸
引口からセル内を吸引しつつ吸引口と相対向する基板端
面に接する注入口からセル内に液晶を注入、充填するこ
とを特徴とする液晶セルの製造法である。
発明は、２枚の液晶セル用基板をその一端面に注入口
を、注入口と相対する一端面に吸引口を設けた帯状のシ
ール用接着剤層で貼り合わせて、２枚の基板の間に一定
間隙のセルを形成し、該セル内を上記吸引口から吸引し
つつ相対する注入口からセル内に液晶を注入、充填する
ことを特徴とする液晶セルの製造法であり、第２の発明
は２枚の液晶セル用基板間に一定間隙の複数個のセルを
帯状のシール用接着樹脂層にて形成するに際し、１個の
セルに相当する大きさの接着樹脂層の相対向する端面に
注入口と吸引口とを設けて相隣接するセルの注入口と吸
引口を順次連通させるようにして、基板端面に接する吸
引口からセル内を吸引しつつ吸引口と相対向する基板端
面に接する注入口からセル内に液晶を注入、充填するこ
とを特徴とする液晶セルの製造法である。
【００１２】
【作用】この発明は、２枚の基板間にシール用接着剤樹
脂によって一定の間隙をもったセルを形成する際に、基
板の相対向する端面に注入口と吸入口を設けたので、吸
入口からセル内を排気し、吸引しながら、対向する注入
口から液晶を直接注入することによって、必要量の液晶
が汚染されることなく短時間でセル内に均一に充填で
き、また複数個のセルを形成した場合にも、それを分断
して液晶を注入するなどの煩雑な作業を繰り返すことな
く、１枚の基板のままで一括に処理することができる。
脂によって一定の間隙をもったセルを形成する際に、基
板の相対向する端面に注入口と吸入口を設けたので、吸
入口からセル内を排気し、吸引しながら、対向する注入
口から液晶を直接注入することによって、必要量の液晶
が汚染されることなく短時間でセル内に均一に充填で
き、また複数個のセルを形成した場合にも、それを分断
して液晶を注入するなどの煩雑な作業を繰り返すことな
く、１枚の基板のままで一括に処理することができる。
【００１３】なお、注入口および吸引口の大きさ、数、
位置などは、形成するセルの形状や大きさなどに応じて
最適な組み合わせを選択すればよい。この選択によっ
て、注入される液晶の先端面が基板端面に平行に順次進
行し、セルの隅の部分に気泡を残すことなく均一に液晶
を充填することができる。
位置などは、形成するセルの形状や大きさなどに応じて
最適な組み合わせを選択すればよい。この選択によっ
て、注入される液晶の先端面が基板端面に平行に順次進
行し、セルの隅の部分に気泡を残すことなく均一に液晶
を充填することができる。
【００１４】
【実施例】以下、この発明の実施例について図を参照し
て詳細に説明する。ここで、図１（ａ）〜（ｃ）はこの
発明における基板上の相対向する端面に注入口と吸引口
とを設けるようにしてシール用接着樹脂にて基板上に形
成したセルの構成を示す平面図である。酸化インジウム
・スズなどにて所要パターン状の透明電極を片面に形成
した、例えば２００ｍｍ×３００ｍｍで厚さ１．１ｍｍ
のガラス基板１上にさらに配向膜などの液晶セルに必要
な薄膜層を形成したのち、図１（ａ）のように基板端面
の一端面に注入口３、そしてこの注入口３に対向する端
面に吸引口４を設けるようにした１ｍｍ幅程度の接着樹
脂層２を、例えばエポキシ樹脂を用いて形成した。
て詳細に説明する。ここで、図１（ａ）〜（ｃ）はこの
発明における基板上の相対向する端面に注入口と吸引口
とを設けるようにしてシール用接着樹脂にて基板上に形
成したセルの構成を示す平面図である。酸化インジウム
・スズなどにて所要パターン状の透明電極を片面に形成
した、例えば２００ｍｍ×３００ｍｍで厚さ１．１ｍｍ
のガラス基板１上にさらに配向膜などの液晶セルに必要
な薄膜層を形成したのち、図１（ａ）のように基板端面
の一端面に注入口３、そしてこの注入口３に対向する端
面に吸引口４を設けるようにした１ｍｍ幅程度の接着樹
脂層２を、例えばエポキシ樹脂を用いて形成した。
【００１５】そして、この基板１上に同じく透明電極な
どを片面に形成した基板を、透明電極形成面を内側し
て、スペーサにて５〜６μ程度の間隙を有するようにし
て、さきの基板１上の接着樹脂層上に貼り合わせ固着さ
せて、２枚の基板間に端面に設けた注入口と吸引口に連
通するセル５を得る。
どを片面に形成した基板を、透明電極形成面を内側し
て、スペーサにて５〜６μ程度の間隙を有するようにし
て、さきの基板１上の接着樹脂層上に貼り合わせ固着さ
せて、２枚の基板間に端面に設けた注入口と吸引口に連
通するセル５を得る。
【００１６】かくして得た基板のセル５内には、例えば
図３に示すような装置で液晶の注入、充填を行う。な
お、図３は複数の基板のセル５内に液晶を同時に注入、
充填する例として、２つの基板の場合を示したが、１つ
の基板における場合でもその態様は同じである。
図３に示すような装置で液晶の注入、充填を行う。な
お、図３は複数の基板のセル５内に液晶を同時に注入、
充填する例として、２つの基板の場合を示したが、１つ
の基板における場合でもその態様は同じである。
【００１７】図３において、１はセル５を有する基板で
あり、この基板１はその両側を表面が平滑な金属、セラ
ミックあるいは硬質ゴムなどよりなる板状物１４で挟持
固定されている。これは基板のそり、あるいは液晶充填
によるセルの膨れを防止するものであり、ＳＴＮ液晶の
ように特に高精度のセルギャップが要求される場合に有
効で、必要に応じてこの板状物１４を加熱、加圧して用
いる。
あり、この基板１はその両側を表面が平滑な金属、セラ
ミックあるいは硬質ゴムなどよりなる板状物１４で挟持
固定されている。これは基板のそり、あるいは液晶充填
によるセルの膨れを防止するものであり、ＳＴＮ液晶の
ように特に高精度のセルギャップが要求される場合に有
効で、必要に応じてこの板状物１４を加熱、加圧して用
いる。
【００１８】６は容器８内に液晶７が充填された液晶吐
出器であり、容器８の上部内壁にすり合わせ状に嵌入さ
れている押体９の摺動により液晶７が吐出口１０からセ
ル５端面の注入口３に押し出しまたは滴下される。１１
は２つのセル５、５内に同時に液晶を充填するために吐
出口１０に接続した分岐管である。
出器であり、容器８の上部内壁にすり合わせ状に嵌入さ
れている押体９の摺動により液晶７が吐出口１０からセ
ル５端面の注入口３に押し出しまたは滴下される。１１
は２つのセル５、５内に同時に液晶を充填するために吐
出口１０に接続した分岐管である。
【００１９】また、１２はセル内に液晶を充填する前に
セル内の空気や不活性ガスなどを吸引、排気する吸引装
置であり、セル５の吸引口４に接続圧着されている合成
ゴムなどからなる弾性体１３の孔に分岐管１５にて接続
されている。
セル内の空気や不活性ガスなどを吸引、排気する吸引装
置であり、セル５の吸引口４に接続圧着されている合成
ゴムなどからなる弾性体１３の孔に分岐管１５にて接続
されている。
【００２０】上記のようにして、固定された基板１のセ
ル５内に液晶７を注入、充填するには、まずセル５内の
空気や不活性ガス等を吸引装置１２により吸引口４から
吸引、排気したのち、さらに吸引しながら液晶吐出器６
から必要量の液晶７を押し出しまたは滴下してセル５の
注入口３から注入、充填する。
ル５内に液晶７を注入、充填するには、まずセル５内の
空気や不活性ガス等を吸引装置１２により吸引口４から
吸引、排気したのち、さらに吸引しながら液晶吐出器６
から必要量の液晶７を押し出しまたは滴下してセル５の
注入口３から注入、充填する。
【００２１】かくして液晶を充填したセルは、複数個の
場合はその間を従来例と同様に破線１７の位置で分断
し、その両端の注入口３および吸引口４を図２（ｂ）の
ように紫外線硬化樹脂のような封口剤１６で封止するこ
とにより液晶セルが得られる。なお、図３においては、
液晶吐出器６として注射器方式、ディスペンサ方式のも
のを示したが、これに限定されるものではない。
場合はその間を従来例と同様に破線１７の位置で分断
し、その両端の注入口３および吸引口４を図２（ｂ）の
ように紫外線硬化樹脂のような封口剤１６で封止するこ
とにより液晶セルが得られる。なお、図３においては、
液晶吐出器６として注射器方式、ディスペンサ方式のも
のを示したが、これに限定されるものではない。
【００２２】この発明で、１つの基板１を用いて図１
（ｂ）のように２個のセル５を接着樹脂層２にて構成す
る場合や図１（ｃ）のように多数個のセル５を構成する
場合は、基板の両端面に両外側のセルの注入口３および
吸引口４が接するようにし、その間の隣接する各セルの
注入口３と吸引口４を相互に連通するようにすることに
よって、上記と同様にしてセル５内に液晶を注入、充填
することができる。
（ｂ）のように２個のセル５を接着樹脂層２にて構成す
る場合や図１（ｃ）のように多数個のセル５を構成する
場合は、基板の両端面に両外側のセルの注入口３および
吸引口４が接するようにし、その間の隣接する各セルの
注入口３と吸引口４を相互に連通するようにすることに
よって、上記と同様にしてセル５内に液晶を注入、充填
することができる。
【００２３】この場合に、セル内に気泡などが残留する
ことなく、均一にセル内に液晶を充填し、しかも切断、
封口までの工程中の気泡侵入を防止するために、両端面
のセルの注入口３と吸引口４の部分には図２（ａ）に示
すように予備空間３′、４′を設け、内部のセル相互の
連通部分は従来の注入口より細くすることが好ましい。
ことなく、均一にセル内に液晶を充填し、しかも切断、
封口までの工程中の気泡侵入を防止するために、両端面
のセルの注入口３と吸引口４の部分には図２（ａ）に示
すように予備空間３′、４′を設け、内部のセル相互の
連通部分は従来の注入口より細くすることが好ましい。
【００２４】また、この予備空間は、多数枚の基板に同
時に液晶を充填する時に基板相互間に吸引と注入のばら
つきが生じて気泡が残る恐れがある場合においても効果
があり、その形状、大きさは基板の数、注入口の大き
さ、などを総合的に検討して個々に決めればよい。
時に液晶を充填する時に基板相互間に吸引と注入のばら
つきが生じて気泡が残る恐れがある場合においても効果
があり、その形状、大きさは基板の数、注入口の大き
さ、などを総合的に検討して個々に決めればよい。
【００２５】さらに、多数枚の基板に同時に液晶を充填
する図３のような場合には、液晶７を吐出器６の吐出口
１０から分岐管１１で分岐してそれぞれの注入口３に連
結しているので、それぞれのセルの吸引口４からの吸引
速度とよくバランスを取りながら少量づつ滴下していく
ことにより効率的に均一に充填することができる。
する図３のような場合には、液晶７を吐出器６の吐出口
１０から分岐管１１で分岐してそれぞれの注入口３に連
結しているので、それぞれのセルの吸引口４からの吸引
速度とよくバランスを取りながら少量づつ滴下していく
ことにより効率的に均一に充填することができる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明は２枚の
基板間に接着樹脂にて形成するセルの一方に注入口を、
その対向側に吸引口をそれぞれ設けたことにより、セル
内の気体を一方の吸引口から吸引、排気してセル内を清
浄にし、さらに吸引を継続しつつ他方の注入口から液晶
をセル内に注入できることから、極めて短時間のうちに
液晶を充填でき、大型のセルにおいては、従来法の数十
分〜数時間に対して数分〜十数分と大幅に充填時間を短
縮することができ、このほか次のような効果を奏するも
のである。
基板間に接着樹脂にて形成するセルの一方に注入口を、
その対向側に吸引口をそれぞれ設けたことにより、セル
内の気体を一方の吸引口から吸引、排気してセル内を清
浄にし、さらに吸引を継続しつつ他方の注入口から液晶
をセル内に注入できることから、極めて短時間のうちに
液晶を充填でき、大型のセルにおいては、従来法の数十
分〜数時間に対して数分〜十数分と大幅に充填時間を短
縮することができ、このほか次のような効果を奏するも
のである。
【００２７】必要量の液晶を注入口から直接注入できる
ため、従来のように液晶皿や基板の端面に付着してロス
する液晶量を大幅に低減できるため、高価な液晶の使用
量を従来の１／２０以下とすることができる。
ため、従来のように液晶皿や基板の端面に付着してロス
する液晶量を大幅に低減できるため、高価な液晶の使用
量を従来の１／２０以下とすることができる。
【００２８】セル内への液晶の充填が、従来法において
は注入口から波紋状に入って行くために隅の部分に気泡
が残りやすいが、この発明においては吸引端面に平行に
充填されていくため、気泡は残留しにくくその結果、歩
留りが向上する。
は注入口から波紋状に入って行くために隅の部分に気泡
が残りやすいが、この発明においては吸引端面に平行に
充填されていくため、気泡は残留しにくくその結果、歩
留りが向上する。
【００２９】多量の液晶を長時間皿に入れるものでな
く、また基板の端面全体に触れることもないので、液晶
の汚染による特性の低下やバラツキがなく、信頼性が向
上する。
く、また基板の端面全体に触れることもないので、液晶
の汚染による特性の低下やバラツキがなく、信頼性が向
上する。
【００３０】セル内を吸引しながら液晶を注入するの
で、注入口を従来より細くすることができ、これによっ
て注入口を封口する樹脂が内部の液晶と接する面積が減
少するので特性の劣化が少なく、また封口部の強度も上
がり、信頼性が向上する。
で、注入口を従来より細くすることができ、これによっ
て注入口を封口する樹脂が内部の液晶と接する面積が減
少するので特性の劣化が少なく、また封口部の強度も上
がり、信頼性が向上する。
【００３１】一方の孔から直接注入する機構と均一に吸
引できる機構があれば、簡単な装置で生産できるので、
従来のような大型の真空装置を必要とせず、設備投資
額、設備の設置スペースをも大幅に削減できる。
引できる機構があれば、簡単な装置で生産できるので、
従来のような大型の真空装置を必要とせず、設備投資
額、設備の設置スペースをも大幅に削減できる。
【００３２】液晶セルのガラス基板に直接孔をあけた
り、その孔に金属細管などを固着して用いるこの発明と
類似の方法が液晶開発の初期段階で知られているが、そ
の加工が煩雑でコスト高になり信頼性も不十分である。
これに対して、この発明は従来から一般に広く用いられ
ている接着剤樹脂によるシール形成法がそのまま適用で
き、単にシール印刷用の版の形状を一部変更するのみで
汎用工程で容易に生産できるのが大きな特長である。ま
た、液晶以外のものでも、このように狭い間隙に液状機
能素子を介在させる構成のものには何れにも適用でき
る。
り、その孔に金属細管などを固着して用いるこの発明と
類似の方法が液晶開発の初期段階で知られているが、そ
の加工が煩雑でコスト高になり信頼性も不十分である。
これに対して、この発明は従来から一般に広く用いられ
ている接着剤樹脂によるシール形成法がそのまま適用で
き、単にシール印刷用の版の形状を一部変更するのみで
汎用工程で容易に生産できるのが大きな特長である。ま
た、液晶以外のものでも、このように狭い間隙に液状機
能素子を介在させる構成のものには何れにも適用でき
る。
【図１】（ａ）〜（ｃ）はこの発明における液晶セル基
板の構成を示す平面図である。
板の構成を示す平面図である。
【図２】（ａ）は図１（ｂ）の注入口と吸引口の詳細を
示す説明図、（ｂ）は注入口と吸引口の封口状態を示す
説明図である。
示す説明図、（ｂ）は注入口と吸引口の封口状態を示す
説明図である。
【図３】この発明の方法を実施する装置の一例を示す説
明図である。
明図である。
【図４】従来法で用いる液晶セル基板の構成を示す平面
図である。
図である。
１ 基板 ２ シール用接着樹脂層 ３ 注入口 ４ 吸引口 ５ セル ６ 液晶吐出器 ７ 液晶 １２ 吸引装置 １３ 弾性体 １６ 封口剤
【手続補正書】
【提出日】平成６年７月１３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３２】液晶セルのガラス基板に直接孔をあけた
り、その孔に金属細管などを固着して用いるこの発明と
類似の方法が液晶開発の初期段階で知られているが、そ
の加工が煩雑でコスト高になり信頼性も不十分である。
これに対して、この発明は従来から一般に広く用いられ
ている接着剤樹脂によるシール形成法がそのまま適用で
き、単にシール印刷用の版の形状を一部変更するのみで
汎用工程で容易に生産できるのが大きな特長である。ま
た、液晶以外のものでも、このように狭い間隙に液状機
能素子を介在させる構成のものには何れにも適用でき
る。また、本発明の効果を顕著にするために、注入口に
液晶を直接供給する実施例を主体にして説明したが、従
来の液晶皿に充填した液晶に注入口を接した状態で、他
方の吸引口から吸引する方法にも同様に適用でき、その
注入時間の短縮に有効であることは勿論である。
り、その孔に金属細管などを固着して用いるこの発明と
類似の方法が液晶開発の初期段階で知られているが、そ
の加工が煩雑でコスト高になり信頼性も不十分である。
これに対して、この発明は従来から一般に広く用いられ
ている接着剤樹脂によるシール形成法がそのまま適用で
き、単にシール印刷用の版の形状を一部変更するのみで
汎用工程で容易に生産できるのが大きな特長である。ま
た、液晶以外のものでも、このように狭い間隙に液状機
能素子を介在させる構成のものには何れにも適用でき
る。また、本発明の効果を顕著にするために、注入口に
液晶を直接供給する実施例を主体にして説明したが、従
来の液晶皿に充填した液晶に注入口を接した状態で、他
方の吸引口から吸引する方法にも同様に適用でき、その
注入時間の短縮に有効であることは勿論である。
Claims (5)
- 【請求項１】 ２枚の液晶セル用基板をその一端面に注
入口を、注入口と相対する一端面に吸引口を設けた帯状
のシール用接着剤層で貼り合わせて、２枚の基板の間に
そのシール層で囲まれた一定間隙のセルを形成し、該セ
ル内を上記吸引口から吸引しつつ相対する注入口からセ
ル内に液晶を注入、充填することを特徴とする液晶セル
の製造法。 - 【請求項２】 ２枚の液晶セル用基板間に一定間隙の複
数個のセルを帯状のシール用接着樹脂層にて形成するに
際し、１個のセルに相当する大きさの接着樹脂層の相対
向する端面に注入口と吸引口とを設けるようにして相隣
接するセルの注入口と吸引口を順次連通させ、基板端面
に接する吸引口からセル内を吸引しつつ吸引口と相対向
する基板端面に接する注入口からセル内に液晶を注入、
充填することを特徴とする液晶セルの製造法。 - 【請求項３】 形成したセルの基板端面に接する注入口
および吸引口に予備空間を設けることを特徴とする請求
項１または２記載の液晶セルの製造法。 - 【請求項４】 基板端面に接する吸引口を吸引装置のパ
イプに接続してセル内を吸引するに際し、上記吸引口と
吸引装置のパイプとの間に吸引口に対応する孔を有する
弾性体を設けたことを特徴とする請求項１または２記載
の液晶セルの製造法。 - 【請求項５】 常温または加熱した平滑な板状物で２枚
の基板の両側を挟持または加圧しながら吸引、注入する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶セルの製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6563794A JPH07248504A (ja) | 1994-03-08 | 1994-03-08 | 液晶セルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6563794A JPH07248504A (ja) | 1994-03-08 | 1994-03-08 | 液晶セルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07248504A true JPH07248504A (ja) | 1995-09-26 |
Family
ID=13292746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6563794A Pending JPH07248504A (ja) | 1994-03-08 | 1994-03-08 | 液晶セルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07248504A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9341877B2 (en) | 2013-08-19 | 2016-05-17 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
| US9348164B2 (en) | 2013-10-24 | 2016-05-24 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
| US9429796B2 (en) | 2013-09-27 | 2016-08-30 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02310514A (ja) * | 1989-05-26 | 1990-12-26 | Sharp Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| JPH052172A (ja) * | 1991-06-25 | 1993-01-08 | Toshiba Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
-
1994
- 1994-03-08 JP JP6563794A patent/JPH07248504A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02310514A (ja) * | 1989-05-26 | 1990-12-26 | Sharp Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| JPH052172A (ja) * | 1991-06-25 | 1993-01-08 | Toshiba Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9341877B2 (en) | 2013-08-19 | 2016-05-17 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
| US9429796B2 (en) | 2013-09-27 | 2016-08-30 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
| US9348164B2 (en) | 2013-10-24 | 2016-05-24 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and method of manufacturing the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19970311 |