JPH07173636A - 無電解メッキ繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 ポリアミド系繊維をタンニン酸処理に付した
後に無電解メッキ処理に付することを特徴とする無電解
メッキ繊維の製造方法。また、ポリアミド系繊維をタン
ニン酸処理に付した後に触媒化処理を行い、次いで無電
解メッキ処理に付することを特徴とする無電解メッキ繊
維の製造方法。 【効果】 本発明の方法によれば、メッキ被膜とポリア
ミド系繊維との密着性に優れた無電解メッキ繊維を得る
ことができ、しかもポリアミド系繊維の無電解メッキ処
理を極めて容易に効率よく行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリアミド系繊維に無
電解メッキ被膜を形成させた無電解メッキ繊維の製造方
法に関する。本発明にかかる無電解メッキ繊維は、導電
性材料や補助材料として、またその他複合材料の素材と
して、衣料分野や産業資材分野で広く利用される。

【０００２】

【従来の技術】一般に、繊維に無電解メッキを施す場
合、直接処理を施すことができないため触媒化処理を先
に行うが、さらにその前に、メッキ被膜と繊維との密着
性を高めるために前処理を行う必要がある。

【０００３】従来から、ポリアミド系繊維は勿論のこ
と、アクリロニトリル系繊維、ポリエステル系繊維等の
合成繊維の無電解メッキにおいて、通常、次のような前
処理が行われている。即ち、基材繊維に対して、アルカ
リ脱脂液等によるクリーニング処理、または基材繊維素
材に適合した精錬・漂白処理を行い、次いで、繊維とメ
ッキ被膜との密着力を強化するために、表面粗化処理
（例えば、強酸または強アルカリのエッチング液等によ
る化学処理、または低温プラズマ、擦過等による機械的
処理）等による繊維表面の粗面化、膨潤化等を行う。

【０００４】この後、触媒化処理（例えば、塩化第一錫
の酸性液による増感処理の後、塩化パラジウムの酸性液
による活性化処理を行う等）を経て、無電解メッキ処理
を行う。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】基材繊維として、アク
リロニトリル系繊維を用いる場合、前処理としてアルカ
リ脱脂液等による簡単なクリーニング処理を行った後、
触媒化処理、無電解メッキ処理を行えば、十分密着性の
よいメッキ被膜が得られる。また、ポリエステル系繊維
を用いる場合には、前処理としてはアルカリの減量加工
による表面粗化処理が有効で、この後、触媒化処理、無
電解メッキ処理を行えば、密着性のよいメッキ被膜が得
られる。

【０００６】しかし、ポリアミド系繊維を用いる場合
は、前処理としてアルカリ脱脂液等によるクリーニング
処理または精錬・漂白処理、およびクロム混酸エッチン
グ液等による最強の表面粗化処理を行った後、触媒化処
理、無電解メッキ処理を行っても、繊維とメッキ被膜と
の密着性が弱く、メッキ被膜が剥離するという問題があ
る。また、低温プラズマ等の機械的な表面粗化処理を行
った場合にも同様のことが言え、これら前処理によって
はポリアミド系繊維に密着性の良いメッキ被膜は得られ
ないという問題がある。

【０００７】本発明の目的は、上記問題を解決し、ポリ
アミド系繊維との密着性に優れたメッキ被膜を形成でき
る、無電解メッキ繊維の製造方法を提供することであ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前処理と
してタンニン酸処理を施すことにより、ポリアミド系繊
維との密着性に優れたメッキ被膜が得られ、かつポリア
ミド系繊維に無電解メッキ処理を容易に施すことができ
ることを見出し、本発明を完成するに至った。

【０００９】即ち、本発明は、ポリアミド系繊維をタン
ニン酸処理に付した後に無電解メッキ処理に付すること
を特徴とする無電解メッキ繊維の製造方法である。ま
た、ポリアミド系繊維をタンニン酸処理に付した後に触
媒化処理を行い、次いで無電解メッキ処理に付すること
を特徴とする無電解メッキ繊維の製造方法である。

【００１０】一般に、ポリアミド系繊維のようなカチオ
ン性向の強い繊維は金属イオンと反発する。そのため、
無電解メッキにおける触媒化処理（例えば、塩化第一錫
の塩酸酸性水溶液から繊維表面に錫を吸着させる増感処
理を行った後、塩化パラジウムの塩酸酸性水溶液から錫
の還元作用により触媒としての金属パラジウムを析出さ
せる活性化処理を行うもの等）を行っても、ポリアミド
系繊維に対する金属触媒の接着性は、他の繊維に比べて
低い。さらに、繊維表面上の触媒作用を有する金属面に
対する、無電解メッキ浴から選択的に析出するメッキ金
属の接着性にも劣る。

【００１１】そこで、ポリアミド系繊維の金属メッキ被
膜に対する密着性を改良する有効な方法として、ポリア
ミド系繊維のアニオン化が考えられる。タンニン酸処理
は、後加工によるポリアミド系繊維のアニオン化処理と
して、金属メッキ被膜とポリアミド系繊維との接着性に
対し、簡単で最も大きな効果がある。つまり、タンニン
酸処理されたポリアミド系繊維の金属に対する接着性
は、従来の前処理を施した場合よりも良好となり、その
ため表面粗化処理は省略でき、繊維強度を低下させるこ
となく、無電解メッキ処理が容易に行われる。

【００１２】本発明において、基材繊維として適用され
るポリアミド系繊維は、特に限定されるものではなく従
来公知のもの、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナ
イロン６１０等が挙げられる。また、当該ポリアミド系
繊維は、短繊維、長繊維、巻縮糸、織物、編物等のいず
れの形態であってもよい。

【００１３】以下、本発明の無電解メッキ繊維の製造方
法をその工程に従って説明する。本発明の無電解メッキ
繊維の製造方法は、ポリアミド系繊維をタンニン酸処理
に付した後に無電解メッキ処理に付することを特徴とす
るものであるが、好ましくは、ポリアミド系繊維をタン
ニン酸処理に付した後に触媒化処理を行い、次いで無電
解メッキ処理に付するものである。

【００１４】（１）前処理 前処理とは、メッキ被膜と繊維との密着性を高めるため
に行う処理である。本発明においては、ポリアミド系繊
維に対して、通常の簡単なクリーニング処理等を必要に
応じて施した後、タンニン酸処理を行う。（エッチング
液等による表面粗化処理は行わない。）

【００１５】クリーニング処理 クリーニング処理とは、原糸油剤、織布油剤、編物油
剤、汚れ等を除去することを目的として行うものであ
る。これは、従来公知の方法により行う。例えば、アル
カリ性洗浄液等を用い、これにポリアミド系繊維を浸漬
させ、撹拌、洗浄することにより処理する。アルカリ性
洗浄液としては、メタ硼酸ソーダ、第三燐酸ソーダ、炭
酸ソーダ、非イオン系界面活性剤の混合物等が挙げられ
る。処理温度は、通常２０〜８０℃、好ましくは３０〜
５０℃である。処理時間は、通常１〜１０分間、好まし
くは２〜３分間である。

【００１６】タンニン酸処理 タンニン酸処理とは、ポリアミド系繊維をアニオン化し
て、メッキ被膜とポリアミド系繊維との密着性を高める
ために行うものであり、ポリアミド系繊維をタンニン酸
に接触させることによって行われる。接触の手段として
は、好適にはタンニン酸水溶液に浸漬させるものであ
る。これは、ポリアミド系繊維を、タンニン酸１〜５０
ｇ／リットルの水溶液に、常温（約２０℃）〜１００℃
で１〜１０分間浸漬させて行う。

【００１７】タンニン酸水溶液の濃度は通常１〜５０ｇ
／リットル、好ましくは１０〜２０ｇ／リットルであ
る。処理温度は通常、常温〜１００℃、好ましくは４０
〜６０℃であり、処理時間は通常１〜１０分間、好まし
くは２〜３分間である。

【００１８】（２）触媒化処理 触媒化処理とは、無電解メッキ処理によりメッキされる
べき金属が、触媒作用のある金属面に選択的に析出する
ため、それに先だって行われる処理であり、繊維に金属
触媒を付着させる処理である。これは、従来公知の方法
により行う。例えば、公知のセンシタイザー（増感処理
液；例えば、塩化第一錫の酸性液等）等により増感処理
を行った後、アクチベーター（活性化処理液；例えば、
塩化パラジウムの酸性液等）等により活性化処理を行う
方法がある。また、キャタリスト（触媒化処理液；例え
ば、塩化第一錫および塩化パラジウムのコロイド液等）
等により触媒化処理を行った後、アクセレーター（促進
化処理液；例えば、酸等）等により促進化処理する方法
もある。また、当該処理は、上記処理液に前処理済のポ
リアミド系繊維を浸漬させて行う。

【００１９】かくして、前処理としてタンニン酸処理を
することによって、触媒パラジウムが簡単に均一に繊維
に付着し、以下の無電解メッキ処理を容易に行うことが
できる。

【００２０】（３）無電解メッキ処理 無電解メッキ処理は、電流による電解還元を利用せず
に、金属相互の化学的置換および還元作用を利用して、
繊維表面に金属メッキを施すものである。これは、従来
公知の方法により行う。例えば、無電解メッキ液を用
い、これに前記処理を施したポリアミド系繊維を浸漬さ
せ、被膜が均一に形成されるように撹拌を行いながら実
施する方法がある。

【００２１】無電解メッキ液としては、従来公知の各種
メッキ液を使用することができる。一般的には、メッキ
されるべき金属塩、還元剤、錯化剤、緩衝剤、安定剤、
その他（ｐＨ調整剤、界面活性剤等）等により構成され
る液である。ここで、メッキ被膜を形成すべき金属とし
ては、銅、銀、クロムおよびニッケル等が挙げられ、そ
れぞれ用途に応じて使い分けられる。

【００２２】基材繊維に対するメッキ被膜の膜厚は何ら
限定されるものではなく、その使用目的に応じて決定す
ればよい。

【００２３】なお、上記（１）〜（３）のそれぞれの処
理の後には、水洗・脱水を行う。

【００２４】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説
明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を
受けるものではなく、前述の趣旨を逸脱しない限度にお
いて実施することはいずれも本発明の技術的範囲に入
る。

【００２５】実施例１ １綛約１００ｇのナイロン巻縮糸NXB100d-24f-2-SA（東
洋紡績（株）製）１０綛を、メタ硼酸ソーダ２０ｇ／リ
ットル、第三燐酸ソーダ２０ｇ／リットル、炭酸ソーダ
１０ｇ／リットル、非イオン系界面活性剤１ｇ／リット
ルを含む非シリカ系のアルカリ性洗浄液２０リットル
（繊維重量に対し浴比約１：２０）浴槽中で、５０℃に
て５分間浸漬・撹拌してクリーニング処理し、水洗・遠
心脱水した後、タンニン酸１０ｇ／リットル水溶液２０
リットル浴槽中で５０℃にて５分間浸漬してタンニン酸
処理を行い、その後水洗・遠心脱水を行った。次いで、
上記前処理を終えたナイロン巻縮糸１０綛を、２０リッ
トル浴槽中で市販のセンシタイザー液（塩化第一錫の酸
性液による増感処理液；奥野製薬製）１００cc／リット
ルにて常温で４分間浸漬処理し、水洗・遠心脱水した
後、同じく２０リットル浴槽中で市販のアクチベーター
液（塩化パラジウムの酸性液による活性化処理液；奥野
製薬製）５０cc／リットルにて常温で２分間浸漬処理
し、水洗・遠心脱水して触媒化処理を行った。その後、
上記処理後のナイロン巻縮糸１０綛を、市販の無電解ニ
ッケルメッキ液〔塩化ニッケル、次亜燐酸ナトリウム、
アンモニア、その他（錯化剤、緩衝剤、安定剤、界面活
性剤等）で調整されたもの〕中、浴比１：３０で、液を
よく撹拌しながら、常温にてｐＨ９．５で５分間浸漬し
て無電解メッキ処理を行った。メッキされたナイロン巻
縮糸をよく水洗し、遠心脱水した後、熱風乾燥機で乾燥
した。

【００２６】得られたニッケルメッキされたナイロン巻
縮糸は鼠色の金属色を呈し、ニッケルの付着量は生地重
量に対して９．８重量％であった。また、ニッケル被膜
の電気比抵抗は５．８×１０¹ Ω・cmであり良好な導電
性を示し、さらに、１００℃×６０分の煮沸後測定した
電気比抵抗は２．５×１０ ² Ω・cmで良い導電性を保っ
ていた。

【００２７】実施例２ ナイロンフィラメント・チューブ状編ニット布帛N30/10
（東洋紡績（株）製）を、第三燐酸ソーダ３０ｇ／リッ
トル、炭酸ソーダ１０ｇ／リットル、非イオン系界面活
性剤２ｇ／リットルを含む非シリカ系のアルカリ性洗浄
液中（浴比１：２０）に、８０℃にて５分間浸漬・撹拌
してクリーニング処理し、水洗・遠心脱水した後、浴比
１：２０のタンニン酸２０ｇ／リットル水溶液中で、６
０℃にて３分間浸漬してタンニン酸処理を行い、その後
水洗・遠心脱水を行った。次いで、上記前処理を終えた
ナイロンニットを、市販のキャタリストＣ（塩化第一錫
および塩化パラジウムのコロイド液；奥野製薬製）５０
cc／リットルおよび塩酸（３５％）１５０cc／リットル
の混合液にて、浴比１：２０で常温で３分間浸漬して触
媒化処理した後、水洗・脱水し、次いで濃塩酸５０cc／
リットルにて常温で１分間浸漬して促進化処理した後、
水洗・脱水した。この後、上記処理後のナイロンニット
を、市販の無電解ニッケルメッキ液〔塩化ニッケル液、
次亜燐酸ナトリウム、アンモニア、その他（錯化剤、緩
衝剤、安定剤、界面活性剤等）で調整されたもの〕中、
浴比１：２０で、液をよく撹拌しながら、常温にてｐＨ
９．５で８分間浸漬して無電解メッキ処理を行った。メ
ッキされたチューブ状編ニット布帛をよく水洗し、遠心
脱水した後、熱風乾燥機で乾燥した。

【００２８】得られたニッケルメッキされたナイロンフ
ィラメント・チューブ状編ニット布帛は銀色の金属色を
呈し、ニッケルの付着量は生地重量に対して１０．３重
量％であった。また、ニッケル被膜の電気表面抵抗値は
３．８×１０^-1Ω／□であり良好な導電性を示し、さら
に、１００℃×６０分の煮沸後測定した電気表面抵抗値
は７．８×１０^-1Ω／□で良い導電性を保っていた。

【００２９】実施例３ ナイロン繊維210d-24f（東洋紡績（株）製）をよく湯洗
いしてクリーニング処理し、脱水した後、繊維重量に対
して２５ｇ／リットルのタンニン酸を含む浴比１：３０
の水溶液中で、当該ナイロン繊維を３０〜４０℃にて３
分間浸漬してタンニン酸処理を行った後、水洗・脱水を
行った。次いで、上記前処理を終えたナイロン繊維を、
市販のキャタリストＣ（塩化第一錫および塩化パラジウ
ムのコロイド液；奥野製薬製）５０cc／リットルおよび
塩酸（３５％）１５０cc／リットルの混合液にて、浴比
１：３０で常温で５分間浸漬して触媒化処理した後、水
洗・脱水し、次いで濃塩酸５０cc／リットルにて常温で
２分間浸漬して促進化処理した後、水洗・脱水した。こ
の後、上記処理後のナイロン繊維を、市販の無電解銅メ
ッキ液〔硫酸銅、ホルムアルデヒド、アルカリ、その他
（ロッセル塩、ＥＤＴＡ）で調整されたもの〕中、浴比
１：５０で、液をよく撹拌しながら、常温にて１０分間
浸漬して無電解メッキ処理を行った。メッキされたナイ
ロン繊維をよく水洗し、遠心脱水した後、熱風乾燥機で
乾燥した。

【００３０】得られた銅メッキされたナイロン繊維は赤
銅色の金属色を呈し、銅の付着量は生地重量に対して１
３．８重量％であった。また、銅被膜の電気比抵抗は
３．２×１０^-1Ω・cmであり良好な導電性を示し、さら
に、１００℃×６０分の煮沸後測定した電気比抵抗は
１．２×１０¹ Ω・cmで良い導電性を保っていた。

【００３１】比較例１ タンニン酸処理しない以外は実施例１と同様にして、無
電解メッキ繊維を得た。

【００３２】上記実施例および比較例で得られた無電解
メッキ繊維において、金属メッキされた繊維表面にセロ
ハン粘着テープ（ニチバン（株）製）を押しつけて密着
させた後、セロハン粘着テープと無電解メッキ繊維を引
き剥し、セロハン粘着テープへのメッキ被膜の付着の有
無により、メッキ被膜とポリアミド系繊維との密着性を
判定した。その結果、実施例の無電解メッキ繊維におい
ては、メッキ被膜の付着が全く認められず、ポリアミド
系繊維との密着性に優れていた。これに対して、比較例
の無電解メッキ繊維においては、メッキ被膜の付着が認
められ、ポリアミド系繊維との密着性に劣っていた。

【００３３】

【発明の効果】本発明の方法によれば、メッキ被膜とポ
リアミド系繊維との密着性に優れた無電解メッキ繊維を
得ることができ、しかもポリアミド系繊維の無電解メッ
キ処理を極めて容易に効率よく行うことができる。ま
た、本発明の方法によれば、従来の前処理としての表面
粗化処理（例えば、クロム酸を使った強力な化学エッチ
ング処理）を行った場合よりも、はるかにメッキ金属の
つきが良く、加工がし易くなる。さらに、繊維表面が粗
されることなくメッキ工程に移るため繊維強度は低下せ
ず、外観の優れたメッキ被膜が得られる。また、クロム
酸を使わないのでクロム廃水処理が不要である。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０６Ｍ 13/238 // Ｄ０６Ｍ 101:34

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリアミド系繊維をタンニン酸処理に付
   した後に無電解メッキ処理に付することを特徴とする無
   電解メッキ繊維の製造方法。
2. 【請求項２】 ポリアミド系繊維をタンニン酸処理に付
   した後に触媒化処理を行い、次いで無電解メッキ処理に
   付することを特徴とする無電解メッキ繊維の製造方法。