JPH07148532A - カーリング加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 工程間におけるワークの反転作業またはプレ
ス機械のベッド側の駆動機構を必要とすることなくカー
リング加工を行う。 【構成】 穴抜き工程（第１工程）では、穴抜きポンチ
１４の一方向からの押圧によりワーク１に打抜き穴２を
形成し、バーリング工程（第２工程）では、穴抜きポン
チ１４の移動方向と同一方向に移動するバーリングポン
チ２４によりワーク１の打抜き穴２の外周を押圧して凹
座３を形成することにより、ワーク１の打抜き穴２の周
縁にバーリングポンチ２４の移動方向と反対側に突出す
る縦壁５を形成し、カーリング工程（第３工程）では、
バーリングポンチ２４の移動方向と同一方向に移動する
カーリングポンチ３４によりワーク１の縦壁５を外方に
湾曲させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板状のワークのカーリ
ング加工（巻込み加工）に関し、特にすべての工程にお
いて一方向からの加工が可能なカーリング加工方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のボデーには、各種機器類を接続
する電気配線や配管が施されている。これらの配線や配
管は、ボデーに形成された配線用または配管用の穴に挿
通されている。自動車のボデーに形成される配線用、配
管用の穴は、プレス加工によって穴抜きされたものであ
り、穴の周縁はエッジ状になっているので、この穴に電
線（ワイヤハーネス）等をそのまま挿通すると、電線の
被覆が損傷するおそれがある。そこで、従来では図１２
ないし図１５に示す対策が施されている。

【０００３】図１２は、ボデー２０１の配線用穴２０２
の周縁にゴム製のグロメット２０３を装着させた構成を
示している。この場合は、電線２０４がグロメット２０
３と接触することになるので、電線２０４の損傷が防止
される。図１３は、ボデー２０１の配線用穴２０２に挿
通された電線２０４に保護チューブ２０５がかぶせられ
ているので、保護チューブ２０５のみが配線用穴２０２
の周縁と接触することになり、電線２０４の損傷が防止
される。図１４は、ボデー２０１の配線用穴２０２の周
縁にバーリング加工を施した場合を示している。バーリ
ング部２０６は、配線用穴２０２の周縁から突出した筒
状の壁部であり、電線２０４は筒状壁部であるバーリン
グ部２０６によって保護される。バーリング加工に関連
する先行技術として、たとえば特開昭５６−１１７８３
６号公報、特開平２−５２１２４号公報が知られてい
る。

【０００４】図１２および図１４による電線２０４の保
護の場合は、配線用穴２０２にグロメット２０３を装着
したり、電線２０４に保護チューブ２０５をかぶせる必
要があり、作業量が多くなる。また、配線用穴２０２の
周縁にバーリング部２０６を形成しても、バーリング部
２０６の先端はエッジ状となっているので、電線２０４
を確実に保護することは難しい。そこで、図１５に示す
ように、ボデー２０１の配線用穴２０２の周縁にカーリ
ング加工（巻込み加工）によってカーリング部２０７を
形成することが行われている。

【０００５】図１６は、従来のカーリング加工の一例を
示している。図１６の第１工程では、ワーク（素材）２
０１がパッド２１２によって下型２１１に押圧され、こ
の状態で穴抜きポンチ２１３による穴抜き加工が行われ
る。つぎに図１６の第２工程に進み、ワーク２０１はパ
ッド２２２によって下型２２１に押圧される。この状態
ではバーリングポンチ２２３が下降し、ワーク２０１の
打抜き穴２０８の周縁のバーリング加工が行われる。つ
ぎに図１６の第３工程に進み、ワーク２０１はパッド２
３２によって下型２３１に押圧される。この状態ではカ
ーリングポンチ２３３が上昇し、ワーク２０１のバーリ
ング部２０９がカーリングポンチ２３３によって押圧さ
れる。これにより、バーリング部２０９は外方に折り曲
げられ、カーリング部２１０が形成される。

【０００６】図１７は、従来のカーリング加工の他の例
を示している。図１７の第１工程は図１６の第１工程と
同一であり、穴抜きポンチ２１３による穴抜き加工が行
われる。つぎに、図１６の第２工程に進み、ワーク２０
１はパッド２４２によって下型２４１に押圧される。こ
の状態ではバーリングポンチ２４３は上昇し、ワーク２
０１の打抜き穴２０８の周縁のバーリング加工が行われ
る。つぎに図１７の第３工程に進み、ワーク２０１はパ
ッド２５２によって下型２５１に押圧される。この状態
ではカーリングポンチ２５３が下降し、ワーク２０１の
バーリング部２０９がカーリングポンチ２５３によって
押圧される。これにより、バーリング部２１０が形成さ
れる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来のカーリ
ング加工方法にはつぎの問題が存在する。 図１６および図１７のカーリング加工方法では、第
２工程におけるバーリング加工と第３工程におけるカー
リング加工の加工方向が逆向きとなっている。通常プレ
ス加工においては、下型がベッド側に固定され、上型
（穴抜きポンチ、バーリングポンチ、カーリングポン
チ）がラム側に取付けられ、上型のみが昇降するように
なっている。したがって、カーリング加工方法における
各工程間で加工方向が異なることは、プレス機械のベッ
ド側にラムと同様の新たな駆動機構を設けることが必要
となる。新たな駆動機構としては、たとえばダイクッシ
ョン、エアシリンダ、ラムからの下向きの力を上向きの
力に変換するカム機構等があるが、これらを設けること
により、プレス機械およびプレス型の構造が複雑とな
り、プレス設備のコストが高くなるという問題がある。

【０００８】 図１６および図１７のカーリング加工
方法において、各工程間で加工方向を同じにするために
は、バーリング加工を行った後にワークを反転させる必
要がある。しかし、この場合はワークの反転工程が必要
となり、作業工程数および装置が増加しコスト高とな
る。

【０００９】本発明の目的は、工程間におけるワークの
反転作業またはプレス機械のベッド側の駆動機構を必要
とすることなくカーリング加工を行うことにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係わるカーリング加工方法は、つぎのように
構成されている。 （１） 穴抜きポンチの一方向からの押圧によりワーク
に打抜き穴を形成する穴抜き工程と、前記穴抜きポンチ
の穴抜き加工時の移動方向と同一方向からバーリングポ
ンチによりワークの前記打抜き穴の外周を押圧して凹座
を形成することにより、打抜き穴の周縁にバーリングポ
ンチの移動方向と反対側に突出する縦壁を形成するバー
リング工程と、前記バーリングポンチのバーリング加工
時の移動方向と同一方向からカーリングポンチにより前
記ワークの縦壁を押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカ
ーリング工程と、から成ることを特徴とするカーリング
加工方法。 （２） 上型の一方向からの押圧によりワークの一部を
凸状に絞り成形する絞り加工工程と、前記ワークの絞り
部の頂部を前記上型の移動方向と同一方向から穴抜きポ
ンチにより押圧しワークに打抜きを形成する穴抜き工程
と、前記穴抜きポンチの穴抜き加工時の移動方向と同一
方向からバーリングポンチによりワークの絞り部を押圧
し、ワークの打抜き穴の周縁にバーリングポンチの移動
方向と反対側に突出する縦壁を形成するバーリング工程
と、前記バーリングポンチのバーリング加工時の移動方
向と同一方向からカーリングポンチにより前記ワークの
縦壁を押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカーリング工
程と、から成ることを特徴とするカーリング加工方法。 （３） 穴抜きポンチの一方向からの押圧によりワーク
に打抜き穴を形成する穴抜き工程と、前記穴抜きポンチ
の穴抜き加工時の移動方向と同一方向からバーリングポ
ンチによりワークの前記打抜き穴の外周を押圧し、打抜
き穴の周縁にバーリングポンチの移動方向と同一方向に
突出する縦壁を形成するバーリング工程と、前記バーリ
ングポンチのバーリング加工時の移動方向と同一方向か
らリストライクポンチによりワークの縦壁の外周を押圧
することにより該縦壁の端部をカーリングダイスの湾曲
面に押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカーリング工程
と、から成ることを特徴とするカーリング加工方法。

【００１１】

【作用】このように構成されたカーリング加工方法にお
いては、つぎの作用が行われる。

【００１２】（１）請求項１のカーリング加工方法にお
いては、穴抜き工程によりワークに打抜き穴が形成され
る。ワークに打抜き穴が形成されると、穴抜きポンチの
穴抜き加工時の移動方向と同一方向からバーリングポン
チがワークに向けて移動し、バーリングポンチの押圧に
よりバーリング加工が行われる。このバーリングポンチ
によるバーリング加工の際には、バーリングポンチの押
圧により打抜き穴の外周が凹座に形成され、ワークの打
抜き穴の周縁にはバーリングポンチの移動方向と反対側
に突出する縦壁が形成される。バーリング加工が完了す
ると、バーリングポンチのバーリング加工時の移動方向
と同一方向からカーリングポンチがワークの縦壁に向け
て移動し、カーリングポンチの押圧により縦壁が外方に
湾曲され、縦壁のカーリングが行われる。したがって、
各工程における穴抜きポンチ、バーリングポンチ、カー
リングポンチによるワークの加工時には、いずれのポン
チもワークに対して同一方向に動くので、ワークを一方
向のみから加工することが可能となり、プレス機械のベ
ッド側の駆動機構や、ワークの反転作業も不要となる。

【００１３】（２）請求項２のカーリング加工方法にお
いては、絞り加工工程によりワークの一部が凸状に絞り
成形される。ワークに絞り部が形成されると、穴抜き工
程において穴抜きポンチにより絞り部の頂部に一方向か
ら穴抜き加工がおこなわれる。ワークに打抜き穴が形成
されると、穴抜きポンチの穴抜き加工時の移動方向と同
一方向からバーリングポンチがワークに向けて移動し、
バーリングポンチによりバーリング加工が行われる。こ
のバーリング加工においては、バーリングポンチによっ
てワークの絞り部が押圧され、ワークの打抜き穴の周縁
にはバーリングポンチの移動方向と反対側に突出する縦
壁が形成される。このバーリング加工が完了すると、バ
ーリングポンチのバーリング加工時の移動方向と同一方
向からカーリングポンチがワークの縦壁に向けて移動
し、カーリングポンチの押圧により縦壁が外方に湾曲さ
れ、縦壁のカーリングが行われる。請求項２のカーリン
グ加工方法においても各工程における加工方向は同一と
なり、プレス機械のベッド側の駆動機構や、ワークの反
転作業も不要となる。

【００１４】（３）請求項３のカーリング加工方法にお
いては、穴抜き工程によりワークに打抜き穴が形成され
る。ワークに打抜き穴が形成されると、穴抜きポンチの
穴抜き加工時の移動方向と同一方向からバーリングポン
チがワークに向けて移動し、バーリングポンチによりバ
ーリング加工が行われる。このバーリング加工によっ
て、ワークの打抜き穴の周縁にはバーリングポンチの移
動方向と同一方向の縦壁が形成される。つぎに、バーリ
ングポンチのバーリング加工時の移動方向と同一方向か
らリストライクポンチがワークに向けて移動し、ワーク
の縦壁の外周が押圧される。これにより、ワークの縦壁
の端部がカーリングダイスの湾曲面に押圧され、縦壁は
カーリングダイスに沿って外方に湾曲し、縦壁のカーリ
ングが行われる。請求項３のカーリング加工方法におい
ても各工程における加工方向は同一となり、プレス機械
のベッド側の駆動機構や、ワークの反転作業も不要とな
る。

【００１５】

【実施例】以下に、本発明に係わるカーリング加工方法
の望ましい実施例を、図面を参照して説明する。

【００１６】第１実施例 図１ないし図３は、本発明の第１実施例を示している。
まず、本実施例の各工程で用いられるプレス型の説明を
する。本実施例のカーリング加工方法は、第１工程であ
る穴抜き工程と、第２工程であるバーリング工程と、第
３工程であるカーリング工程とからなっている。第１工
程のプレス型１１は、下型切刃１２、パッド１３、穴抜
きポンチ１４を備えている。下型切刃１２は、図示しな
いプレス機械のベッド側に取付けられており、穴抜きポ
ンチ１４はプレス機械のラム側に取付けられている。パ
ッド１３は、ラムの動きに連動するようになっている。

【００１７】第２工程のプレス型２１は、下型ダイス２
２、パッド２３、バーリングポンチ２４を備えている。
下型ダイス２２は、図示しないプレス機械のベッド側に
取付けられている。下型ダイス２２は、ワーク１を円錐
台状に成形するための円環状の凹部２２ａを有してい
る。バーリングポンチ２４は、プレス機械のラム側に取
付けられている。バーリングポンチ２４には、ワーク１
の打抜き穴２の外周を下型ダイス２２の凹部２２ａに押
圧する円環状の凸部２３ａが形成されている。パッド２
３は、ラムの動きに連動するようになっている。

【００１８】第３工程のプレス型３１は、下型ダイス３
２、パッド３３、カーリングポンチ３４を備えている。
下型ダイス３２は、図示しないプレス機械のヘッド側に
取付けられている。下型ダイス３２には、ワーク１の円
錐台状の凹座３を保持する凹部３２ａが形成されてい
る。カーリングポンチ３４は、プレス機械のラム側に取
付けられている。カーリングポンチ３４には、ワーク１
の縦壁５を外方に湾曲させる湾曲面３４ａが形成されて
いる。パッド３３は、ラムの動きと連動するようになっ
ている。パッド３３には、ワーク１の凹座３を下型ダイ
ス３２に押圧する傾斜部３３ａが形成されている。

【００１９】つぎに、上述の各プレス型１１、２１、３
１を用いた第１実施例におけるカーリング加工方法につ
いて説明する。図１の穴抜き工程（第１工程）では、プ
レス型１１の下型切刃１２に、板厚が０．６〜２．３ｍ
ｍの薄板鋼板であるワーク１がセットされる。ワーク１
のセットが完了すると、プレス機械のラムが下降し、ワ
ーク１はパッド１３によって下型切刃１２に押圧され
る。さらに、ラムが下降すると、穴抜きポンチ１４によ
ってワーク１が下方に押圧され、ワーク１は穴抜きポン
チ１４によって打抜かれる。これにより、ワーク１には
打抜き穴２が形成される。

【００２０】穴抜き加工が終了すると、ワーク１はバー
リング工程（第２工程）に搬送される。バーリング工程
では、ワーク１はプレス型２１の下型ダイス２２にセッ
トされる。ワーク１のセットが完了すると、プレス機械
のラムが下降し、ワーク１はパッド２３によって下型ダ
イス２２に押圧される。さらに、ラムが下降すると、バ
ーリングポンチ２４によってワーク１が下方に押圧され
る。バーリングポンチ２４には、凸部２３ａが形成され
ているので、バーリングポンチ２４の押圧によってワー
ク１には円錐台状の凹座３が形成される。また、凹座３
の加工により、ワーク１の打抜き穴２の周縁にはバーリ
ングポンチ２４の移動方向と反対側に突出する縦壁５が
形成される。

【００２１】バーリング加工が終了すると、ワーク１は
カーリング工程（第３工程）に搬送される。カーリング
工程では、ワーク１はプレス型３１の下型ダイス３２に
セットされる。ワーク１のセットが完了すると、プレス
機械のラムが下降し、ワーク１はパッド３３によって下
型ダイス３２に押圧される。さらに、ラムが下降する
と、カーリングポンチ３４がワーク１の縦壁５に当接
し、縦壁５はカーリングポンチ３４の湾曲面３４ａによ
って押圧される。これにより、ワーク１の縦壁は外方に
湾曲し、カーリング加工が終了する。

【００２２】図２および図３は、カーリング加工された
ワーク１の断面形状を示している。図３に示すように、
カーリングされた縦壁５のエッジ端５ａは、凹座３の起
点３ａと湾曲したカーリング部５ｂとを結ぶ直線Ｘの内
側に位置している。これにより、ワーク１の打抜き穴２
に電線や配管等を挿入しても、これらの電線や配管はエ
ッジ端５ａに接触することはなくなり、電線、配管の損
傷が確実に防止される。

【００２３】図１の穴抜き工程の穴抜きパンチ１４、バ
ーリング工程のバーリングポンチ２４、カーリング工程
のカーリングポンチ３４は、いずれもプレス機械のラム
によって駆動されるので、すべての工程でプレス加工方
向が同じとなる。したがって、従来のようにプレス機械
のベッド側に駆動機構を設ける必要もなく、ワーク１の
反転作業を行う必要もなくなる。

【００２４】第２実施例 図４は、本発明の第２実施例を示している。第２実施例
は第１実施例の変形例であり、第１実施例における穴抜
き加工とバーリング加工とを同一のプレス型で行えるよ
うにしたものである。本実施例のカーリング加工方法
は、第１工程となる穴抜き工程およびバーリング工程
と、第２工程となるカーリング工程とからなっている。

【００２５】第１工程のプレス型４１は、下型ダイス４
２、パッド４３、穴抜きポンチ４４、バーリングポンチ
４５を備えている。下型ダイス４２は、図示しないプレ
ス機械のベッド側に取付けられている。バーリングポン
チ４５は、プレス機械のラム側に取付けられている。パ
ッド４３は、ラムの動きに連動するようになっている。
下型ダイス４２には、ワーク１を打抜くための穴４２ａ
と、ワーク１に凹座３を形成するための円環状の凹部４
２ｂを有している。

【００２６】バーリングポンチ４５には、ワーク１を下
型ダイス４２の凹部４２ｂに押圧する円環状の凸部４５
ａが形成されている。バーリングポンチ４５には、穴抜
きポンチ４４が取付けられている。穴抜きポンチ４４
は、バーリング加工が開始される前に、ワーク１を打抜
くように取付けられている。すなわち、本実施例のプレ
ス型４１では、バーリング加工よりも穴抜き加工が先行
して行われるようになっている。

【００２７】このように構成された第２実施例において
は、図４の第１工程では、プレス型４１の下型ダイス４
２にワーク１がセットされる。ワーク１のセットが完了
すると、プレス機械のラムが下降し、ワーク１はパッド
４３によって下型ダイス４２に押圧される。ラムの下降
量が増加すると、穴抜きポンチ４４によってワーク１が
打抜かれ、ワーク１には打抜き穴２が形成される。さら
に、ラムが下降すると、ワーク１はバーリングポンチ４
５によって押圧され、ワーク１には凹座３が形成され
る。このバーリング加工による凹座３の形成により縦壁
５が形成される。

【００２８】穴抜き加工およびバーリング加工が終了す
ると、ワーク１はカーリング工程（第２工程）に搬送さ
れる。カーリング工程では、第１実施例と同様にワーク
１はプレス型３１の下型ダイス３２にセットされる。ワ
ーク１のセットが完了すると、プレス機械のラムが下降
し、ワーク１の縦壁５がカーリングポンチ３４の湾曲面
３４ａによって押圧される。これにより、ワーク１の縦
壁２は外方に湾曲し、カーリング加工が終了する。

【００２９】第２実施例では、穴抜き加工とバーリング
加工とを一つのプレス型４１で行うことができるので、
第１実施例の場合よりも工程数を１つ減らすことが可能
となり、工程の短縮が図れる

【００３０】第３実施例 図５ないし図７は、本発明の第３実施例を示している。
本実施例のカーリング加工方法は、第１工程である絞り
工程と、第２工程である穴抜き工程と、第３工程である
リストライクバーリング工程、第４工程であるカーリン
グ工程とからなっている。第１工程のプレス型５１は、
下型５２と上型５３とを備えた絞り型である。下型５２
は、プレス機械のベッド側に取付けられており、上型５
３はプレス機械のラム側に取付けられている。下型５２
には、円錐台状の凸部５２ａが形成されている。上型５
３には、下型５２の凸部５２ａの形状と合致する凹部５
３ａが形成されている。下型５２の凸部５２ａの高さＨ
₂ は、後述する３工程の縦壁５の高さＨ₁ よりも大とな
っている。

【００３１】第２工程のプレス型６１は、下型ダイス６
２、パッド６３、穴抜きポンチ６４を備えている。下型
ダイス６２は、プレス機械のベッド側に取付けられてお
り、穴抜きポンチ６４はプレス機械のラム側に取付けら
れている。下型ダイス６２には、ワーク１の絞り部４を
受け止める円錐台状の凸部６２ａが形成されている。パ
ッド６３は、プレス機械のラムの動きと連動するように
なっている。

【００３２】第３工程のプレス型７１は、下型ダイス７
２、パッド７３、バーリングポンチ７４を備えている。
下型ダイス７２は、プレス機械のベッド側に取付けられ
ており、バーリングポンチ７４はプレス機械のラム側に
取付けられている。下型ダイス７２には、バーリング加
工を行うための円柱状の凸部７２ａが形成されている。
バーリングポンチ７４には、バーリング加工を行うため
の凹部７４ａと、リストライクを行うための平坦部７４
ｂとが形成されている。

【００３３】第４工程のプレス型８１は、下型ダイス８
２、パッド８３、カーリングポンチ８４を備えている。
下型ダイス８２は、プレス機械のベッド側に取付けられ
ており、カーリングポンチ８４はプレス機械のラム側に
取付けられている。本実施例では、第３工程においてワ
ーク１の絞り部４がバーリングポンチ７４によって平坦
にリストライクされるので、下型ダイス８２の上面は平
坦となっている。カーリングポンチ８４には、ワーク１
の縦壁５を外方に湾曲させる湾曲面８４ａが形成されて
いる。パッド８３は、プレス機械のラムの動きと連動す
るようになっている。

【００３４】つぎに、上述の各プレス型５１、６１、７
１、８１を用いた第３実施例におけるカーリング加工方
法について説明する。図５の絞り工程（第１工程）で
は、プレス型５１の下型５２に、ワーク１がセットされ
る。ワーク１のセットが完了すると、プレス機械のラム
が下降し、ワーク１は上型５３によって下型５２に押圧
される。これにより、ワーク１の一部が円錐台状の絞り
部４に成形される。

【００３５】第１工程における絞り成形が終了すると、
ワーク１は穴抜き工程（第２工程）に搬送される。穴抜
き工程では、ワーク１はプレス型６１の下型ダイス６２
にセットされる。ワーク１のセットが完了すると、プレ
ス機械のラムが下降し、ワーク１はパッド６３によって
下型ダイス６２に押圧される。さらに、ラムが下降する
と、穴抜きポンチ６４の押圧によりワーク１が打抜か
れ、ワーク１の絞り部４の頂部には打抜き穴２が形成さ
れる。この打抜き穴２は、図５の３工程に示すように、
絞り加工の長さｌ₁ とバーリング加工の長さｌ₀ とがｌ
₀ ≒ｌ₁ となるように加工される。

【００３６】穴抜き加工が終了すると、ワーク１はリス
トライクバーリング工程（第３工程）に搬送される、。
リストライクバーリング工程では、ワーク１はプレス型
７１の下型ダイス７２にセットされる。ワーク１のセッ
トが完了すると、プレス機械のラムが下降し、ワーク１
はパッド７３によって下型ダイス７２に押圧される。さ
らに、ラムが下降すると、バーリングポンチ７４によっ
てワーク１の絞り部４が押圧される。これにより、絞り
部４が平坦にリストライクされるとともに、絞り部４の
内側の部位が下型ダイス７２の凸部７２ａとバーリング
ポンチ７４の凹部７４ａとによってバーリングされ、ワ
ーク１の打抜き穴２の周縁には、バーリングポンチ７４
の移動方向と反対側に突出する縦壁５が形成される。

【００３７】第３工程におけるリストライクバーリング
加工が終了すると、ワーク１はカーリング工程（第４工
程）に搬送される。カーリング工程では、ワーク１はプ
レス型８１の下型ダイス８２にセットされる。ワーク１
のセットが完了すると、プレス機械のラムが下降し、ワ
ーク１の打抜き穴２の外周はパッド８３によって下型ダ
イス８２に押圧される。さらに、ラムが下降すると、ワ
ーク１の縦壁５がカーリングポンチ８４の湾曲面８４ａ
によって押圧される。これにより、ワーク１の縦壁５は
外方に湾曲し、カーリング加工が終了する。

【００３８】図６および図７は、第３実施例のカーリン
グ加工方法によって成形されたワーク１の断面形状を示
している。図７に示すように、カーリングされた縦壁５
のエッジ端５ａは、ワーク１の打抜き穴２に電線や配管
等を挿入しても、電線や配管がエッジ端と接触しないよ
うに十分に外側に湾曲されている。

【００３９】第４実施例 図８は、本発明の第４実施例を示している。第４実施例
は第３実施例の変形例であり、第３実施例における穴抜
き加工とリストライクバーリング加工とを同一のプレス
型で行えるようにしたものである。本実施例のカーリン
グ加工方法は、絞り工程である第１工程と、穴抜き工程
およびリストライクバーリング工程である第２工程と、
カーリング工程である第３工程とからなっている。

【００４０】第２工程のプレス型９１は、下型ダイス９
２、パッド９３、穴抜きポンチ９４、バーリングポンチ
９５を備えている。下型ダイス９２は、プレス機械のベ
ッド側に取付けられており、バーリングポンチ９５はプ
レス機械のラム側に取付けられている。パッド９３は、
ラムの動きに連動するようになっている。下型ダイス９
２には、ワーク１を打抜くための穴９２ａと、バーリン
グ加工のための凸部９２ｂが形成されている。

【００４１】バーリングポンチ９５には、バーリング加
工のための凹部９５ａと、ワーク１の絞り部４を平坦に
リストライクするための平坦部９５ｂが形成されてい
る。バーリングポンチ９５には、穴抜きポンチ９４が取
付けられている。穴抜きポンチ９４は、リストライクお
よびバーリング加工が開始される前に、ワーク１を打抜
くように取付けられている。すなわち、本実施例では、
プレス型９１ではリストライクおよびバーリング加工よ
りも穴抜き加工が先行して行われるようになっている。

【００４２】このように構成された第４実施例において
は、図８の第１工程では、プレス型５１の下型５２にワ
ーク１がセットされる。ワーク１のセットが完了する
と、プレス機械のラムが下降し、ワーク１は上型５３に
よって下型５２に押圧される。これにより、ワーク１に
は円錐台状の絞り部４が形成される。

【００４３】第１工程における絞り成形が終了すると、
ワーク１は第２工程に搬送される。第２工程では、ワー
ク１はプレス型９１の下型ダイス９２にセットされる。
ワーク１のセットが完了すると、プレス機械のラムが下
降し、ワーク１はパッド９３によって押圧される。ラム
の下降量が増加すると、穴抜きポンチ９４によってワー
ク１が打抜かれ、ワーク１には打抜き穴２が形成され
る。さらに、ラムが下降すると、ワーク１はバーリング
ポンチ９５によって押圧される。これにより、絞り部４
が平坦にリストライクされるとともに、ワーク１の打抜
き穴２の周縁には、バーリングポンチ９５の移動方向と
反対側に突出する縦壁５が形成される。

【００４４】第２工程における穴抜き加工とリストライ
クバーリング加工が終了すると、ワーク１はカーリング
工程（第３工程）に搬送される。カーリング工程では、
ワーク１は第３実施例と同様にプレス型８１の下型ダイ
ス８２にセットされる。ワーク１のセットが完了する
と、プレス機械のラムが下降し、ワーク１の縦壁５がカ
ーリングポンチ８４の湾曲面８４ａによって押圧され
る。これにより、ワーク１の縦壁５は外方に湾曲し、カ
ーリング加工が終了する。

【００４５】第４実施例では、穴抜き加工とリストライ
クバーリング加工とを一つのプレス型９１で行うことが
できるので、第３実施例の場合よりも工程数を１つ減ら
すことが可能となり、工程の短縮が図れる。

【００４６】第５実施例 図９および図１０は、本発明の第５実施例を示してい
る。本実施例のカーリング加工方法は、第１工程である
穴抜き工程と、第２工程であるバーリング工程と、第３
工程であるカーリング工程とからなっている。第１工程
のプレス型１１は、第１実施例と同じものであるので説
明を省略する。

【００４７】第２工程のプレス型１０１は、図１５に示
した従来のバーリング加工を行うプレス型と同じ構造で
あり、下型ダイス１０２、パッド１０３、バーリングポ
ンチ１０４を備えている。下型ダイス１０２は、プレス
機械のベッド側に取付けられており、バーリングポンチ
１０４はプレス機械のラム側に取付けられている。パッ
ド１０３は、プレス機械のラムの動きと連動するように
なっている。バーリングポンチ１０４の下端部は、下型
ダイス１０２に進入可能となっている。

【００４８】第３工程のプレス型１１１は、カーリング
ダイス１１２、パッド１１３、リストライクポンチ１１
４を備えている。カーリングダイス１１２は、プレス機
械のベッド側に取付けられており、リストライクポンチ
１１４はプレス機械のラム側に取付けられている。パッ
ド１１３は、プレス機械のラムの動きに連動するように
なっている。カーリングダイス１１２には、リストライ
クポンチ１１４側に突出する凸部１１２ａが形成されて
いる。カーリングダイス１１２の凸部１１２ａの外周に
は、湾曲面１１２ｂが形成されている。

【００４９】リストライクポンチ１１４のカーリングダ
イス１１２と対向する面は、中央が凹部１１４ａとなる
湾曲面１１４ｂに形成されている。カーリングダイス１
１２の凸部１１２ａの中心とリストライクポンチ１１４
の凹部１１４ａの中心は、一致している。プレス機械の
ラム下降時には、リストライクポンチ１１４の湾曲面１
１４ｂはワーク１の縦壁５の外周を押圧し、ワーク１の
縦壁５はカーリングダイス１１２の湾曲面１１２ｂに沿
って外方に湾曲するようになっている。

【００５０】つぎに、第５実施例におけるカーリング加
工方法について説明する。図９の穴抜き工程（第１工
程）では、プレス型１１の下型１２に、ワーク１がセッ
トされる。ワーク１のセットが完了すると、プレス機械
のラムが下降し、ワーク１は穴抜きポンチ１４によって
打抜かれ、ワーク１には打抜き穴２が形成される。

【００５１】穴抜き加工が終了すると、ワーク１はバー
リング工程（第２工程）に搬送される。バーリング工程
では、ワーク１はプレス型１０１の下型ダイス１０２に
セットされる。ワーク１のセットが完了すると、プレス
機械のラムが下降し、ワーク１はパッド１０３によって
下型ダイス１０２に押圧される。さらに、ラムが下降す
ると、ワーク１の打抜き穴２の外周がバーリングポンチ
１０４によって押圧され、ワーク１の打抜き穴２の周縁
にはバーリングポンチ１０４の移動方向と同一方向に突
出する縦壁５が形成される。

【００５２】第２工程におけるバーリング加工が終了す
ると、ワーク１はカーリング工程（第３工程）に搬送さ
れる。カーリング工程では、ワーク１はプレス型１１１
のカーリングダイス１１２にセットされる。ワーク１が
セットされた状態では、ワーク１の打抜き穴２にカーリ
ングダイス１１２の凸部１１２ａが進入する。ワーク１
のセットが完了すると、プレス機械のラムが下降し、ワ
ーク１の外周部がパッド１１３によってカーリングダイ
ス１１２側に押圧される。

【００５３】さらに、ラムが下降すると、ワーク１の縦
壁５の外周がストライクポンチ１１４によって押圧され
る。カーリングダイス１１２の凸部１１２ａの外周には
湾曲面１１２ｂが形成されているので、ワーク１の縦壁
５はカーリングダイス１１２の湾曲面１１２ｂに沿って
外方に湾曲される。この状態では、ワーク１の打抜き穴
２の周縁はリストライクポンチ１１４の押圧によって若
干下方にへこまされる。

【００５４】図１０は、カーリング加工されたワーク１
の断面形状を示している。図１０に示すように、カーリ
ングされた縦壁５のエッジ端５ａは十分に外側に湾曲し
ているので、打抜き穴２に電線や配管等を挿入しても、
これらの電線や配管はエッジ端５ａに接触することはな
くなり、電線、配管の損傷が確実に防止される。

【００５５】第６実施例 図１１は、本発明の第６実施例を示している。第６実施
例は第５実施例の変形例であり、ワーク１のカーリング
加工後の打抜き穴２の穴径精度を高めるようにしたもの
である。本実施例のカーリング加工方法は、第１工程で
ある絞り工程と、第２工程である穴抜き工程と、第３工
程であるバーリング工程である第３工程と、第４工程で
あるカーリング工程とからなっている。

【００５６】第１工程のプレス型１２１は、下型１２２
と上型１２３を備えている。下型１２２はプレス機械の
ベッド側に取付けられており、上型１２３はプレス機械
のラム側に取付けられている。下型１２２には、円錐台
状の凸部１２２ａが形成されている。上型１２３には、
下型１２２の凸部１２２ａの形状と合致する凹部１２３
ａが形成されている。

【００５７】第２工程のプレス型１３１は、下型ダイス
１３２、パッド１３３、穴抜きポンチ１３４を備えてい
る。下型ダイス１３２は、プレス機械のベッド側に取付
けられており、穴抜きポンチ１３４はプレス機械のラム
側に取付けられている。下型ダイス１３２には、ワーク
１の凸状の絞り部６を受け止める円錐台状の凸部１３２
ａが形成されている。パッド１３３は、プレス機械のラ
ムの動きと連動するようになっている。

【００５８】第３工程のプレス型１４１は、下型ダイス
１４２、パッド１４３、バーリングポンチ１４４を備え
ている。下型ダイス１４２は、プレス機械のベッド側に
取付けられており、バーリングポンチ１４４はプレス機
械のラム側に取付けられている。下型ダイス１４２に
は、ワーク１の絞り部６を受け止める円錐台状の凸部１
４２ａが形成されている。バーリングポンチ１４４の下
端部は、下型ダイス１４２に進入可能となっている。第
４工程のプレス型１１１は、第５実施例と同一であるの
で説明を省略する。

【００５９】つぎに、第６実施例におけるカーリング加
工方法について説明する。図１１の絞り加工（第１工
程）では、プレス型１２１の下型１２２にワーク１がセ
ットされる。ワーク１のセットが完了すると、プレス機
械のラムが下降し、ワーク１は上型１２３によって下型
１２２に押圧される。これにより、ワーク１は絞り加工
され、ワーク１には円錐台状の絞り部６が形成される。

【００６０】第１工程における絞り加工が終了すると、
ワーク１は第２工程に搬送される。第２工程では、ワー
ク１はプレス型１４１の下型１３２にセットされる。ワ
ーク１のセットが完了すると、プレス機械のラムが下降
し、ワーク１の外周部がパッド１３３によって下型１３
２に押圧される。さらに、ラムが下降すると、穴抜きポ
ンチ１３４によってワーク１の絞り部６の頂部が打抜か
れ、ワーク１に打抜き穴２が形成される。

【００６１】第２工程における穴抜き加工が完了する
と、ワーク１は第３工程に搬送される。第３工程では、
ワーク１はプレス型１４１の下型１４２にセットされ
る。ワーク１のセットが完了すると、プレス機械のラム
が下降し、ワーク１の外周部がパッド１４３によって下
型ダイス１４２に押圧される。さらに、ラムが下降する
と、ワーク１の打抜き穴２の外周がバーリングポンチ１
４４によって押圧され、ワーク１の打抜き穴２の周縁に
はバーリングポンチ１４４の移動方向と同一方向に突出
する縦壁５が形成される。

【００６２】第３工程におけるバーリング加工が終了す
ると、ワーク１は第４工程に搬送される。第４工程で
は、ワーク１は第５実施例と同一のプレス型１１１のカ
ーリングダイス１１２にセットされる。カーリングダイ
ス１１２にセットされたワーク１は、第５実施例と同様
にリストライクポンチ１１４の押圧によって縦壁５が外
方に湾曲される。本実施例では、第２工程の穴抜き加工
に先行して第１工程でワーク１に絞り部６を成形してい
るので、縦壁５の形成時の線長を予めかせぐことがで
き、カーリング加工後における打抜き穴２の径の拡大を
防止することができる。

【００６３】ワーク１の打抜き穴２は、電線等を挿通さ
せるために必要なものであるが、自動車のボデーでは電
線の挿通後に騒音防止のために打抜き穴２を蓋によって
閉塞する場合があり、穴径の精度が悪いと蓋を打抜き穴
２に嵌合させることができない。したがって、第１工程
にて絞り部６を形成することにより、カーリング加工後
の打抜き穴２の穴径の精度を高めることが可能となる。

【００６４】第１実施例ないし第６実施例においては、
プレス型の可動部である穴抜きポンチ、バーリングポン
チ、カーリングポンチ、リストライクポンチは、すべて
プレス機械のラム側に取付けられているので、各工程に
おける加工方向はすべて同一となり、プレス機械のベッ
ド側に駆動機構を設けることなく、カーリング加工が可
能となる。

【００６５】

【発明の効果】本発明によれば、つぎの効果が得られ
る。 （１） 請求項１ないし請求項３のカーリング加工方法
においては、各工程における加工方向がすべて同じとな
るので、従来のように工程間でワークを反転させる必要
もなくなり、生産性を高めることができる。また、各工
程における加工方向がすべて同じとなることから、プレ
ス機械のベッド側に新たな駆動機構を設けることも不要
となり、プレス設備のコストを低減することができる。 （２） 請求項４のカーリング加工方法においては、穴
抜き工程の前に、穴抜き加工される部位を凸部に絞り成
形する絞り加工工程を設けるようにしたので、縦壁形成
時の線長を予め十分に確保することができる。したがっ
て、カーリング後の打抜き穴の穴径の拡大を防止するこ
とができ、打抜き穴の穴径の精度を高めることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るカーリング加工方法
を示す工程図である。

【図２】図１のカーリング加工方法によって加工された
ワークの断面を示す斜視図である。

【図３】図２の部分拡大断面図である。

【図４】本発明の第２実施例に係るカーリング加工方法
を示す工程図である。

【図５】本発明の第３実施例に係るカーリング加工方法
を示す工程図である。

【図６】図５のカーリング加工方法によって加工された
ワークの断面を示す斜視図である。

【図７】図６の部分拡大断面図である。

【図８】本発明の第４実施例に係るカーリング加工方法
を示す工程図である。

【図９】本発明の第５実施例に係るカーリング加工方法
を示す工程図である。

【図１０】図９のカーリング加工方法によって加工され
たワークの断面を示す斜視図である。

【図１１】本発明の第６実施例に係わるカーリング加工
方法を示す工程図である。

【図１２】電線保護用グロメットの装着状態を示す断面
図である。

【図１３】電線保護用チューブの装着状態を示す断面図
である。

【図１４】電線保護用バーリングの断面図である。

【図１５】電線保護用カーリングの断面図である。

【図１６】従来のカーリング加工方法の一例を示す工程
図である。

【図１７】従来のカーリング加工方法の別の例を示す工
程図である。

【符号の説明】

１ ワーク ２ 打抜き穴 ３ 凹座 ４ 絞り部 ５ 縦壁 ６ 絞り部 １４ 穴抜きポンチ ２４ バーリングポンチ ３４ カーリングポンチ ４４ 穴抜きポンチ ４５ バーリングポンチ ５３ 上型 ６４ 穴抜きポンチ ７４ バーリングポンチ ８４ カーリングポンチ ９４ 穴抜きポンチ ９５ バーリングポンチ １０４ バーリングポンチ １１４ リストライクポンチ １２３ 上型 １３４ 穴抜きポンチ １４４ バーリングポンチ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 穴抜きポンチの一方向からの押圧により
   ワークに打抜き穴を形成する穴抜き工程と、 前記穴抜きポンチの穴抜き加工時の移動方向と同一方向
   からバーリングポンチによりワークの前記打抜き穴の外
   周を押圧して凹座を形成することにより、打抜き穴の周
   縁にバーリングポンチの移動方向と反対側に突出する縦
   壁を形成するバーリング工程と、 前記バーリングポンチのバーリング加工時の移動方向と
   同一方向からカーリングポンチにより前記ワークの縦壁
   を押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカーリング工程
   と、から成ることを特徴とするカーリング加工方法。
2. 【請求項２】 上型の一方向からの押圧によりワークの
   一部を凸状に絞り成形する絞り加工工程と、 前記ワークの絞り部の頂部を前記上型の移動方向と同一
   方向から穴抜きポンチにより押圧しワークに打抜きを形
   成する穴抜き工程と、 前記穴抜きポンチの穴抜き加工時の移動方向と同一方向
   からバーリングポンチによりワークの絞り部を押圧し、
   ワークの打抜き穴の周縁にバーリングポンチの移動方向
   と反対側に突出する縦壁を形成するバーリング工程と、 前記バーリングポンチのバーリング加工時の移動方向と
   同一方向からカーリングポンチにより前記ワークの縦壁
   を押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカーリング工程
   と、から成ることを特徴とするカーリング加工方法。
3. 【請求項３】 穴抜きポンチの一方向からの押圧により
   ワークに打抜き穴を形成する穴抜き工程と、 前記穴抜きポンチの穴抜き加工時の移動方向と同一方向
   からバーリングポンチによりワークの前記打抜き穴の外
   周を押圧し、打抜き穴の周縁にバーリングポンチの移動
   方向と同一方向に突出する縦壁を形成するバーリング工
   程と、 前記バーリングポンチのバーリング加工時の移動方向と
   同一方向からリストライクポンチによりワークの縦壁の
   外周を押圧することにより該縦壁の端部をカーリングダ
   イスの湾曲面に押圧し、該縦壁を外方に湾曲させるカー
   リング工程と、から成ることを特徴とするカーリング加
   工方法。
4. 【請求項４】 穴抜き工程の前に、該穴抜き加工される
   ワークの部位を穴抜きポンチと同一方向に移動する上型
   の押圧により凸状に絞り成形する絞り加工工程が設けら
   れる請求項３記載のカーリング加工方法。