JPH07204771A - 管材のセレーション加工方法およびその装置 - Google Patents
管材のセレーション加工方法およびその装置Info
- Publication number
- JPH07204771A JPH07204771A JP6001333A JP133394A JPH07204771A JP H07204771 A JPH07204771 A JP H07204771A JP 6001333 A JP6001333 A JP 6001333A JP 133394 A JP133394 A JP 133394A JP H07204771 A JPH07204771 A JP H07204771A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe material
- serration
- die
- pipe
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 セレーション加工を小さい成形荷重で行うこ
とができかつカジリのない高品質の管部品を得る。 【構成】 下型側ダイス5内に管材1を上型側管材押え
7で加圧してその管材1の管端をスウェージング加工す
るに際し、上型側には管材1のスウェージング加工の加
工部内面にセレーションを形成するセレーション型9を
先端部にもちかつその管材1内に挿入可能なパンチ8を
設けておき、管材1の加圧時にその管材1内にパンチ8
を挿入し、その管材1内面を拘束しつつスウェージング
加工を行うと同時にそのスウェージング加工部のセレー
ション型9への押しつけ変形によりその加工部内面にセ
レーション加工を行う。
とができかつカジリのない高品質の管部品を得る。 【構成】 下型側ダイス5内に管材1を上型側管材押え
7で加圧してその管材1の管端をスウェージング加工す
るに際し、上型側には管材1のスウェージング加工の加
工部内面にセレーションを形成するセレーション型9を
先端部にもちかつその管材1内に挿入可能なパンチ8を
設けておき、管材1の加圧時にその管材1内にパンチ8
を挿入し、その管材1内面を拘束しつつスウェージング
加工を行うと同時にそのスウェージング加工部のセレー
ション型9への押しつけ変形によりその加工部内面にセ
レーション加工を行う。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、管材の管端内面にセレ
ーションを加工する、管材のセレーション加工方法およ
びその装置に関する。
ーションを加工する、管材のセレーション加工方法およ
びその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】例えば、図8に示されるように管材1の
管端内面にセレーション2、例えばインボリュートセレ
ーションをもつ管部品3を加工する一般的な方法には、
機械加工あるいはプレス加工がある。機械加工の場合に
ついて、加工工程毎の部品形状を断面図で示した図9
(a)〜(d)を参照して述べる。まず第1工程として
図9(a)に示される管材101に同(b)に示される
ように内面加工(符号104を付す)を行う。次に第2
工程として管材101に同(c)に示されるように外面
加工(符号105を付す)を行う。次に第3工程として
管材101に同(d)に示されるようにセレーション加
工を行うことによって、セレーション102をもつ管部
品103を得る。このような機械加工によると、工程数
が多くコストが高くつくことになる。
管端内面にセレーション2、例えばインボリュートセレ
ーションをもつ管部品3を加工する一般的な方法には、
機械加工あるいはプレス加工がある。機械加工の場合に
ついて、加工工程毎の部品形状を断面図で示した図9
(a)〜(d)を参照して述べる。まず第1工程として
図9(a)に示される管材101に同(b)に示される
ように内面加工(符号104を付す)を行う。次に第2
工程として管材101に同(c)に示されるように外面
加工(符号105を付す)を行う。次に第3工程として
管材101に同(d)に示されるようにセレーション加
工を行うことによって、セレーション102をもつ管部
品103を得る。このような機械加工によると、工程数
が多くコストが高くつくことになる。
【0003】またプレス加工の場合について、加工工程
を略体断面図で示した図10および加工工程毎の部品形
状を断面図で示した図11を参照して述べる。この場
合、第1工程として図11(a)に示される管材201
を図10(a)に示されるように下型側ダイス204に
セットしたのち、管材201内に上型側パンチ205を
図10(b)に示されるように加圧挿入することでエキ
スパンド加工(管端拡げ加工)を行い、図11(b)に
示される管材201を得る。次に第2工程として、管材
201内に図10(c)に示されるようにセレーション
型207を先端部にもつパンチ206を図10(d)に
示されるように加圧挿入することでセレーション加工を
行うことによって、図11(c)に示されるセレーショ
ン202をもつ管部品203を得る。このようなプレス
加工(これを2工程プレス加工という)によると、計2
工程で管部品203が得られるので、前記機械加工に比
べれば工程数が1工程少なくて済むが、ダイス204と
パンチ206との関係から管端全域にわたるセレーショ
ン加工を行うことができないので、図11(c)に示さ
れるように管部品203の下端部に未加工部208が残
る。
を略体断面図で示した図10および加工工程毎の部品形
状を断面図で示した図11を参照して述べる。この場
合、第1工程として図11(a)に示される管材201
を図10(a)に示されるように下型側ダイス204に
セットしたのち、管材201内に上型側パンチ205を
図10(b)に示されるように加圧挿入することでエキ
スパンド加工(管端拡げ加工)を行い、図11(b)に
示される管材201を得る。次に第2工程として、管材
201内に図10(c)に示されるようにセレーション
型207を先端部にもつパンチ206を図10(d)に
示されるように加圧挿入することでセレーション加工を
行うことによって、図11(c)に示されるセレーショ
ン202をもつ管部品203を得る。このようなプレス
加工(これを2工程プレス加工という)によると、計2
工程で管部品203が得られるので、前記機械加工に比
べれば工程数が1工程少なくて済むが、ダイス204と
パンチ206との関係から管端全域にわたるセレーショ
ン加工を行うことができないので、図11(c)に示さ
れるように管部品203の下端部に未加工部208が残
る。
【0004】上記した機械加工および2工程プレス加工
の問題を解決するものとして、次の1工程プレス加工が
提案されている。この1工程プレス加工について、加工
工程を略体断面図で示した図12および加工工程毎の部
品形状を断面図で示した図13を参照して述べる。図1
3(a)に示される管材301を図12(a)に示され
るように下型側ダイス305にセットしたのち、管材3
01を上型側管材押え306により図12(b)に示さ
れるようにダイス305内に加圧挿入することでスウェ
ージング加工(管端絞り加工)を行うと同時に、その管
端内面にダイス305の型穴底面上のセレーション型3
07を相対的に加圧挿入させることでセレーション加工
を行うことによって、図13(b)に示されるセレーシ
ョン302をもつ管部品303を1工程のプレス加工で
得ることができる。
の問題を解決するものとして、次の1工程プレス加工が
提案されている。この1工程プレス加工について、加工
工程を略体断面図で示した図12および加工工程毎の部
品形状を断面図で示した図13を参照して述べる。図1
3(a)に示される管材301を図12(a)に示され
るように下型側ダイス305にセットしたのち、管材3
01を上型側管材押え306により図12(b)に示さ
れるようにダイス305内に加圧挿入することでスウェ
ージング加工(管端絞り加工)を行うと同時に、その管
端内面にダイス305の型穴底面上のセレーション型3
07を相対的に加圧挿入させることでセレーション加工
を行うことによって、図13(b)に示されるセレーシ
ョン302をもつ管部品303を1工程のプレス加工で
得ることができる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】前記1工程プレス加工
によると、ダイス305とセレーション型307との間
の成形空間304に管材301を加圧挿入させるので、
ダイス305およびセレーション型307に対する管材
301の摩擦がかなり大きく、大きな成形荷重が必要と
なる。また成形荷重が大きいと、管材301の座屈を考
慮しなければならず、このため図12に示されるように
管材内面を拘束するガイド309およびそのガイド30
9を付勢するスプリング310を管材押え306内に組
み込んで構成される座屈防止構造308が不可欠とな
り、型構造が複雑となる。また管材301にセレーショ
ン型307が相対的に加圧挿入されるため、擦り付けに
よる潤滑切れをおこしやすく、これによりカジリを発生
し、管部品303の品質低下を招くおそれがある。
によると、ダイス305とセレーション型307との間
の成形空間304に管材301を加圧挿入させるので、
ダイス305およびセレーション型307に対する管材
301の摩擦がかなり大きく、大きな成形荷重が必要と
なる。また成形荷重が大きいと、管材301の座屈を考
慮しなければならず、このため図12に示されるように
管材内面を拘束するガイド309およびそのガイド30
9を付勢するスプリング310を管材押え306内に組
み込んで構成される座屈防止構造308が不可欠とな
り、型構造が複雑となる。また管材301にセレーショ
ン型307が相対的に加圧挿入されるため、擦り付けに
よる潤滑切れをおこしやすく、これによりカジリを発生
し、管部品303の品質低下を招くおそれがある。
【0006】そこで本発明は、前記した問題点を解決す
るためになされたものであり、その目的はセレーション
加工を小さい成形荷重でもって行うことができかつカジ
リのない高品質の管部品を得ることのできる、管材のセ
レーション加工方法とその装置を提供することにある。
るためになされたものであり、その目的はセレーション
加工を小さい成形荷重でもって行うことができかつカジ
リのない高品質の管部品を得ることのできる、管材のセ
レーション加工方法とその装置を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項1記載の発明は、下型側ダイス内に管材を上
型側管材押えで加圧挿入してその管材の管端をスウェー
ジング加工するに際し、前記上型側にはセレーション型
を先端部にもつパンチを設けておき、このパンチを前記
管材内に挿入することで、管材内面を拘束しつつ前記ス
ウェージング加工を行うと同時にそのスウェージング加
工による加工部のセレーション型への塑性変形を利用し
てその加工部内面にセレーション加工を行う、管材のセ
レーション加工方法である。請求項2記載の発明は、管
材の管端外径を減少させる下型側ダイスと、管材を前記
ダイス内に加圧挿入する上型側管材押えと、上型側に設
けられかつ前記管材内に挿入するパンチと、そのパンチ
の先端部に設けられかつ前記管材のスウェージング加工
の加工部内面にセレーションを形成するセレーション型
とを備えた、管材のセレーション加工装置である。請求
項3記載の発明は、請求項2記載の管材のセレーション
加工装置において、ダイスが上半体と下半体とに二分割
され、その上半体が上型側に昇降可能に懸吊されてい
る、管材のセレーション加工装置である。
に、請求項1記載の発明は、下型側ダイス内に管材を上
型側管材押えで加圧挿入してその管材の管端をスウェー
ジング加工するに際し、前記上型側にはセレーション型
を先端部にもつパンチを設けておき、このパンチを前記
管材内に挿入することで、管材内面を拘束しつつ前記ス
ウェージング加工を行うと同時にそのスウェージング加
工による加工部のセレーション型への塑性変形を利用し
てその加工部内面にセレーション加工を行う、管材のセ
レーション加工方法である。請求項2記載の発明は、管
材の管端外径を減少させる下型側ダイスと、管材を前記
ダイス内に加圧挿入する上型側管材押えと、上型側に設
けられかつ前記管材内に挿入するパンチと、そのパンチ
の先端部に設けられかつ前記管材のスウェージング加工
の加工部内面にセレーションを形成するセレーション型
とを備えた、管材のセレーション加工装置である。請求
項3記載の発明は、請求項2記載の管材のセレーション
加工装置において、ダイスが上半体と下半体とに二分割
され、その上半体が上型側に昇降可能に懸吊されてい
る、管材のセレーション加工装置である。
【0008】
【作用】前記請求項1記載の管材のセレーション加工方
法によれば、管材のスウェージング加工にともなうダイ
スに対する摩擦は避けられないものの、パンチのセレー
ション型に対する摩擦を発生することなく、管端内面に
セレーション加工が行える。前記請求項2記載の管材の
セレーション加工装置において、管材を下型側ダイス内
にセットし上型側管材押えによって加圧挿入すると、そ
の管材内に挿入されたパンチにより管材内面を拘束しつ
つスウェージング加工が行われると同時に、そのスウェ
ージング加工による加工部のセレーション型への塑性変
形を利用してその加工部内面にセレーション加工が行わ
れる。前記請求項3記載の管材のセレーション加工装置
によれば、管材はダイスの下半体に対しセットされ、上
型の下降にともないダイスの上半体が前記下型上に接合
し、本来のダイスとして機能する。また管材のセレーシ
ョン加工後の上型の上昇にともない、ダイスの上半体が
下半体から開離して上昇し、両半体間に管材投入空間が
形成される。
法によれば、管材のスウェージング加工にともなうダイ
スに対する摩擦は避けられないものの、パンチのセレー
ション型に対する摩擦を発生することなく、管端内面に
セレーション加工が行える。前記請求項2記載の管材の
セレーション加工装置において、管材を下型側ダイス内
にセットし上型側管材押えによって加圧挿入すると、そ
の管材内に挿入されたパンチにより管材内面を拘束しつ
つスウェージング加工が行われると同時に、そのスウェ
ージング加工による加工部のセレーション型への塑性変
形を利用してその加工部内面にセレーション加工が行わ
れる。前記請求項3記載の管材のセレーション加工装置
によれば、管材はダイスの下半体に対しセットされ、上
型の下降にともないダイスの上半体が前記下型上に接合
し、本来のダイスとして機能する。また管材のセレーシ
ョン加工後の上型の上昇にともない、ダイスの上半体が
下半体から開離して上昇し、両半体間に管材投入空間が
形成される。
【0009】
〔実施例1〕実施例1について図1のセレーション加工
装置の説明図を参照して説明する。図1(a)は管材に
パンチが挿入する直前の状態、(b)はスウェージング
加工中の状態、(c)は加工終了の状態がそれぞれ断面
図で示されている。なお本装置は、前述した図8に示さ
れる管材1の管端内面にセレーション2をもつ管部品3
を製造するものである。下型側ダイス5には、スウェー
ジング加工する管材1が挿入される型穴6が形成されて
いる。型穴6は、図示上部の素管外径で形成された非加
工部6aと、素管外径よりも小径に形成された加工部6
cとがテーパ部6bを介して連続されてなる。ダイス5
は、図示されないプレス機の下型ホルダ上に固定されて
いる。なお型穴6内に投入される管材1は、長尺状パイ
プを所定長に切断して得られ、通常はボンデ処理が施さ
れている。
装置の説明図を参照して説明する。図1(a)は管材に
パンチが挿入する直前の状態、(b)はスウェージング
加工中の状態、(c)は加工終了の状態がそれぞれ断面
図で示されている。なお本装置は、前述した図8に示さ
れる管材1の管端内面にセレーション2をもつ管部品3
を製造するものである。下型側ダイス5には、スウェー
ジング加工する管材1が挿入される型穴6が形成されて
いる。型穴6は、図示上部の素管外径で形成された非加
工部6aと、素管外径よりも小径に形成された加工部6
cとがテーパ部6bを介して連続されてなる。ダイス5
は、図示されないプレス機の下型ホルダ上に固定されて
いる。なお型穴6内に投入される管材1は、長尺状パイ
プを所定長に切断して得られ、通常はボンデ処理が施さ
れている。
【0010】前記ダイス5に管材1を加圧するための丸
棒状の管材押え7は、管材1の素管外径とほぼ等しい外
径をもちかつ図示されないプレス機の上型ホルダに垂下
状に取り付けられている。管材押え7の先端部(図示下
端部)には、前記管材1内に挿入される丸棒形状のパン
チ8が一体的に形成されている。パンチ8は、管材1の
素管内径とほぼ等しい外径でかつ前記型穴6の非加工部
6aとほぼ等しい軸長をもって形成されている。さらに
パンチ8の先端部には、前記型穴6の加工部6cよりや
や長い軸長をもつセレーション型9が設けられている。
このセレーション型9は、パンチ8の先端面に対し取付
ボルト10によって締着されている。
棒状の管材押え7は、管材1の素管外径とほぼ等しい外
径をもちかつ図示されないプレス機の上型ホルダに垂下
状に取り付けられている。管材押え7の先端部(図示下
端部)には、前記管材1内に挿入される丸棒形状のパン
チ8が一体的に形成されている。パンチ8は、管材1の
素管内径とほぼ等しい外径でかつ前記型穴6の非加工部
6aとほぼ等しい軸長をもって形成されている。さらに
パンチ8の先端部には、前記型穴6の加工部6cよりや
や長い軸長をもつセレーション型9が設けられている。
このセレーション型9は、パンチ8の先端面に対し取付
ボルト10によって締着されている。
【0011】上記のセレーション加工装置の作動につい
て説明する。図1(a)に示されるようにダイス5の型
穴6の非加工部6a内に管材1をセットした後、プレス
機の作動にともない管材押え7が下降すると、パンチ8
が管材1内に順次挿入されていき、管材押え7が管材1
の上端面に当接する(図1(a)の二点鎖線参照)。さ
らに管材押え7が下降すると、図1(b)に示されるよ
うに管材1の下側管端がダイス5の型穴6のテーパ部6
bを介して加工部6cに加圧挿入されるにともないスウ
ェージ加工が施されていく。このスウェージ加工と同時
に、その加工部がセレーション型9(詳しくはその型周
面)に塑性変形することで、その加工部内面にセレーシ
ョン加工が施されていく。パンチ8の下降が終了する
と、図1(c)に示されるようにスウェージ加工および
セレーション加工が終了する。加工終了後には、プレス
機により管材押え7を上昇させ、パンチ8から管部品3
を抜き取ればよい。
て説明する。図1(a)に示されるようにダイス5の型
穴6の非加工部6a内に管材1をセットした後、プレス
機の作動にともない管材押え7が下降すると、パンチ8
が管材1内に順次挿入されていき、管材押え7が管材1
の上端面に当接する(図1(a)の二点鎖線参照)。さ
らに管材押え7が下降すると、図1(b)に示されるよ
うに管材1の下側管端がダイス5の型穴6のテーパ部6
bを介して加工部6cに加圧挿入されるにともないスウ
ェージ加工が施されていく。このスウェージ加工と同時
に、その加工部がセレーション型9(詳しくはその型周
面)に塑性変形することで、その加工部内面にセレーシ
ョン加工が施されていく。パンチ8の下降が終了する
と、図1(c)に示されるようにスウェージ加工および
セレーション加工が終了する。加工終了後には、プレス
機により管材押え7を上昇させ、パンチ8から管部品3
を抜き取ればよい。
【0012】上記したセレーション加工装置によれば、
管材1のスウェージング加工にともなうダイス5に対す
る摩擦は避けられないものの、パンチ8のセレーション
型9に対する摩擦を発生することなく、管端内面にセレ
ーション加工が行える。したがって、セレーション加工
を従来の1工程プレス加工に比べ小さい成形荷重で行う
ことができるとともに、セレーション型9に対する管材
1の擦り付けによるカジリのない高品質の管部品3が得
られる。さらに成形荷重が小さいことにより、管材1の
座屈に対する考慮が軽減されるのに加えパンチ8で管材
1の座屈を防止することができ、特別な座屈防止構造を
不要とした簡素な型構造とすることができる。
管材1のスウェージング加工にともなうダイス5に対す
る摩擦は避けられないものの、パンチ8のセレーション
型9に対する摩擦を発生することなく、管端内面にセレ
ーション加工が行える。したがって、セレーション加工
を従来の1工程プレス加工に比べ小さい成形荷重で行う
ことができるとともに、セレーション型9に対する管材
1の擦り付けによるカジリのない高品質の管部品3が得
られる。さらに成形荷重が小さいことにより、管材1の
座屈に対する考慮が軽減されるのに加えパンチ8で管材
1の座屈を防止することができ、特別な座屈防止構造を
不要とした簡素な型構造とすることができる。
【0013】なお本例におけるセレーション型9は、パ
ンチ8と別体で形成しておき、これをパンチ8に取付ボ
ルト10で取り付ける構造としたので、セレーション型
9(詳しくは型刃)をワイヤ放電加工によって加工しそ
の型9だけを単品で得ることができ、パンチ8の先端部
にセレーション型刃を放電加工する場合に比べて型費を
低減することが可能である。
ンチ8と別体で形成しておき、これをパンチ8に取付ボ
ルト10で取り付ける構造としたので、セレーション型
9(詳しくは型刃)をワイヤ放電加工によって加工しそ
の型9だけを単品で得ることができ、パンチ8の先端部
にセレーション型刃を放電加工する場合に比べて型費を
低減することが可能である。
【0014】〔実施例2〕実施例2について図2〜図4
を参照して説明する。なお本例は実施例1の一部を改良
したものであるので、実施例1と同一もしくは均等構成
と考えられる部分には同一符号を付して重複する説明は
省略する。また次以降の実施例についても同様の考えで
重複する説明は省略する。セレーション加工装置の作動
前の状態を断面図で示した図2において、ダイス5が固
定されたプレス機の下型ホルダ12上には、ダイス5の
周辺部に位置して適数本(図はそのうちの2本を示す)
のガイドポスト13が立設されている。一方、前記管材
押え7とパンチ8は実施例1と異なり別部品として構成
されていて、セレーション型9をもつパンチ8がプレス
機の上型ホルダ14に垂下状に取り付けられている。ま
た管材押え7は、押えプレート15に一体状に設けられ
ており、管材1と同一の管形状をもってプレート下面に
突出している。前記押えプレート15は、前記ガイドポ
スト13に対し水平状態で昇降可能にかつスプリング1
6により上方へ付勢された状態で支持されかつガイドポ
スト13の上端のストッパ13aによって抜け止めされ
ている。この押えプレート15の管材押え7に前記パン
チ8がスライド可能に挿入されている。
を参照して説明する。なお本例は実施例1の一部を改良
したものであるので、実施例1と同一もしくは均等構成
と考えられる部分には同一符号を付して重複する説明は
省略する。また次以降の実施例についても同様の考えで
重複する説明は省略する。セレーション加工装置の作動
前の状態を断面図で示した図2において、ダイス5が固
定されたプレス機の下型ホルダ12上には、ダイス5の
周辺部に位置して適数本(図はそのうちの2本を示す)
のガイドポスト13が立設されている。一方、前記管材
押え7とパンチ8は実施例1と異なり別部品として構成
されていて、セレーション型9をもつパンチ8がプレス
機の上型ホルダ14に垂下状に取り付けられている。ま
た管材押え7は、押えプレート15に一体状に設けられ
ており、管材1と同一の管形状をもってプレート下面に
突出している。前記押えプレート15は、前記ガイドポ
スト13に対し水平状態で昇降可能にかつスプリング1
6により上方へ付勢された状態で支持されかつガイドポ
スト13の上端のストッパ13aによって抜け止めされ
ている。この押えプレート15の管材押え7に前記パン
チ8がスライド可能に挿入されている。
【0015】上記したセレーション加工装置の作動につ
いて説明する。図2に示される作動前の状態において管
材1が二点鎖線で示されるようにダイス5の型穴6内に
セットされる。そしてプレス機が作動し、上型ホルダ1
4が下降すると、パンチ8が押えプレート15の管材押
え7内を下降していき、上型ホルダ14が押えプレート
15に当接する。この状態が図3に示されている。さら
に上型ホルダ14が下降すると、パンチ8が管材1内に
順次挿入されていくとともに、押えプレート15がスプ
リング16の弾性に抗して押し下げられていき、管材押
え7が管材1の上端面に当接する。この状態が図3に二
点鎖線で示されている。
いて説明する。図2に示される作動前の状態において管
材1が二点鎖線で示されるようにダイス5の型穴6内に
セットされる。そしてプレス機が作動し、上型ホルダ1
4が下降すると、パンチ8が押えプレート15の管材押
え7内を下降していき、上型ホルダ14が押えプレート
15に当接する。この状態が図3に示されている。さら
に上型ホルダ14が下降すると、パンチ8が管材1内に
順次挿入されていくとともに、押えプレート15がスプ
リング16の弾性に抗して押し下げられていき、管材押
え7が管材1の上端面に当接する。この状態が図3に二
点鎖線で示されている。
【0016】さらに上型ホルダ14が下降すると、管材
押え7とパンチ8とが同時に下降していき、管材押え7
により管材1がダイス5内に加圧挿入される。すると前
記と同様に、管材1がダイス5に押し込まれるにともな
いスウェージ加工が施され、これとともにそのスウェー
ジ加工部がセレーション型9に塑性変形することでその
加工部内面にセレーション加工が施される。なお加工終
了状態が図4に示されている。
押え7とパンチ8とが同時に下降していき、管材押え7
により管材1がダイス5内に加圧挿入される。すると前
記と同様に、管材1がダイス5に押し込まれるにともな
いスウェージ加工が施され、これとともにそのスウェー
ジ加工部がセレーション型9に塑性変形することでその
加工部内面にセレーション加工が施される。なお加工終
了状態が図4に示されている。
【0017】加工終了後、プレス機により上型ホルダ1
4が上昇すると、押えプレート15がスプリング16の
弾性によって浮上されるとともに、管部品がパンチ8に
ついたままダイス5の型穴6から抜き出される。さらに
押えプレート15がガイドポスト13のストッパ13a
に当接したのち(図3参照)、上型ホルダ14がさらに
上昇することで、管材押え7とパンチ8との相対移動に
よって管部品がパンチ8から抜き落とされる。その後、
上型ホルダ14が原状位置まで上昇する(図2参照)。
4が上昇すると、押えプレート15がスプリング16の
弾性によって浮上されるとともに、管部品がパンチ8に
ついたままダイス5の型穴6から抜き出される。さらに
押えプレート15がガイドポスト13のストッパ13a
に当接したのち(図3参照)、上型ホルダ14がさらに
上昇することで、管材押え7とパンチ8との相対移動に
よって管部品がパンチ8から抜き落とされる。その後、
上型ホルダ14が原状位置まで上昇する(図2参照)。
【0018】本例のセレーション加工装置によると、管
材押え7とパンチ8とを別体とし、管材押え7をパンチ
8の昇降に連動させる構成としたことにより、パンチ8
から管部品を自動的に抜き落とすことができる。
材押え7とパンチ8とを別体とし、管材押え7をパンチ
8の昇降に連動させる構成としたことにより、パンチ8
から管部品を自動的に抜き落とすことができる。
【0019】〔実施例3〕実施例3について図5〜図7
を参照して説明する。本例は、実施例2のセレーション
加工装置に改良を加えたもので、図5に断面図で示され
るように、前記ダイス5が上半体51と下半体52とに
二分割されている。下半体52は下型ホルダ12に固定
されている。また上半体51の上面には適数本(図はそ
のうちの2本を示す)の吊下ポール18が立設され、こ
の吊下ポール18が上型ホルダ14にスライド可能に連
結されることによって、上半体51が上型ホルダ14に
昇降可能に懸吊されている。前記吊下ポール18は押え
プレート15に設けた開口部を通して貫通し、その先端
はストッパ18aによって抜け止めされている。また上
半体51はスプリング19によって常には下方へ付勢さ
れている。また作動前の状態においては、押えプレート
15の管材押え7が上半体51の型穴6内に挿入されて
おり、また上半体51が下半体52と開離した状態でか
つ図5の実線状態よりもさらに上昇した位置(図5の二
点鎖線参照)にある。
を参照して説明する。本例は、実施例2のセレーション
加工装置に改良を加えたもので、図5に断面図で示され
るように、前記ダイス5が上半体51と下半体52とに
二分割されている。下半体52は下型ホルダ12に固定
されている。また上半体51の上面には適数本(図はそ
のうちの2本を示す)の吊下ポール18が立設され、こ
の吊下ポール18が上型ホルダ14にスライド可能に連
結されることによって、上半体51が上型ホルダ14に
昇降可能に懸吊されている。前記吊下ポール18は押え
プレート15に設けた開口部を通して貫通し、その先端
はストッパ18aによって抜け止めされている。また上
半体51はスプリング19によって常には下方へ付勢さ
れている。また作動前の状態においては、押えプレート
15の管材押え7が上半体51の型穴6内に挿入されて
おり、また上半体51が下半体52と開離した状態でか
つ図5の実線状態よりもさらに上昇した位置(図5の二
点鎖線参照)にある。
【0020】上記したセレーション加工装置の作動につ
いて説明する。ダイスの上半体51が図5に二点鎖線で
示される作動前の状態において、ダイスの上半体51と
下半体52との間の投入空間から、管材1が図5の二点
鎖線で示されるように下半体52の型穴6内にセットさ
れる。そしてプレス機が作動し、上型ホルダ14ととも
に上半体51が下降するとともに、パンチ8が押えプレ
ート15の管材押え7内を下降していき、図5に実線で
示されるように上型ホルダ14が押えプレート15に当
接する。
いて説明する。ダイスの上半体51が図5に二点鎖線で
示される作動前の状態において、ダイスの上半体51と
下半体52との間の投入空間から、管材1が図5の二点
鎖線で示されるように下半体52の型穴6内にセットさ
れる。そしてプレス機が作動し、上型ホルダ14ととも
に上半体51が下降するとともに、パンチ8が押えプレ
ート15の管材押え7内を下降していき、図5に実線で
示されるように上型ホルダ14が押えプレート15に当
接する。
【0021】さらに上型ホルダ14が下降すると、図6
に示されるように押えプレート15がスプリング16の
弾性に抗して押し下げられて管材押え7が管材1の上端
面に当接する。これと同時に、パンチ8が管材1内に挿
入されるとともに、その管材1に上半体51の型穴6が
嵌まり、上半体51が下半体52上に接合し、本来のダ
イス5を形成する。
に示されるように押えプレート15がスプリング16の
弾性に抗して押し下げられて管材押え7が管材1の上端
面に当接する。これと同時に、パンチ8が管材1内に挿
入されるとともに、その管材1に上半体51の型穴6が
嵌まり、上半体51が下半体52上に接合し、本来のダ
イス5を形成する。
【0022】さらに上型ホルダ14が下降すると、管材
押え7とパンチ8とが同時に下降していき、管材押え7
により管材1がダイス5内に加圧挿入される。すると前
記と同様に、管材1がダイスに押し込まれるにともない
スウェージ加工が施され、これとともにそのスウェージ
加工部がセレーション型9に塑性変形することでその加
工部内面にセレーション加工が施される。なお加工終了
状態が図7に示されている。このとき上型ホルダ14は
スプリング19を圧縮させる。
押え7とパンチ8とが同時に下降していき、管材押え7
により管材1がダイス5内に加圧挿入される。すると前
記と同様に、管材1がダイスに押し込まれるにともない
スウェージ加工が施され、これとともにそのスウェージ
加工部がセレーション型9に塑性変形することでその加
工部内面にセレーション加工が施される。なお加工終了
状態が図7に示されている。このとき上型ホルダ14は
スプリング19を圧縮させる。
【0023】その後、プレス機により上型ホルダ14が
上昇すると、押えプレート15がスプリング16の弾性
によって浮上されるとともに、パンチ8に管部品がつい
たままダイス5の型穴6から抜き出される。また上半体
51の吊下ポール18のストッパ18aにて上型ホルダ
14が抜け止めされるまでは、スプリング19が弾性復
元していく。さらに上型ホルダ14が上昇すると、押え
プレート15がスプリング16の弾性によって浮上され
るとともに、上半体51が吊下ポール18を介して上昇
し下半体52と開離する。そして押えプレート15がガ
イドポスト13のストッパ13aに当接したのち(図5
参照)、上型ホルダ14がさらに上昇することで、管材
押え7とパンチ8との相対移動によって管部品がパンチ
8から抜き落とされる。その後、上型が原状位置まで上
昇する(図5二点鎖線参照)。
上昇すると、押えプレート15がスプリング16の弾性
によって浮上されるとともに、パンチ8に管部品がつい
たままダイス5の型穴6から抜き出される。また上半体
51の吊下ポール18のストッパ18aにて上型ホルダ
14が抜け止めされるまでは、スプリング19が弾性復
元していく。さらに上型ホルダ14が上昇すると、押え
プレート15がスプリング16の弾性によって浮上され
るとともに、上半体51が吊下ポール18を介して上昇
し下半体52と開離する。そして押えプレート15がガ
イドポスト13のストッパ13aに当接したのち(図5
参照)、上型ホルダ14がさらに上昇することで、管材
押え7とパンチ8との相対移動によって管部品がパンチ
8から抜き落とされる。その後、上型が原状位置まで上
昇する(図5二点鎖線参照)。
【0024】本例のセレーション加工装置によると、ダ
イス5の上半体51を上型側に付属するものとして、上
型に必要とされる最小限の昇降ストロークを短縮できる
ので、ダイス5を分割しない場合に比べて小ストローク
プレス機の採用が可能となる。例えば実施例2の装置で
は、長さ100 mm の管材1を加工する場合に、上型に
必要とされる最小限の昇降ストロークは、管材1の投入
および成形された管部品の取り出しのために必要なスト
ローク分と、管材1のスウェージング加工に要するスト
ローク分とで、管材1の長さの2倍相当分のストローク
すなわち220〜230 mm が必要とされるが、本実施
例装置によるとダイス5の上半体51を上型側に付属す
るものとしたので、パンチ8と上半体51との重複分の
ストローク分すなわち50 mm 程度を短縮することがで
き、上型に必要とされる最小限の昇降ストロークとして
は170〜180 mm で足りる。
イス5の上半体51を上型側に付属するものとして、上
型に必要とされる最小限の昇降ストロークを短縮できる
ので、ダイス5を分割しない場合に比べて小ストローク
プレス機の採用が可能となる。例えば実施例2の装置で
は、長さ100 mm の管材1を加工する場合に、上型に
必要とされる最小限の昇降ストロークは、管材1の投入
および成形された管部品の取り出しのために必要なスト
ローク分と、管材1のスウェージング加工に要するスト
ローク分とで、管材1の長さの2倍相当分のストローク
すなわち220〜230 mm が必要とされるが、本実施
例装置によるとダイス5の上半体51を上型側に付属す
るものとしたので、パンチ8と上半体51との重複分の
ストローク分すなわち50 mm 程度を短縮することがで
き、上型に必要とされる最小限の昇降ストロークとして
は170〜180 mm で足りる。
【0025】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、次に記載する効果を奏する。本発明の請求
項1記載の管材のセレーション加工方法によれば、パン
チのセレーション型に対する摩擦を発生することなく、
管端内面にセレーション加工が行えるので、その加工を
従来の1工程プレス加工に比べ小さい成形荷重で行うこ
とができるとともに、セレーション型に対する管材の擦
り付けによるカジリのない高品質の管部品が得られる。
さらに成形荷重が小さいことにより、管材の座屈に対す
る考慮が軽減されるのに加えパンチで管材の座屈を防止
することができ、特別な座屈防止構造を不要とした簡素
な型構造のセレーション加工装置で加工することが可能
である。請求項2記載の管材のセレーション加工装置に
よれば、請求項1記載の管材のセレーション加工方法を
もって管材のセレーション加工が行えるので、従来の1
工程プレス加工に比べて成形荷重の小さいかつ型構造が
簡素な装置で、カジリのない高品質の管部品を製造する
ことができる。請求項3記載の管材のセレーション加工
装置によれば、ダイスの上半体を上型側に付属するもの
として、上型に必要とされる最小限の昇降ストロークを
短縮できるので、ダイスを分割しない場合に比べて小ス
トロークプレス機の採用が可能となる。
ているので、次に記載する効果を奏する。本発明の請求
項1記載の管材のセレーション加工方法によれば、パン
チのセレーション型に対する摩擦を発生することなく、
管端内面にセレーション加工が行えるので、その加工を
従来の1工程プレス加工に比べ小さい成形荷重で行うこ
とができるとともに、セレーション型に対する管材の擦
り付けによるカジリのない高品質の管部品が得られる。
さらに成形荷重が小さいことにより、管材の座屈に対す
る考慮が軽減されるのに加えパンチで管材の座屈を防止
することができ、特別な座屈防止構造を不要とした簡素
な型構造のセレーション加工装置で加工することが可能
である。請求項2記載の管材のセレーション加工装置に
よれば、請求項1記載の管材のセレーション加工方法を
もって管材のセレーション加工が行えるので、従来の1
工程プレス加工に比べて成形荷重の小さいかつ型構造が
簡素な装置で、カジリのない高品質の管部品を製造する
ことができる。請求項3記載の管材のセレーション加工
装置によれば、ダイスの上半体を上型側に付属するもの
として、上型に必要とされる最小限の昇降ストロークを
短縮できるので、ダイスを分割しない場合に比べて小ス
トロークプレス機の採用が可能となる。
【図1】実施例1のセレーション加工装置を示す説明図
である。
である。
【図2】実施例2のセレーション加工装置を示す断面図
である。
である。
【図3】図2の加工装置の加工途中状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図4】図2の加工装置の加工終了状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図5】実施例3のセレーション加工装置を示す断面図
である。
である。
【図6】図5の加工装置の加工途中状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図7】図5の加工装置の加工終了状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図8】管部品の半断面図である。
【図9】機械加工による工程毎の部品形状を示す断面図
である。
である。
【図10】2工程プレス加工による加工過程を示す説明
図である。
図である。
【図11】2工程プレス加工による部品形状を示す断面
図である。
図である。
【図12】1工程プレス加工による加工過程を示す説明
図である。
図である。
【図13】1工程プレス加工による部品形状を示す断面
図である。
図である。
1 管材 5 ダイス 7 管材押え 8 パンチ 9 セレーション型
Claims (3)
- 【請求項1】 下型側ダイス内に管材を上型側管材押え
で加圧挿入してその管材の管端をスウェージング加工す
るに際し、前記上型側にはセレーション型を先端部にも
つパンチを設けておき、このパンチを前記管材内に挿入
することで、管材内面を拘束しつつ前記スウェージング
加工を行うと同時にそのスウェージング加工による加工
部のセレーション型への塑性変形を利用してその加工部
内面にセレーション加工を行う、管材のセレーション加
工方法。 - 【請求項2】 管材の管端外径を減少させる下型側ダイ
スと、管材を前記ダイス内に加圧挿入する上型側管材押
えと、上型側に設けられかつ前記管材内に挿入するパン
チと、そのパンチの先端部に設けられかつ前記管材のス
ウェージング加工の加工部内面にセレーションを形成す
るセレーション型とを備えた、管材のセレーション加工
装置。 - 【請求項3】 請求項2記載の管材のセレーション加工
装置において、ダイスが上半体と下半体とに二分割さ
れ、その上半体が上型側に昇降可能に懸吊されている、
管材のセレーション加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP133394A JP2927168B2 (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 管材のセレーション加工方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP133394A JP2927168B2 (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 管材のセレーション加工方法およびその装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07204771A true JPH07204771A (ja) | 1995-08-08 |
JP2927168B2 JP2927168B2 (ja) | 1999-07-28 |
Family
ID=11498579
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP133394A Expired - Fee Related JP2927168B2 (ja) | 1994-01-11 | 1994-01-11 | 管材のセレーション加工方法およびその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2927168B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008221270A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | National Univ Corp Shizuoka Univ | 歯車成形用金型および同歯車成形用金型を備えた押出し成形装置 |
JP2022511697A (ja) * | 2019-06-18 | 2022-02-01 | 常熟希那基汽▲車▼▲零▼件有限公司 | 新規な中空軸製造方法 |
-
1994
- 1994-01-11 JP JP133394A patent/JP2927168B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008221270A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | National Univ Corp Shizuoka Univ | 歯車成形用金型および同歯車成形用金型を備えた押出し成形装置 |
JP2022511697A (ja) * | 2019-06-18 | 2022-02-01 | 常熟希那基汽▲車▼▲零▼件有限公司 | 新規な中空軸製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2927168B2 (ja) | 1999-07-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6195038B1 (ja) | バーリング加工方法及びバーリング加工装置 | |
JP3975715B2 (ja) | プレス成形方法及びそれに用いる装置 | |
JP3579936B2 (ja) | 有底筒状製品の成形方法 | |
JP3394332B2 (ja) | バーリング加工方法 | |
JPH07204771A (ja) | 管材のセレーション加工方法およびその装置 | |
JP2005315252A (ja) | 無膨張マットを巻いたセラミック触媒担体の収容外筒への圧入装着方法及び圧入装着装置 | |
JP2002143937A (ja) | 絞り加工装置および絞り加工方法 | |
JPH091251A (ja) | バーリング加工型およびバーリング加工方法 | |
US8667828B2 (en) | Crankshaft production method and production apparatus | |
JPS63299822A (ja) | 絞り,孔明け用複合金型 | |
JP3671760B2 (ja) | リング部材の成形方法およびプレス機 | |
JP3720922B2 (ja) | 複列軸受の製造方法および装置 | |
JP4010116B2 (ja) | 孔空き有底カップのプレス絞り成形方法 | |
JP2633770B2 (ja) | 等速継手の外輪の製造方法および装置 | |
JP3591332B2 (ja) | 長尺管のセレーション加工装置 | |
JPH05317955A (ja) | 鍔付筒状部材の成形方法及び成形装置並びに鍔付筒状部材 | |
JPH0360839A (ja) | 等速ジョイント外輪の製造方法および製造装置 | |
JPH07144247A (ja) | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 | |
JPH0780565A (ja) | プレス剪断加工方法 | |
JP2010023111A (ja) | 絞り成形装置 | |
JP2812954B2 (ja) | ストラットマウント用内筒のベアリング保持爪形成方法 | |
JPH10166067A (ja) | ヘミング加工方法およびヘミング加工装置 | |
JP2009090350A (ja) | バーリング加工装置及びバーリング加工方法 | |
JPH01218720A (ja) | 時計用板物部品のピン成形方法 | |
JPH09155467A (ja) | カーリング装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |