JPH07132440A - 加工負荷監視方式 - Google Patents
加工負荷監視方式Info
- Publication number
- JPH07132440A JPH07132440A JP5297307A JP29730793A JPH07132440A JP H07132440 A JPH07132440 A JP H07132440A JP 5297307 A JP5297307 A JP 5297307A JP 29730793 A JP29730793 A JP 29730793A JP H07132440 A JPH07132440 A JP H07132440A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- machining load
- data
- reference data
- machining
- threshold value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
- G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
- G05B19/4062—Monitoring servoloop, e.g. overload of servomotor, loss of feedback or reference
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/34—Director, elements to supervisory
- G05B2219/34451—False alarm states evaluation, threshold to verify correctness alarm
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/34—Director, elements to supervisory
- G05B2219/34457—Emit alarm signal
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/37—Measurements
- G05B2219/37525—Mean, average values, statistical derived values
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
- G05B2219/50073—Signature analysis, store forces during test, compare with real ones during assemby
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
- G05B2219/50197—Signature analysis, store working conditions, compare with actual
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Human Computer Interaction (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Numerical Control (AREA)
- Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)
- Testing And Monitoring For Control Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 切削条件により生じる加工負荷のばらつきに
よる誤判定を減少させる加工負荷監視方式を提供する。 【構成】 数値制御工作機械の加工負荷を監視する加工
負荷監視方式において、試切削時の複数回の加工負荷の
サンプリングデータから、加工負荷の基準データと分散
を求め（基準データ・テーブル２）、その分散の値を用
いてサンプリングデータのばらつきに応じたしきい値を
設定し、負荷監視手段３により、基準データと加工負荷
の実測データとを一定時間毎に比較して、その差がしき
い値を超えたか否かを検出して、加工負荷を監視する。
よる誤判定を減少させる加工負荷監視方式を提供する。 【構成】 数値制御工作機械の加工負荷を監視する加工
負荷監視方式において、試切削時の複数回の加工負荷の
サンプリングデータから、加工負荷の基準データと分散
を求め（基準データ・テーブル２）、その分散の値を用
いてサンプリングデータのばらつきに応じたしきい値を
設定し、負荷監視手段３により、基準データと加工負荷
の実測データとを一定時間毎に比較して、その差がしき
い値を超えたか否かを検出して、加工負荷を監視する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、数値制御工作機械での
加工負荷を監視する加工負荷監視方式に関し、特に加工
負荷のサンプリングデータを比較して加工状態の監視を
行う加工負荷監視方式に関する。
加工負荷を監視する加工負荷監視方式に関し、特に加工
負荷のサンプリングデータを比較して加工状態の監視を
行う加工負荷監視方式に関する。
【０００２】
【従来の技術】数値制御工作機械では、加工負荷トルク
を監視し、この加工負荷が一定以上になったとき、ある
いは加工負荷と基準データとの差が一定以上となったと
きに、アラームを出力して、加工を中断したり、切削送
り速度を下げ負荷を軽減させたりしている。そして、工
具の損傷を防ぎ、また、ワークの加工不良を防止してい
る。この加工負荷としては、切削中の負荷のみならず、
早送りの際のサーボモータの負荷等も含むものである。
を監視し、この加工負荷が一定以上になったとき、ある
いは加工負荷と基準データとの差が一定以上となったと
きに、アラームを出力して、加工を中断したり、切削送
り速度を下げ負荷を軽減させたりしている。そして、工
具の損傷を防ぎ、また、ワークの加工不良を防止してい
る。この加工負荷としては、切削中の負荷のみならず、
早送りの際のサーボモータの負荷等も含むものである。
【０００３】そして、前記加工負荷の監視方法を実施す
るものとして、いったん試切削を行って、その試切削で
の加工負荷のデータを一定時間毎にサンプリングデータ
として採取し、次に実切削時において、前記サンプリン
グデータである基準データと実測データとを一定時間間
毎に比較して、加工負荷を監視する加工負荷監視方法が
知られている。図１７はサンプリングデータと実測デー
タとの比較を説明する図であり、該図において、横軸は
時間軸、縦軸はモータの負荷トルクである。加工負荷の
監視においては、図示するように、一定時刻（ｔ１，ｔ
２，ｔ３・・・ｔｐ・・）毎に、加工負荷のサンプリン
グデータと実測データとの比較を行う。そして、例え
ば、時刻ｔｐにおいて、実測データとサンプリングデー
タとの差が、一定値（許容値）以上となったときにアラ
ームを発生させる。そして、このアラームにより、数値
制御装置の加工を停止したり、切削速度を下げることに
より負荷を軽減させる操作を行う。また、必要に応じて
工具交換等を行う場合もある。
るものとして、いったん試切削を行って、その試切削で
の加工負荷のデータを一定時間毎にサンプリングデータ
として採取し、次に実切削時において、前記サンプリン
グデータである基準データと実測データとを一定時間間
毎に比較して、加工負荷を監視する加工負荷監視方法が
知られている。図１７はサンプリングデータと実測デー
タとの比較を説明する図であり、該図において、横軸は
時間軸、縦軸はモータの負荷トルクである。加工負荷の
監視においては、図示するように、一定時刻（ｔ１，ｔ
２，ｔ３・・・ｔｐ・・）毎に、加工負荷のサンプリン
グデータと実測データとの比較を行う。そして、例え
ば、時刻ｔｐにおいて、実測データとサンプリングデー
タとの差が、一定値（許容値）以上となったときにアラ
ームを発生させる。そして、このアラームにより、数値
制御装置の加工を停止したり、切削速度を下げることに
より負荷を軽減させる操作を行う。また、必要に応じて
工具交換等を行う場合もある。
【０００４】また、前記加工負荷を求める方法として、
オブザーバにより外乱負荷トルクを推定する方法も、例
えば、特開平３−１９６３１３号公報において知られて
いる。
オブザーバにより外乱負荷トルクを推定する方法も、例
えば、特開平３−１９６３１３号公報において知られて
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記した従来
の加工負荷監視方式においては、加工負荷の監視のため
の基準データのばらつきにより、正確な判定ができない
場合が生じるという問題点がある。これは、基準データ
は試切削におけるサンプリングデータを基にして求めて
いるが、このサンプリングデータである各試切削時にお
ける加工負荷は、その試切削時の工具、ワークのばらつ
き、切削油等のさまざまな要因により変化するため、基
準データを一回の試切削により求める場合、かならずし
も、該基準データが該切削における正確な加工負荷を表
しているとは限らないためである。
の加工負荷監視方式においては、加工負荷の監視のため
の基準データのばらつきにより、正確な判定ができない
場合が生じるという問題点がある。これは、基準データ
は試切削におけるサンプリングデータを基にして求めて
いるが、このサンプリングデータである各試切削時にお
ける加工負荷は、その試切削時の工具、ワークのばらつ
き、切削油等のさまざまな要因により変化するため、基
準データを一回の試切削により求める場合、かならずし
も、該基準データが該切削における正確な加工負荷を表
しているとは限らないためである。
【０００６】例えば、加工負荷のばらつきが大きいとこ
ろにおいては、試切削時の加工負荷の測定値は大きなば
らつきを持っているため、加工負荷のばらつきの小さな
ところと比較して、同じ大きさのしきい値に対してしき
い値を超える場合が多くなり、実切削時の工具、ワーク
のばらつきによる加工負荷のばらつきを異常加工と判断
を誤る場合が生じる。
ろにおいては、試切削時の加工負荷の測定値は大きなば
らつきを持っているため、加工負荷のばらつきの小さな
ところと比較して、同じ大きさのしきい値に対してしき
い値を超える場合が多くなり、実切削時の工具、ワーク
のばらつきによる加工負荷のばらつきを異常加工と判断
を誤る場合が生じる。
【０００７】そこで、本発明の目的は、前記従来の問題
点を解決して、切削条件により生じる加工負荷のばらつ
きによる誤判定を減少させる加工負荷監視方式を提供す
ることにある。
点を解決して、切削条件により生じる加工負荷のばらつ
きによる誤判定を減少させる加工負荷監視方式を提供す
ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、数値制御工作
機械の加工負荷を監視する加工負荷監視方式において、
試切削時の複数回の加工負荷のサンプリングデータか
ら、加工負荷の基準データと分散を求め、その分散の値
を用いてサンプリングデータのばらつきに応じたしきい
値を設定し、基準データと加工負荷の実測データとを一
定時間毎に比較して、その差がしきい値を超えたか否か
を検出して、加工負荷を監視することにより、前記目的
を達成する。
機械の加工負荷を監視する加工負荷監視方式において、
試切削時の複数回の加工負荷のサンプリングデータか
ら、加工負荷の基準データと分散を求め、その分散の値
を用いてサンプリングデータのばらつきに応じたしきい
値を設定し、基準データと加工負荷の実測データとを一
定時間毎に比較して、その差がしきい値を超えたか否か
を検出して、加工負荷を監視することにより、前記目的
を達成する。
【０００９】そして、本発明の加工負荷監視方式におけ
る基準データは、複数回のサンプリングデータの平均値
により求めることができ、また、しきい値は、あらかじ
め定めた値に分散により決定される係数を乗じた値によ
って設定することができる。
る基準データは、複数回のサンプリングデータの平均値
により求めることができ、また、しきい値は、あらかじ
め定めた値に分散により決定される係数を乗じた値によ
って設定することができる。
【００１０】また、本発明の加工負荷監視方式における
サンプリングデータ、分散、または、基準データはデー
タテーブルに格納しておくことができ、実測データとの
比較において読み出し可能とすることができる。
サンプリングデータ、分散、または、基準データはデー
タテーブルに格納しておくことができ、実測データとの
比較において読み出し可能とすることができる。
【００１１】
【作用】本発明の数値制御工作機械の加工負荷を監視す
る加工負荷監視方式において、複数回の試切削を行い、
その試切削時の加工負荷のサンプリングデータ分散を求
める。そして、求めたサンプリングデータの平均値を演
算することにより加工負荷の基準データを求めるととも
に加工負荷ののばらつきの程度を表す分散を求める。求
めた分散の値を用いて加工負荷のばらつきに応じた係数
を、はじめに定めておいたしきい値に乗じることによ
り、ばらつきに応じて補正しきい値を設定する。
る加工負荷監視方式において、複数回の試切削を行い、
その試切削時の加工負荷のサンプリングデータ分散を求
める。そして、求めたサンプリングデータの平均値を演
算することにより加工負荷の基準データを求めるととも
に加工負荷ののばらつきの程度を表す分散を求める。求
めた分散の値を用いて加工負荷のばらつきに応じた係数
を、はじめに定めておいたしきい値に乗じることによ
り、ばらつきに応じて補正しきい値を設定する。
【００１２】実測データによる加工負荷の監視において
は、求めた基準データと加工負荷の実測データとを一定
時間毎に比較して、その差が求めた補正しきい値を超え
たか否かを検出することにより行われる。
は、求めた基準データと加工負荷の実測データとを一定
時間毎に比較して、その差が求めた補正しきい値を超え
たか否かを検出することにより行われる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例を図を参照しながら詳
細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものでは
ない。
細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものでは
ない。
【００１４】（本発明を実施するための構成）はじめ
に、本発明の加工負荷監視方式を実施するための構成に
ついて、図１５の本発明の加工負荷監視方式を実施する
ための数値制御装置のハードウェアのブロック図を用い
て説明する。
に、本発明の加工負荷監視方式を実施するための構成に
ついて、図１５の本発明の加工負荷監視方式を実施する
ための数値制御装置のハードウェアのブロック図を用い
て説明する。
【００１５】図において、１０は数値制御装置（以下、
ＣＮＣという）であり、該ＣＮＣ中のプロセッサ（以
下、ＣＰＵという）１１は、ＣＮＣ１０全体の制御を行
うプロセッサであり、バス２１を介して、ＲＯＭ１２に
格納されたシステムプログラムを読み出し、このシステ
ムプログラムに従って、ＣＮＣ１０全体の制御を実行す
る。ＲＡＭ１３は一時的な計算データ、表示データ等を
格納する記憶手段であり、ＳＲＡＭ等を使用することが
できる。ＣＭＯＳ１４は、加工プログラム及び各種パラ
メータ等を格納する記憶手段であり、図示されないバッ
テリ等の補助電源によりバックアップされ、ＣＮＣ１０
の電源がオフの状態でもデータを記憶する不揮発性メモ
リを構成している。
ＣＮＣという）であり、該ＣＮＣ中のプロセッサ（以
下、ＣＰＵという）１１は、ＣＮＣ１０全体の制御を行
うプロセッサであり、バス２１を介して、ＲＯＭ１２に
格納されたシステムプログラムを読み出し、このシステ
ムプログラムに従って、ＣＮＣ１０全体の制御を実行す
る。ＲＡＭ１３は一時的な計算データ、表示データ等を
格納する記憶手段であり、ＳＲＡＭ等を使用することが
できる。ＣＭＯＳ１４は、加工プログラム及び各種パラ
メータ等を格納する記憶手段であり、図示されないバッ
テリ等の補助電源によりバックアップされ、ＣＮＣ１０
の電源がオフの状態でもデータを記憶する不揮発性メモ
リを構成している。
【００１６】インタフェース（以下、ＩＮＴという）１
５は外部機器用のインタフェースであり、紙テープリー
ダ、紙テープパンチャ、紙テープリーダ・パンチャ等の
外部機器（以下、ＴＲという）３１が接続される。紙テ
ープリーダからは、加工プログラムが読み込まれ、ま
た、ＣＮＣ１０内で編集された加工プログラムを紙テー
プパンチャに出力することができる。
５は外部機器用のインタフェースであり、紙テープリー
ダ、紙テープパンチャ、紙テープリーダ・パンチャ等の
外部機器（以下、ＴＲという）３１が接続される。紙テ
ープリーダからは、加工プログラムが読み込まれ、ま
た、ＣＮＣ１０内で編集された加工プログラムを紙テー
プパンチャに出力することができる。
【００１７】プログラマブル・マシン・コントローラ
（以下、ＰＭＣという）１６は、ＣＮＣ１０に内蔵さ
れ、ラダー形式で形成されたシーケンスプログラムで機
械を制御する。すなわち、加工プログラムで指令され
た、Ｍ機能、Ｓ機能及びＴ機能に従って、機械側に必要
な信号に変換し、入出力ユニット（以下、Ｉ／Ｏユニッ
トという）１７から機械側に出力する。この出力信号
は、機械側のマグネット等を駆動し、油圧バルブ、空気
バルブ及び電気アクチュエータ等を作動させる。また、
機械側のリミットスイッチ及び機械操作盤のスイッチ等
の信号を受け、必要な処理を行った後、ＣＰＵ１１に渡
す。
（以下、ＰＭＣという）１６は、ＣＮＣ１０に内蔵さ
れ、ラダー形式で形成されたシーケンスプログラムで機
械を制御する。すなわち、加工プログラムで指令され
た、Ｍ機能、Ｓ機能及びＴ機能に従って、機械側に必要
な信号に変換し、入出力ユニット（以下、Ｉ／Ｏユニッ
トという）１７から機械側に出力する。この出力信号
は、機械側のマグネット等を駆動し、油圧バルブ、空気
バルブ及び電気アクチュエータ等を作動させる。また、
機械側のリミットスイッチ及び機械操作盤のスイッチ等
の信号を受け、必要な処理を行った後、ＣＰＵ１１に渡
す。
【００１８】グラフィック制御回路（以下、ＣＲＴＣと
いう）１８は、各軸の現在位置、アラーム、パラメー
タ、画像データ等のデジタルデータを画像信号に変換し
て出力する。この画像信号はＣＲＴ／ＭＤＩユニット２
５の表示装置（以下、ＣＲＴという）２６に送られ、表
示される。ＩＮＴ１９はＣＲＴ／ＭＤＩユニット２５内
のキーボード（以下、ＫＥＹという）２７からのデータ
を受け、ＣＰＵ１１に渡す。
いう）１８は、各軸の現在位置、アラーム、パラメー
タ、画像データ等のデジタルデータを画像信号に変換し
て出力する。この画像信号はＣＲＴ／ＭＤＩユニット２
５の表示装置（以下、ＣＲＴという）２６に送られ、表
示される。ＩＮＴ１９はＣＲＴ／ＭＤＩユニット２５内
のキーボード（以下、ＫＥＹという）２７からのデータ
を受け、ＣＰＵ１１に渡す。
【００１９】ＩＮＴ２０は手動パルス発生器３２に接続
され、手動パルス発生器３２からのパルスを受ける。な
お、該手動パルス発生器３２は、図示されていない機械
操作盤に実装され、手動で機械稼働部を精密に位置決め
するのに使用される。
され、手動パルス発生器３２からのパルスを受ける。な
お、該手動パルス発生器３２は、図示されていない機械
操作盤に実装され、手動で機械稼働部を精密に位置決め
するのに使用される。
【００２０】軸制御回路４１〜４３は、ＣＰＵ１１から
の各軸の移動指令を受け、各軸の指令をサーボアンプ５
１〜５３に出力する。サーボアンプ５１〜５３はこの移
動指令を受け、各軸のサーボモータ６１〜６３を駆動す
る。Ｚ軸の送りを制御するサーボモータ６３はボールね
じ６４を回転させ、スピンドルモータ７３に接続された
主軸ヘッド７４のＺ軸方向での位置及び送り速度を制御
する。また、サーボモータ６３には、位置検出用のパル
スコーダ６３１が内蔵されており、このパルスコーダ６
３１から位置信号がパルス列として軸制御回路４３にフ
ィードバックされる。また、Ｘ軸の送りを制御するサー
ボモータ６１、Ｙ軸の送りを制御するサーボモータ６２
にも、前記サーボモータ６３と同様に位置検出用のパル
スコーダが内蔵され（図示していない）、該パルスコー
ダから位置信号をパルス列としてフィードバックする。
位置検出の手段として、位置検出用のパルスコーダに代
えて、リニアスケールを用いることもできる。また、パ
ルス列をＦ／Ｖ（周波数／速度）変換することにより、
速度信号を生成することもできる。軸制御回路４３は、
図示しないプロセッサによりソフトウェア処理を行う。
の各軸の移動指令を受け、各軸の指令をサーボアンプ５
１〜５３に出力する。サーボアンプ５１〜５３はこの移
動指令を受け、各軸のサーボモータ６１〜６３を駆動す
る。Ｚ軸の送りを制御するサーボモータ６３はボールね
じ６４を回転させ、スピンドルモータ７３に接続された
主軸ヘッド７４のＺ軸方向での位置及び送り速度を制御
する。また、サーボモータ６３には、位置検出用のパル
スコーダ６３１が内蔵されており、このパルスコーダ６
３１から位置信号がパルス列として軸制御回路４３にフ
ィードバックされる。また、Ｘ軸の送りを制御するサー
ボモータ６１、Ｙ軸の送りを制御するサーボモータ６２
にも、前記サーボモータ６３と同様に位置検出用のパル
スコーダが内蔵され（図示していない）、該パルスコー
ダから位置信号をパルス列としてフィードバックする。
位置検出の手段として、位置検出用のパルスコーダに代
えて、リニアスケールを用いることもできる。また、パ
ルス列をＦ／Ｖ（周波数／速度）変換することにより、
速度信号を生成することもできる。軸制御回路４３は、
図示しないプロセッサによりソフトウェア処理を行う。
【００２１】スピンドル制御回路７１は、スピンドル回
転指令及びスピンドルのオリエンテーション等の指令を
受けて、スピンドルアンプ７２にスピンドル速度信号を
出力する。スピンドルアンプ７２はこのスピンドル速度
信号を受けて、スピンドルモータ７３を指令された回転
速度で回転させる。また、オリエンテーション指令によ
って、所定の位置にスピンドルを位置決めする。
転指令及びスピンドルのオリエンテーション等の指令を
受けて、スピンドルアンプ７２にスピンドル速度信号を
出力する。スピンドルアンプ７２はこのスピンドル速度
信号を受けて、スピンドルモータ７３を指令された回転
速度で回転させる。また、オリエンテーション指令によ
って、所定の位置にスピンドルを位置決めする。
【００２２】スピンドルモータ７３には、歯車あるいは
ベルトを介してポジションコーダ８２が結合されてい
る。このポジションコーダ８２は、スピンドルモータ７
３に同期して回転して帰還パルスを出力する。この帰還
パルスは、ＩＮＴ８１を経由してＣＰＵ１１に読み取ら
れ、他の軸をスピンドルモータ７３に同期させて移動さ
せ、穴開け等の加工に使用される。
ベルトを介してポジションコーダ８２が結合されてい
る。このポジションコーダ８２は、スピンドルモータ７
３に同期して回転して帰還パルスを出力する。この帰還
パルスは、ＩＮＴ８１を経由してＣＰＵ１１に読み取ら
れ、他の軸をスピンドルモータ７３に同期させて移動さ
せ、穴開け等の加工に使用される。
【００２３】一方、この帰還パルスはＣＰＵ１１によっ
て、速度信号に変換され、スピンドルモータ７３の速度
としてスピンドル制御回路７１に送られる。スピンドル
制御回路７１には、後述する外乱負荷トルクを推定する
ためのオブザーバ４１０が内蔵されており、スピンドル
モータ７３の加速度成分を除いた外乱負荷トルクを推定
し、加工負荷を求める。
て、速度信号に変換され、スピンドルモータ７３の速度
としてスピンドル制御回路７１に送られる。スピンドル
制御回路７１には、後述する外乱負荷トルクを推定する
ためのオブザーバ４１０が内蔵されており、スピンドル
モータ７３の加速度成分を除いた外乱負荷トルクを推定
し、加工負荷を求める。
【００２４】スピンドルモータ７３の主軸ヘッド７４に
は、ドリル７５が取り付けられており、該ドリル７５の
回転制御はスピンドルモータ７３によって行われる。ま
た、ドリル７５のＺ軸方向での位置及び送り速度の制御
は、前記主軸ヘッド７４を介してサーボモータ６３によ
って行われる。
は、ドリル７５が取り付けられており、該ドリル７５の
回転制御はスピンドルモータ７３によって行われる。ま
た、ドリル７５のＺ軸方向での位置及び送り速度の制御
は、前記主軸ヘッド７４を介してサーボモータ６３によ
って行われる。
【００２５】ドリル７５は、サーボモータ６３によって
Ｚ軸方向に送られワーク９１に対して穴開け加工を行
う。このワーク９１は、テーブル９２に固定されてお
り、そのテーブル９２は、図示していない機構により、
前記Ｘ軸サーボモータ６１及びＹ軸サーボモータ６２に
よってそれぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向に移動制御される。
Ｚ軸方向に送られワーク９１に対して穴開け加工を行
う。このワーク９１は、テーブル９２に固定されてお
り、そのテーブル９２は、図示していない機構により、
前記Ｘ軸サーボモータ６１及びＹ軸サーボモータ６２に
よってそれぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向に移動制御される。
【００２６】（外乱推定オブザーバの構成）次に、外乱
負荷トルクを推定するオブザーバ４１０について説明す
る。図１６は、外乱負荷トルクを推定するためのオブザ
ーバのブロック図である。ここで、外乱負荷トルクは切
削トルク、機構部の摩擦トルク等の外乱負荷トルクを含
むものであり、モータの全トルクから加減速のための加
減速トルクを除いたものである。したがって、機構部の
摩擦トルクを無視すれば、外乱負荷トルクを切削負荷ト
ルクとみなすことができる。
負荷トルクを推定するオブザーバ４１０について説明す
る。図１６は、外乱負荷トルクを推定するためのオブザ
ーバのブロック図である。ここで、外乱負荷トルクは切
削トルク、機構部の摩擦トルク等の外乱負荷トルクを含
むものであり、モータの全トルクから加減速のための加
減速トルクを除いたものである。したがって、機構部の
摩擦トルクを無視すれば、外乱負荷トルクを切削負荷ト
ルクとみなすことができる。
【００２７】図中符号１４はトルク定数ｋｔの伝達関
数、Ｉは入力としてのトルク指令、ｖは速度、ＴL は外
乱トルクである。図１６のブロック図において、オブザ
ーバを組む一般的な手法によって、速度ｖ、外乱トルク
ＴL を推定するオブザーバを組むと、図中の符号４１０
で示されるオブザーバとなる。
数、Ｉは入力としてのトルク指令、ｖは速度、ＴL は外
乱トルクである。図１６のブロック図において、オブザ
ーバを組む一般的な手法によって、速度ｖ、外乱トルク
ＴL を推定するオブザーバを組むと、図中の符号４１０
で示されるオブザーバとなる。
【００２８】外乱推定オブザーバ４１０の項４１４，４
１５のｋ１，ｋ２は外乱推定オブザーバのパラメータで
あり、項４１１のαは実際にサーボモータに出力される
トルク指令となる電流値Ｉに乗じられるパラメータの値
であり、モータのトルク定数の推定値ｋｔ* をイナーシ
ャの推定値Ｊm * で除した（α＝ｋｔ* ／Ｊｍ* ）とし
て表される。４１６は積分項で、項４１１，４１４，４
１５の出力をすべて加算した値を積分し、モータの推定
速度ｖａを求める項である。また、項４２０は、項４１
５からの出力に（１／α）を乗じて推定外乱トルクＴｄ
2 を求める項である。
１５のｋ１，ｋ２は外乱推定オブザーバのパラメータで
あり、項４１１のαは実際にサーボモータに出力される
トルク指令となる電流値Ｉに乗じられるパラメータの値
であり、モータのトルク定数の推定値ｋｔ* をイナーシ
ャの推定値Ｊm * で除した（α＝ｋｔ* ／Ｊｍ* ）とし
て表される。４１６は積分項で、項４１１，４１４，４
１５の出力をすべて加算した値を積分し、モータの推定
速度ｖａを求める項である。また、項４２０は、項４１
５からの出力に（１／α）を乗じて推定外乱トルクＴｄ
2 を求める項である。
【００２９】図１６に示されるブロック図において、α
＝ｋｔ* ／Ｊｍ* とおき、かつモータのトルク定数ｋｔ
をその推定値ｋｔ* と等しい（ｋｔ＝ｋｔ* ）とし、モ
ータのイナーシャＪｍをその推定値Ｊｍ* （Ｊｍ＝Ｊｍ
* ）として解析すると、項４０２の演算により （Ｉ・ｋｔ＋ＴL ）（１／Ｊｍ・Ｓ）＝ｖ …（１） が得られ、また項４１６の出力ｖａを考えると、 ｛Ｉ・（ｋｔ／Ｊｍ）＋（ｖ−ｖａ）ｋ１＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ）｝ ・（１／Ｓ）＝ｖａ …（２） が得られる。第（１）式を変形すると次式となり、 Ｉ＝（ｖ・Ｊｍ・Ｓ−ＴL ）／ｋｔ …（３） この第（３）式を第（２）式に代入して整理すると、 （ｖ・Ｊｍ・Ｓ−ＴL ）／Ｊｍ＋（ｖ−ｖａ）ｋ１ ＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ）＝ｖａ・Ｓ …（４） Ｓ（ｖ−ｖａ）＋（ｖ−ｖａ）・ｋ１＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ） ＝ＴL ／Ｊｍ …（５） となる。また、第（５）式からＶｅｒｒ（＝ｖ−ｖａ）
を求めると、 Ｖｅｒｒ＝ｖ−ｖａ ＝（ＴL ／Ｊｍ）［１／｛Ｓ＋ｋ１＋（ｋ２／Ｓ）｝］ …（６） となり、上記第（６）式から項４１５の出力Ｔｄ１は次
の第（７）式によって表される。
＝ｋｔ* ／Ｊｍ* とおき、かつモータのトルク定数ｋｔ
をその推定値ｋｔ* と等しい（ｋｔ＝ｋｔ* ）とし、モ
ータのイナーシャＪｍをその推定値Ｊｍ* （Ｊｍ＝Ｊｍ
* ）として解析すると、項４０２の演算により （Ｉ・ｋｔ＋ＴL ）（１／Ｊｍ・Ｓ）＝ｖ …（１） が得られ、また項４１６の出力ｖａを考えると、 ｛Ｉ・（ｋｔ／Ｊｍ）＋（ｖ−ｖａ）ｋ１＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ）｝ ・（１／Ｓ）＝ｖａ …（２） が得られる。第（１）式を変形すると次式となり、 Ｉ＝（ｖ・Ｊｍ・Ｓ−ＴL ）／ｋｔ …（３） この第（３）式を第（２）式に代入して整理すると、 （ｖ・Ｊｍ・Ｓ−ＴL ）／Ｊｍ＋（ｖ−ｖａ）ｋ１ ＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ）＝ｖａ・Ｓ …（４） Ｓ（ｖ−ｖａ）＋（ｖ−ｖａ）・ｋ１＋（ｖ−ｖａ）（ｋ２／Ｓ） ＝ＴL ／Ｊｍ …（５） となる。また、第（５）式からＶｅｒｒ（＝ｖ−ｖａ）
を求めると、 Ｖｅｒｒ＝ｖ−ｖａ ＝（ＴL ／Ｊｍ）［１／｛Ｓ＋ｋ１＋（ｋ２／Ｓ）｝］ …（６） となり、上記第（６）式から項４１５の出力Ｔｄ１は次
の第（７）式によって表される。
【００３０】 Ｔｄ１＝Ｖｅｒｒ・（ｋ２／Ｓ） ＝（ＴL ／Ｊｍ）｛ｋ２／（Ｓ2 ＋ｋ１・Ｓ＋ｋ２）｝ …（７） 第（７）式において、パラメータｋ１，ｋ２を極が安定
するように選択すると、Ｔｄ１＝ＴL ／Ｊｍと近似する
ことができ、この関係式は全外乱トルクＴｄ１を推定で
きることを示している。
するように選択すると、Ｔｄ１＝ＴL ／Ｊｍと近似する
ことができ、この関係式は全外乱トルクＴｄ１を推定で
きることを示している。
【００３１】そして、項４２０において、この全外乱ト
ルクＴｄ１に１／α（＝Ｊｍ* ／ｋｔ* ）を乗じて推定
外乱トルクＴｄ2 を求める。このようにして、オブザー
バを用いてモータの外乱負荷トルクを推定することがで
きる。この推定した外乱負荷トルクは、機構部の摩擦ト
ルクを無視すれば、切削負荷トルクとみなすことができ
る。
ルクＴｄ１に１／α（＝Ｊｍ* ／ｋｔ* ）を乗じて推定
外乱トルクＴｄ2 を求める。このようにして、オブザー
バを用いてモータの外乱負荷トルクを推定することがで
きる。この推定した外乱負荷トルクは、機構部の摩擦ト
ルクを無視すれば、切削負荷トルクとみなすことができ
る。
【００３２】（本発明の加工負荷監視方式の構成）次
に、本発明の加工負荷監視方式の概念について図１の加
工負荷監視方式の構成図を用いて説明する。
に、本発明の加工負荷監視方式の概念について図１の加
工負荷監視方式の構成図を用いて説明する。
【００３３】ＮＣ指令実行手段１は、ＮＣ指令に従って
通常の処理を実行し、負荷監視手段３に対して実行中の
処理内容ｎや実行のタイミング等の信号を送信する。ま
た、前記加工負荷監視手段３には、基準データ・テーブ
ル２からテーブル内に格納されている各種データと、各
処理における実測データが入力される。なお、前記処理
内容ｎの処理モードとしては、例えば切削モード、早送
りモード、あるいは非動作モード等がある。
通常の処理を実行し、負荷監視手段３に対して実行中の
処理内容ｎや実行のタイミング等の信号を送信する。ま
た、前記加工負荷監視手段３には、基準データ・テーブ
ル２からテーブル内に格納されている各種データと、各
処理における実測データが入力される。なお、前記処理
内容ｎの処理モードとしては、例えば切削モード、早送
りモード、あるいは非動作モード等がある。
【００３４】基準データ・テーブル２は、各処理内容ｎ
毎に複数回の試切削を行い、その複数回の試切削におい
て負荷トルクをサンプリングして求めたサンプリングデ
ータにより求まる基準データＤと分散σ2 とを格納する
記憶手段であり、各サンプリング時刻毎に記憶されてい
る。例えば、処理ｎ1 のサンプリング時刻Ｓ1 の基準デ
ータＤはＤ11であり、その分散σ2 はσ11 2 であり、処
理ｎ2 のサンプリング時刻Ｓ1 の基準データＤはＤ21で
あり、その分散σ2 はσ21 2 である。なお、サンプリン
グ時刻は、各加工の加工工程と対応しており、各サンプ
リング時刻の加工負荷の大きさ、及びばらつきは、加工
工程における加工負荷の大きさ、及びばらつきを表して
いるとみることができる。
毎に複数回の試切削を行い、その複数回の試切削におい
て負荷トルクをサンプリングして求めたサンプリングデ
ータにより求まる基準データＤと分散σ2 とを格納する
記憶手段であり、各サンプリング時刻毎に記憶されてい
る。例えば、処理ｎ1 のサンプリング時刻Ｓ1 の基準デ
ータＤはＤ11であり、その分散σ2 はσ11 2 であり、処
理ｎ2 のサンプリング時刻Ｓ1 の基準データＤはＤ21で
あり、その分散σ2 はσ21 2 である。なお、サンプリン
グ時刻は、各加工の加工工程と対応しており、各サンプ
リング時刻の加工負荷の大きさ、及びばらつきは、加工
工程における加工負荷の大きさ、及びばらつきを表して
いるとみることができる。
【００３５】この基準データＤ及びその分散σ2 につい
て、図２のサンプリングデータ、基準データＤ及びその
分散σ2 の表、及び図３〜図６のサンプリングデータ図
を用いて説明する。
て、図２のサンプリングデータ、基準データＤ及びその
分散σ2 の表、及び図３〜図６のサンプリングデータ図
を用いて説明する。
【００３６】図３〜図５は、同一条件での同一加工処理
における負荷の時間変化を示している。図に示すよう
に、同一条件であっも負荷は同一とならず変動してい
る。ここで、例えば、図３に示すデータを１回目のサン
プリングデータとし、図４に示すデータを２回目のサン
プリングデータとし、図５に示すデータを３回目のサン
プリングデータとすると、サンプリング時刻Ｓ1 での各
負荷の値は、図２の表に示すようにＴ11，Ｔ21，Ｔ31と
なり、また、サンプリング時刻Ｓ2 での各負荷の値は、
Ｔ12，Ｔ22，Ｔ32となる。
における負荷の時間変化を示している。図に示すよう
に、同一条件であっも負荷は同一とならず変動してい
る。ここで、例えば、図３に示すデータを１回目のサン
プリングデータとし、図４に示すデータを２回目のサン
プリングデータとし、図５に示すデータを３回目のサン
プリングデータとすると、サンプリング時刻Ｓ1 での各
負荷の値は、図２の表に示すようにＴ11，Ｔ21，Ｔ31と
なり、また、サンプリング時刻Ｓ2 での各負荷の値は、
Ｔ12，Ｔ22，Ｔ32となる。
【００３７】ここで、複数回測定したサンプリングデー
タの各サンプリング時刻において平均を求め、その平均
値を基準データＤとすると、例えば、サンプリング時刻
Ｓ1の基準データＤはＤ1 、サンプリング時刻Ｓ2 の基
準データＤはＤ2 ・・・，Ｄi ，・・・が得られ、ま
た、同時に且つサンプリング時刻における分散を求める
と、それぞれσ1 2 ，σ2 2 ，σ3 2 ，・・・σi 2 ，
が得られる。このサンプリングの平均を求めることによ
り、加工負荷のばらつきによる影響を減少させ、また、
後述するように、該分散に基づいてアラーム判定を行う
しきい値を、ばらつきの大きなところにおいてはしきい
値を大きくして、アラームになりにくいようにし、ばら
つきの小さなところにおいてはしきい値を小さくして、
監視精度を高めて、加工負荷のばらつきによる影響を減
少させている。なお、図６は、前記のようにして得られ
た基準データＤを表している。
タの各サンプリング時刻において平均を求め、その平均
値を基準データＤとすると、例えば、サンプリング時刻
Ｓ1の基準データＤはＤ1 、サンプリング時刻Ｓ2 の基
準データＤはＤ2 ・・・，Ｄi ，・・・が得られ、ま
た、同時に且つサンプリング時刻における分散を求める
と、それぞれσ1 2 ，σ2 2 ，σ3 2 ，・・・σi 2 ，
が得られる。このサンプリングの平均を求めることによ
り、加工負荷のばらつきによる影響を減少させ、また、
後述するように、該分散に基づいてアラーム判定を行う
しきい値を、ばらつきの大きなところにおいてはしきい
値を大きくして、アラームになりにくいようにし、ばら
つきの小さなところにおいてはしきい値を小さくして、
監視精度を高めて、加工負荷のばらつきによる影響を減
少させている。なお、図６は、前記のようにして得られ
た基準データＤを表している。
【００３８】負荷監視手段３は、前記基準データ・テー
ブル２からの基準データＤとその分散σ2 、及び実測デ
ータＴを入力して、実測データＴが基準データＤとその
分散σ2 から定められるアラームレベルの範囲内にある
か、あるいはアラームレベルを超えたかの判定を一定時
間毎に行い、アラームレベルを超えた場合にはアラーム
を出力する処理を行う。ＣＮＣ１０は、このアラームの
出力にしたがって、数値制御装置の加工を停止したり、
切削速度を下げることにより負荷を軽減させる操作、あ
るいは必要に応じて工具交換等の処理を行う。なお、図
６には、基準データとともにアラームレベルを示してい
る。
ブル２からの基準データＤとその分散σ2 、及び実測デ
ータＴを入力して、実測データＴが基準データＤとその
分散σ2 から定められるアラームレベルの範囲内にある
か、あるいはアラームレベルを超えたかの判定を一定時
間毎に行い、アラームレベルを超えた場合にはアラーム
を出力する処理を行う。ＣＮＣ１０は、このアラームの
出力にしたがって、数値制御装置の加工を停止したり、
切削速度を下げることにより負荷を軽減させる操作、あ
るいは必要に応じて工具交換等の処理を行う。なお、図
６には、基準データとともにアラームレベルを示してい
る。
【００３９】（アラームレベルの設定）次に、前記アラ
ームレベルの設定について説明する。本発明の加工負荷
監視方式におけるアラームレベルの設定は、前記基準デ
ータＤとその分散σ2 を用い、基準データに対する実測
データの許容量を表すしきい値ｓの大きさを分散σ2 の
大きさに応じて変化させるものである。分散σ2 の値が
大きく、負荷トルクのばらつきが大きい加工部分につい
ては、しきい値ｓを大きくとってアラームレベルを大き
く設定することにより、負荷トルクのばらつきを異常加
工と誤認することを少なくし、また、分散σ2 の値が小
さく、負荷トルクのばらつきが小さい加工部分について
は、しきい値ｓを小さくとってアラームレベルを小さく
設定することにより、高い精度の加工負荷監視を行う。
ームレベルの設定について説明する。本発明の加工負荷
監視方式におけるアラームレベルの設定は、前記基準デ
ータＤとその分散σ2 を用い、基準データに対する実測
データの許容量を表すしきい値ｓの大きさを分散σ2 の
大きさに応じて変化させるものである。分散σ2 の値が
大きく、負荷トルクのばらつきが大きい加工部分につい
ては、しきい値ｓを大きくとってアラームレベルを大き
く設定することにより、負荷トルクのばらつきを異常加
工と誤認することを少なくし、また、分散σ2 の値が小
さく、負荷トルクのばらつきが小さい加工部分について
は、しきい値ｓを小さくとってアラームレベルを小さく
設定することにより、高い精度の加工負荷監視を行う。
【００４０】この分散σ2 によるしきい値ｓの変更は、
分散σ2 の大きさに応じて係数ｋを設定し、該係数ｋを
しきい値ｓに乗じて補正しきい値ｋ・ｓを得ることによ
りおこなわれ、アラームレベルは基準データＤにこの補
正しきい値ｋ・ｓを加減することにより求める。
分散σ2 の大きさに応じて係数ｋを設定し、該係数ｋを
しきい値ｓに乗じて補正しきい値ｋ・ｓを得ることによ
りおこなわれ、アラームレベルは基準データＤにこの補
正しきい値ｋ・ｓを加減することにより求める。
【００４１】次に、アラームレベルの第１、及び第２の
設定例について、図７〜図１０を用いて説明する。第
１、及び第２のアラームレベルの設定例は、基準データ
に対する許容範囲を表すしきい値を、基準データＤi の
値に対するパーセント表示により設定した場合である。
例えば、許容範囲を基準データＤi に対して上方にａ
％、下方にｂ％の範囲とすると、図７、及び図８に示す
ように上方のしきい値はＤi ・（１＋ａ／１００）とな
り、下方のしきい値はＤi ・（１−ｂ／１００）とな
る。図７及び、図８に示す基準データ、はじめに定めた
しきい値、及び補正しきい値の例においては、基準デー
タを実線で示し、はじめに定めたしきい値を一点鎖線で
示し、補正しきい値を破線で示している。
設定例について、図７〜図１０を用いて説明する。第
１、及び第２のアラームレベルの設定例は、基準データ
に対する許容範囲を表すしきい値を、基準データＤi の
値に対するパーセント表示により設定した場合である。
例えば、許容範囲を基準データＤi に対して上方にａ
％、下方にｂ％の範囲とすると、図７、及び図８に示す
ように上方のしきい値はＤi ・（１＋ａ／１００）とな
り、下方のしきい値はＤi ・（１−ｂ／１００）とな
る。図７及び、図８に示す基準データ、はじめに定めた
しきい値、及び補正しきい値の例においては、基準デー
タを実線で示し、はじめに定めたしきい値を一点鎖線で
示し、補正しきい値を破線で示している。
【００４２】前記パーセント表示による設定において、
はじめに第１のアラームレベルの設定について説明す
る。図９は、第１のアラームレベルの設定による係数ｋ
及び補正しきい値を表す図である。第１のアラームレベ
ルの設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi
／σmax により定めるものである。ここで、σi は分散
σi 2 を平方した値であり、σmax は各処理において求
めた分散σ2 の内で最大の分散σmax 2 を平方した値で
ある。
はじめに第１のアラームレベルの設定について説明す
る。図９は、第１のアラームレベルの設定による係数ｋ
及び補正しきい値を表す図である。第１のアラームレベ
ルの設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi
／σmax により定めるものである。ここで、σi は分散
σi 2 を平方した値であり、σmax は各処理において求
めた分散σ2 の内で最大の分散σmax 2 を平方した値で
ある。
【００４３】この係数ｋi により、基準データの上方側
にはじめに定めた許容量をａ％とすると、パーセント表
示した許容量ａi は、ａi ＝ｋi ・ａにより設定され、
基準データのばらつきの程度に応じた許容量が設定され
る。そして、この許容量ａiにより、基準データＤi に
対して、上方の補正しきい値はＤi ・（１＋ａi ／１０
０）＝Ｄi ・（１＋ｋi ・ａ／１００）により定められ
る。
にはじめに定めた許容量をａ％とすると、パーセント表
示した許容量ａi は、ａi ＝ｋi ・ａにより設定され、
基準データのばらつきの程度に応じた許容量が設定され
る。そして、この許容量ａiにより、基準データＤi に
対して、上方の補正しきい値はＤi ・（１＋ａi ／１０
０）＝Ｄi ・（１＋ｋi ・ａ／１００）により定められ
る。
【００４４】また、同様にして、基準データの下方側に
はじめに定めた許容量をｂ％とすると、基準データＤi
に対して、下方の補正しきい値はＤi ・（１−ｂi ／１
００）＝Ｄi ・（１−ｋi ・ｂ／１００）により定めら
れる。
はじめに定めた許容量をｂ％とすると、基準データＤi
に対して、下方の補正しきい値はＤi ・（１−ｂi ／１
００）＝Ｄi ・（１−ｋi ・ｂ／１００）により定めら
れる。
【００４５】この係数ｋi を（σi ／σmax ）により定
める第１のアラームレベルの設定例では、補正されたし
きい値は、その最大の値をはじめに定めたしきい値と
し、該しきい値以下となるように設定するものである。
める第１のアラームレベルの設定例では、補正されたし
きい値は、その最大の値をはじめに定めたしきい値と
し、該しきい値以下となるように設定するものである。
【００４６】次に、前記パーセント表示による設定にお
ける第２のアラームレベルの設定について説明する。図
１０は、第２のアラームレベルの設定による係数ｋ及び
補正しきい値を表す表である。第２のアラームレベルの
設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi ／σ
meanにより定めるものである。ここで、σi は分散σ i
2 を平方した値であり、σmeanは各処理において求めた
分散σ2 の平均値である分散σmean 2 を平方した値であ
る。
ける第２のアラームレベルの設定について説明する。図
１０は、第２のアラームレベルの設定による係数ｋ及び
補正しきい値を表す表である。第２のアラームレベルの
設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi ／σ
meanにより定めるものである。ここで、σi は分散σ i
2 を平方した値であり、σmeanは各処理において求めた
分散σ2 の平均値である分散σmean 2 を平方した値であ
る。
【００４７】この係数ｋi により、前記第１のアラーム
レベルの設定と同様にして、はじめに定めた許容量を基
準データの上方側に対してａ％とすると、パーセント表
示した許容量ａi は、ａi ＝ｋi ・ａにより設定され、
基準データのばらつきの程度に応じた許容量が設定さ
れ、基準データＤi に対して、上方の補正しきい値はＤ
i ・（１＋ａi ／１００）（＝Ｄi ・（１＋ｋi ・ａ／
１００））により定められる。
レベルの設定と同様にして、はじめに定めた許容量を基
準データの上方側に対してａ％とすると、パーセント表
示した許容量ａi は、ａi ＝ｋi ・ａにより設定され、
基準データのばらつきの程度に応じた許容量が設定さ
れ、基準データＤi に対して、上方の補正しきい値はＤ
i ・（１＋ａi ／１００）（＝Ｄi ・（１＋ｋi ・ａ／
１００））により定められる。
【００４８】また、同様にして、基準データの下方側に
はじめに定めた許容量をｂ％とすると、基準データＤi
に対して、下方の補正しきい値はＤi ・（１−ｂi ／１
００）（＝Ｄi ・（１−ｋi ・ｂ／１００））により定
められる。
はじめに定めた許容量をｂ％とすると、基準データＤi
に対して、下方の補正しきい値はＤi ・（１−ｂi ／１
００）（＝Ｄi ・（１−ｋi ・ｂ／１００））により定
められる。
【００４９】この係数ｋi を（σi ／σmean）により定
める第２のアラームレベルの設定例では、補正しきい値
は、ばらつきが平均的な部分をはじめに定めたしきい値
となり、その前後にばらつきに応じてしきい値を設定す
るものとなる。
める第２のアラームレベルの設定例では、補正しきい値
は、ばらつきが平均的な部分をはじめに定めたしきい値
となり、その前後にばらつきに応じてしきい値を設定す
るものとなる。
【００５０】次に、アラームレベルの第３、及び第４の
設定例について、図１１〜図１４を用いて説明する。第
３、及び第４のアラームレベルの設定例は、基準データ
に対する許容範囲を表すしきい値を、基準データＤi の
値に対する絶対量表示により設定した場合である。例え
ば、許容範囲を基準データＤi に対して上方にＡ、下方
にＢの範囲とすると、図１１、及び図１２に示すように
上方のしきい値はＤi＋Ａとなり、下方のしきい値はＤ
i −Ｂとなる。図１１及び、図１２に示す基準データ、
はじめに定めたしきい値、及び補正しきい値の例におい
ては、基準データを実線で示し、はじめに定めたしきい
値を一点鎖線で示し、補正しきい値を破線で示してい
る。
設定例について、図１１〜図１４を用いて説明する。第
３、及び第４のアラームレベルの設定例は、基準データ
に対する許容範囲を表すしきい値を、基準データＤi の
値に対する絶対量表示により設定した場合である。例え
ば、許容範囲を基準データＤi に対して上方にＡ、下方
にＢの範囲とすると、図１１、及び図１２に示すように
上方のしきい値はＤi＋Ａとなり、下方のしきい値はＤ
i −Ｂとなる。図１１及び、図１２に示す基準データ、
はじめに定めたしきい値、及び補正しきい値の例におい
ては、基準データを実線で示し、はじめに定めたしきい
値を一点鎖線で示し、補正しきい値を破線で示してい
る。
【００５１】前記絶対量表示による設定において、はじ
めに第３のアラームレベルの設定について説明する。図
１３は、第３のアラームレベルの設定による係数ｋ及び
補正しきい値を表す図である。第３のアラームレベルの
設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi ／σ
max により定めるものである。ここで、σi は、前記第
１のアラームレベルの設定と同様に、分散σi 2 を平方
した値であり、σmaxは各処理において求めた分散σ2
の内で最大の分散σmax 2 を平方した値である。
めに第３のアラームレベルの設定について説明する。図
１３は、第３のアラームレベルの設定による係数ｋ及び
補正しきい値を表す図である。第３のアラームレベルの
設定では、許容量を定める係数ｋi を、ｋi ＝σi ／σ
max により定めるものである。ここで、σi は、前記第
１のアラームレベルの設定と同様に、分散σi 2 を平方
した値であり、σmaxは各処理において求めた分散σ2
の内で最大の分散σmax 2 を平方した値である。
【００５２】この係数ｋi により、基準データの上方側
にはじめに定めた許容量をＡとすると、絶対量表示した
許容量Ａi は、Ａi ＝ｋi ・Ａにより設定され、基準デ
ータのばらつきの程度に応じた許容量が設定される。そ
して、この許容量Ａi により、基準データＤi に対し
て、上方の補正しきい値はＤi ＋Ａi （＝Ｄi ＋ｋi ・
Ａ）により定められる。
にはじめに定めた許容量をＡとすると、絶対量表示した
許容量Ａi は、Ａi ＝ｋi ・Ａにより設定され、基準デ
ータのばらつきの程度に応じた許容量が設定される。そ
して、この許容量Ａi により、基準データＤi に対し
て、上方の補正しきい値はＤi ＋Ａi （＝Ｄi ＋ｋi ・
Ａ）により定められる。
【００５３】また、同様にして、基準データの下方側に
はじめに定めた許容量をＢとすると、基準データＤi に
対して、下方の補正しきい値はＤi −Ｂi （＝Ｄi −ｋ
i ・Ｂ）により定められる。
はじめに定めた許容量をＢとすると、基準データＤi に
対して、下方の補正しきい値はＤi −Ｂi （＝Ｄi −ｋ
i ・Ｂ）により定められる。
【００５４】この係数ｋi を（σi ／σmax ）により定
める第１のアラームレベルの設定例では、補正されたし
きい値は、その最大の値をはじめに定めたしきい値と
し、該しきい値以下となるように設定するものである。
める第１のアラームレベルの設定例では、補正されたし
きい値は、その最大の値をはじめに定めたしきい値と
し、該しきい値以下となるように設定するものである。
【００５５】次に、絶対量表示による設定における第４
のアラームレベルの設定について説明する。図１４は、
第４のアラームレベルの設定による係数ｋ及び補正しき
い値を表す表である。第４のアラームレベルの設定で
は、許容量を定める係数ｋi を、前記第２のアラームレ
ベルの設定と同様に、ｋi ＝σi ／σmeanにより定める
ものである。ここで、σi は分散σi 2 を平方した値で
あり、σmeanは各処理において求めた分散σ2 の平均値
である分散σmean 2 を平方した値である。
のアラームレベルの設定について説明する。図１４は、
第４のアラームレベルの設定による係数ｋ及び補正しき
い値を表す表である。第４のアラームレベルの設定で
は、許容量を定める係数ｋi を、前記第２のアラームレ
ベルの設定と同様に、ｋi ＝σi ／σmeanにより定める
ものである。ここで、σi は分散σi 2 を平方した値で
あり、σmeanは各処理において求めた分散σ2 の平均値
である分散σmean 2 を平方した値である。
【００５６】この係数ｋi により、前記第３のアラーム
レベルの設定と同様にして、はじめに定めた許容量を基
準データの上方側に対してＡとすると、絶対量表示した
許容量Ａi は、Ａi ＝ｋi ・Ａにより設定され、基準デ
ータのばらつきの程度に応じた許容量が設定され、基準
データＤi に対して、上方の補正しきい値はＤi ＋Ａi
（＝Ｄi ｋi ・Ａ）により定められる。
レベルの設定と同様にして、はじめに定めた許容量を基
準データの上方側に対してＡとすると、絶対量表示した
許容量Ａi は、Ａi ＝ｋi ・Ａにより設定され、基準デ
ータのばらつきの程度に応じた許容量が設定され、基準
データＤi に対して、上方の補正しきい値はＤi ＋Ａi
（＝Ｄi ｋi ・Ａ）により定められる。
【００５７】また、同様にして、基準データの下方側に
はじめに定めた許容量をＢとすると、基準データＤi に
対して、下方の補正しきい値はＤi −Ｂi （＝Ｄi −ｋ
i ・Ｂ）により定められる。
はじめに定めた許容量をＢとすると、基準データＤi に
対して、下方の補正しきい値はＤi −Ｂi （＝Ｄi −ｋ
i ・Ｂ）により定められる。
【００５８】この係数ｋi を（σi ／σmean）により定
める第４のアラームレベルの設定例では、補正しきい値
は、ばらつきが平均的な部分をはじめに定めたしきい値
となり、その前後にばらつきに応じてしきい値を設定す
るものとなる。
める第４のアラームレベルの設定例では、補正しきい値
は、ばらつきが平均的な部分をはじめに定めたしきい値
となり、その前後にばらつきに応じてしきい値を設定す
るものとなる。
【００５９】なお、必要に応じて、実測データＴが基準
データＤより一定値以上小さい場合にアラームを出力す
る場合に、適用することもできる。これにより、工具の
破損等により正常な加工が行われていない場合等の検出
を行うことができる。
データＤより一定値以上小さい場合にアラームを出力す
る場合に、適用することもできる。これにより、工具の
破損等により正常な加工が行われていない場合等の検出
を行うことができる。
【００６０】また、前記実施例では、しきい値を補正す
るための係数ｋ、及び該係数ｋによる許容量の演算を負
荷監視手段において行っているが、この値を基準データ
・テーブルにあらかじめ格納しておくことも可能であ
る。
るための係数ｋ、及び該係数ｋによる許容量の演算を負
荷監視手段において行っているが、この値を基準データ
・テーブルにあらかじめ格納しておくことも可能であ
る。
【００６１】本発明の加工負荷監視方式は、スピンドル
モータ、及び送り軸（Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸）の切削におけ
る加工負荷の監視に適用することができ、このために
は、各軸の軸制御回路に外乱負荷トルクを推定するオブ
ザーバを設ける必要がある。
モータ、及び送り軸（Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸）の切削におけ
る加工負荷の監視に適用することができ、このために
は、各軸の軸制御回路に外乱負荷トルクを推定するオブ
ザーバを設ける必要がある。
【００６２】また、切削モード中はスピンドルモータの
加工負荷の実測データと補正した基準データとの比較を
行い、早送りモード中では送り軸の負荷の実測データと
補正した基準データとの比較を行うようにすることも可
能である。
加工負荷の実測データと補正した基準データとの比較を
行い、早送りモード中では送り軸の負荷の実測データと
補正した基準データとの比較を行うようにすることも可
能である。
【００６３】なお、前記実施例の加工負荷監視は、ＣＮ
ＣのＣＰＵ、すなわちＣＮＣのソフトウェアとして処理
する場合を説明しているが、ＰＭＣのシーケンス・プー
グラムで処理を行う構成とすることも可能である。ま
た、このような処理を行うための特別な装置をＣＮＣに
接続する構成とすることもできる。
ＣのＣＰＵ、すなわちＣＮＣのソフトウェアとして処理
する場合を説明しているが、ＰＭＣのシーケンス・プー
グラムで処理を行う構成とすることも可能である。ま
た、このような処理を行うための特別な装置をＣＮＣに
接続する構成とすることもできる。
【００６４】また、図１に示す基準データ・テーブルに
は、基準データ及び分散の値を格納しているが、データ
・テーブルにサンプリングデータを格納し、基準データ
の演算を負荷監視手段において行うことも、また、デー
タ・テーブルに補正しきい値及びアラームレベルを格納
し、負荷監視手段では、実測データとの比較のみを行う
構成とすることもできる。
は、基準データ及び分散の値を格納しているが、データ
・テーブルにサンプリングデータを格納し、基準データ
の演算を負荷監視手段において行うことも、また、デー
タ・テーブルに補正しきい値及びアラームレベルを格納
し、負荷監視手段では、実測データとの比較のみを行う
構成とすることもできる。
【００６５】（実施例の効果）本発明の実施例によれ
ば、切削作用のばらつきによる加工負荷の変化を異常加
工と誤認することがなくなり、無駄な加工の停止や工具
交換を減少させることが可能となる。
ば、切削作用のばらつきによる加工負荷の変化を異常加
工と誤認することがなくなり、無駄な加工の停止や工具
交換を減少させることが可能となる。
【００６６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
切削条件により生じる加工負荷のばらつきによる誤判定
を減少させる加工負荷監視を行うことができる。
切削条件により生じる加工負荷のばらつきによる誤判定
を減少させる加工負荷監視を行うことができる。
【図１】本発明の加工負荷監視方式の構成図である。
【図２】基準データＤ及びその分散σ2 の表である。
【図３】サンプリングデータ図である。
【図４】サンプリングデータ図である。
【図５】サンプリングデータ図である。
【図６】基準データ図である。
【図７】基準データ、しきい値、及び補正しきい値の関
係図である。
係図である。
【図８】基準データ、しきい値、及び補正しきい値の関
係図である。
係図である。
【図９】第１のアラームレベルの設定による係数ｋ及び
補正しきい値を表す図である。
補正しきい値を表す図である。
【図１０】第２のアラームレベルの設定による係数ｋ及
び補正しきい値を表す表である。
び補正しきい値を表す表である。
【図１１】基準データ、しきい値、及び補正しきい値の
関係図である。
関係図である。
【図１２】基準データ、しきい値、及び補正しきい値の
関係図である。
関係図である。
【図１３】第３のアラームレベルの設定による係数ｋ及
び補正しきい値を表す図である。
び補正しきい値を表す図である。
【図１４】第４のアラームレベルの設定による係数ｋ及
び補正しきい値を表す図である。
び補正しきい値を表す図である。
【図１５】本発明の加工負荷監視方式を実施するための
数値制御装置のハードウェアのブロック図である。
数値制御装置のハードウェアのブロック図である。
【図１６】外乱負荷トルクを推定するためのオブザーバ
のブロック図である。
のブロック図である。
【図１７】サンプリングデータと実測データとの比較を
説明する図である。
説明する図である。
１ ＮＣ指令実行手段 ２ 基準データ・テーブル ３ 負荷監視手段 １０ ＣＮＣ １１ ＣＰＵ ４１０ オブザーバ
Claims (5)
- 【請求項１】 数値制御工作機械の加工負荷を監視する
加工負荷監視方式において、 試切削時の加工負荷の複数回のサンプリングデータか
ら、加工負荷の基準データと分散を求め、 前記分散を用いてサンプリングデータのばらつきに応じ
たしきい値を設定し、 前記基準データと加工負荷の実測データとを一定時間毎
に比較し、該差が前記しきい値を超えたことを検出し
て、加工負荷を監視することを特徴とする加工負荷監視
方式。 - 【請求項２】 前記基準データは、前記サンプリングデ
ータの平均値である請求項１記載の加工負荷監視方式。 - 【請求項３】 前記しきい値は、あらかじめ定めた値に
前記分散により決定される係数を乗じた値である請求項
１記載の加工負荷監視方式。 - 【請求項４】 前記サンプリングデータ及び分散はデー
タテーブルに格納される請求項１記載の加工負荷監視方
式。 - 【請求項５】 前記基準データ及び分散はデータテーブ
ルに格納される請求項１記載の加工負荷監視方式。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5297307A JPH07132440A (ja) | 1993-11-02 | 1993-11-02 | 加工負荷監視方式 |
| US08/332,402 US5631851A (en) | 1993-11-02 | 1994-10-31 | Method of monitoring machining load using variable alarm threshold |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5297307A JPH07132440A (ja) | 1993-11-02 | 1993-11-02 | 加工負荷監視方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07132440A true JPH07132440A (ja) | 1995-05-23 |
Family
ID=17844822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5297307A Withdrawn JPH07132440A (ja) | 1993-11-02 | 1993-11-02 | 加工負荷監視方式 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5631851A (ja) |
| JP (1) | JPH07132440A (ja) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2004028950A1 (ja) * | 2002-09-27 | 2006-01-19 | 三菱電機株式会社 | エレベータドアの制御装置 |
| JP2014172102A (ja) * | 2013-03-06 | 2014-09-22 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 工具異常判別システム |
| JP2016040071A (ja) * | 2014-08-11 | 2016-03-24 | 日立金属株式会社 | 工具異常検知方法 |
| JP2016040072A (ja) * | 2014-08-11 | 2016-03-24 | 日立金属株式会社 | 工具異常検知方法 |
| JP2016052692A (ja) * | 2014-09-02 | 2016-04-14 | 三菱電機株式会社 | 数値制御装置 |
| JP2016087700A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | ファナック株式会社 | 負荷情報の設定を確認する機能を備えた制御装置 |
| WO2016189608A1 (ja) * | 2015-05-25 | 2016-12-01 | 日産自動車株式会社 | 故障診断装置及び故障診断方法 |
| JP2016203273A (ja) * | 2015-04-16 | 2016-12-08 | 富士通株式会社 | ロボット制御プログラム及びロボット |
| US9772256B2 (en) | 2012-01-19 | 2017-09-26 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Tool abnormality determination system |
| US9910424B2 (en) | 2012-10-29 | 2018-03-06 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Automatic monitoring interval-setting device, machine tool, and automatic monitoring interval-setting method |
| JP2018055252A (ja) * | 2016-09-27 | 2018-04-05 | オムロン株式会社 | 制御装置、制御プログラムおよび制御方法 |
| JP2019504421A (ja) * | 2016-02-04 | 2019-02-14 | マキノ インコーポレイテッド | プリプロセスシミュレーションを用いた実時間機械加工プロセスの監視 |
| JP2019030954A (ja) * | 2017-08-07 | 2019-02-28 | Dmg森精機株式会社 | 工作機械、および、工具の摩耗の度合いを算出する方法 |
| WO2019135596A1 (ko) * | 2018-01-03 | 2019-07-11 | 두산공작기계 주식회사 | 공작기계의 공구이상 검출장치 및 검출방법 |
| JP2020163493A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | ファナック株式会社 | 工具交換時期管理システム |
| US11226613B2 (en) | 2019-05-24 | 2022-01-18 | Fanuc Corporation | Anomaly detection device, anomaly detection server and anomaly detection method |
| WO2022059611A1 (ja) * | 2020-09-17 | 2022-03-24 | ファナック株式会社 | 異常判定システム及びプログラム |
Families Citing this family (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE29603668U1 (de) * | 1996-02-28 | 1996-04-25 | Liebherr-Verzahntechnik Gmbh, 87437 Kempten | Verzahnmaschine |
| US6317646B1 (en) | 1997-03-19 | 2001-11-13 | Fadal Machining Centers, Inc. | CNC machine having interactive control of corner tolerance that is programmed to vary with the corner angle |
| EP0895197B1 (de) * | 1997-07-31 | 2006-01-11 | Sulzer Markets and Technology AG | Verfahren zum Überwachen von Anlagen mit mechanischen Komponenten |
| JP3295753B2 (ja) * | 1997-08-01 | 2002-06-24 | 株式会社椿本チエイン | 負荷監視装置 |
| US6490500B1 (en) * | 1998-06-01 | 2002-12-03 | Paradyne | Visual drag diagnostic apparatus and method |
| US6582166B1 (en) | 1999-10-22 | 2003-06-24 | Gerber Scientific Products, Inc. | Method of compensating for cutter deflection |
| DE10044592C1 (de) * | 2000-09-08 | 2002-02-21 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren zur Drehbearbeitung und zur Qualitätssicherung |
| US6633828B2 (en) | 2001-03-21 | 2003-10-14 | Honeywell International Inc. | Speed signal variance detection fault system and method |
| JP3881633B2 (ja) * | 2003-05-02 | 2007-02-14 | 日精樹脂工業株式会社 | 射出成形機の型締制御方法 |
| CN100439081C (zh) * | 2003-05-02 | 2008-12-03 | 日精树脂工业株式会社 | 用于注射成型机的模具夹紧控制方法 |
| DE112006004117A5 (de) * | 2006-08-30 | 2009-08-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Überwachungsverfahren |
| DE102008058965A1 (de) * | 2008-11-25 | 2010-05-27 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Erfassung eines Maschinenzustandes |
| CN101887250B (zh) * | 2009-05-12 | 2012-05-30 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | Cnc工具机控制装置 |
| DE102009051446B4 (de) * | 2009-10-30 | 2014-11-27 | Abb Technology Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines Prozesses und/oder einer technischen Anlage |
| DE102009054829A1 (de) * | 2009-12-17 | 2011-06-22 | Siemens Aktiengesellschaft, 80333 | Verfahren und Einrichtung zum Betrieb einer Maschine aus der Automatisierungstechnik |
| JP2012053508A (ja) * | 2010-08-31 | 2012-03-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 数値制御工作機械 |
| US20120227452A1 (en) | 2011-03-07 | 2012-09-13 | Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. | Method and system for controlling the quality of a stamped part |
| JP5710391B2 (ja) * | 2011-06-09 | 2015-04-30 | 株式会社日立製作所 | 工作機械の加工異常検知装置及び加工異常検知方法 |
| JP5180356B1 (ja) * | 2011-09-29 | 2013-04-10 | ファナック株式会社 | 射出成形機の異常検出装置 |
| CN103246228B (zh) * | 2012-02-14 | 2016-01-20 | 厦门烟草工业有限责任公司 | 一种在线监控均值和标准差的*** |
| JP5860073B2 (ja) * | 2014-02-13 | 2016-02-16 | ファナック株式会社 | 加工条件変更後の誤加工を防止する数値制御装置 |
| JP6501529B2 (ja) * | 2015-01-16 | 2019-04-17 | Dmg森精機株式会社 | 工作機械を用いたワークの加工方法及び工作機械 |
| MX365933B (es) * | 2015-05-21 | 2019-06-20 | Nissan Motor | Dispositivo de diagnostico de fallas y metodo de diagnostico de fallas. |
| CN107614215B (zh) * | 2015-05-22 | 2021-06-08 | 日产自动车株式会社 | 故障诊断装置及故障诊断方法 |
| CN105312965B (zh) * | 2015-12-08 | 2017-05-10 | 华中科技大学 | 一种铣削加工刀具破损监测方法 |
| DE102016100503B9 (de) * | 2016-01-13 | 2017-07-13 | Komet Group Gmbh | Verfahren zum Überwachen einer Werkzeugmaschine und Steuerung |
| NZ717208A (en) * | 2016-02-19 | 2018-02-23 | Anago Ltd | A system for testing blade sharpness |
| JP6414127B2 (ja) * | 2016-04-18 | 2018-10-31 | トヨタ自動車株式会社 | 異常判定装置及び異常判定方法 |
| US10169979B2 (en) * | 2017-05-04 | 2019-01-01 | General Electric Company | Communicating alarm trigger status |
| US10896289B2 (en) | 2017-10-18 | 2021-01-19 | Bently Nevada, Llc | Event list management system |
| DE102018118001A1 (de) * | 2018-07-25 | 2020-01-30 | Michael Zwerger | Verfahren zur Überwachung einer Werkzeugmaschine, Überwachungsvorrichtung und Computerprogrammprodukt |
| CN112025699B (zh) * | 2020-07-21 | 2022-04-05 | 珠海格力电器股份有限公司 | 确定机器人运行参数的方法和装置以及机器人的控制*** |
| CN112123333A (zh) * | 2020-08-18 | 2020-12-25 | 珠海格力电器股份有限公司 | 一种多关节机器人碰撞检测方法及其装置 |
| CN115826503B (zh) * | 2023-02-14 | 2023-04-14 | 深圳市玄羽科技有限公司 | 一种基于工业互联网大数据的机床远程诊断方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4551808A (en) * | 1983-03-30 | 1985-11-05 | Eaton Corporation | Tool wear sensors |
| US4548066A (en) * | 1984-08-07 | 1985-10-22 | Rca Corporation | Press workpiece thickness measuring system and method |
| JP2515096B2 (ja) * | 1985-08-23 | 1996-07-10 | 川崎重工業株式会社 | トリチウム格納室の緊急時浄化設備 |
| US4750131A (en) * | 1985-09-11 | 1988-06-07 | Rca Licensing Corporation | Method of detecting faulty parts in a progressive die press |
| US4855925A (en) * | 1987-04-14 | 1989-08-08 | Bhateja Chander P | Monitoring apparatus |
| US4866429A (en) * | 1987-08-12 | 1989-09-12 | Scientific Atlanta, Inc. | Automated machine tool monitoring device |
| DE3903133A1 (de) * | 1988-02-04 | 1989-08-31 | Amada Co | Werkstueckbearbeitbarkeitsdetektionsverfahren und verfahren zum spanabhebenden bearbeiten eines werkstuecks mit hilfe einer spanabhebenden bearbeitungsmaschine unter anwendung dieses verfahrens |
| JP2665984B2 (ja) * | 1989-12-26 | 1997-10-22 | ファナック株式会社 | 外乱推定オブザーバによる衝突検出方法 |
| US5304906A (en) * | 1989-12-26 | 1994-04-19 | Fanuc Ltd. | Collision detecting method using an observer |
| DE4228333A1 (de) * | 1991-08-26 | 1993-03-04 | Konishiroku Photo Ind | Zerspanungsvorrichtung |
-
1993
- 1993-11-02 JP JP5297307A patent/JPH07132440A/ja not_active Withdrawn
-
1994
- 1994-10-31 US US08/332,402 patent/US5631851A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2004028950A1 (ja) * | 2002-09-27 | 2006-01-19 | 三菱電機株式会社 | エレベータドアの制御装置 |
| US9772256B2 (en) | 2012-01-19 | 2017-09-26 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Tool abnormality determination system |
| US9910424B2 (en) | 2012-10-29 | 2018-03-06 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Automatic monitoring interval-setting device, machine tool, and automatic monitoring interval-setting method |
| JP2014172102A (ja) * | 2013-03-06 | 2014-09-22 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 工具異常判別システム |
| US10359356B2 (en) | 2013-03-06 | 2019-07-23 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Tool abnormality determination system |
| JP2016040071A (ja) * | 2014-08-11 | 2016-03-24 | 日立金属株式会社 | 工具異常検知方法 |
| JP2016040072A (ja) * | 2014-08-11 | 2016-03-24 | 日立金属株式会社 | 工具異常検知方法 |
| JP2016052692A (ja) * | 2014-09-02 | 2016-04-14 | 三菱電機株式会社 | 数値制御装置 |
| JP2016087700A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | ファナック株式会社 | 負荷情報の設定を確認する機能を備えた制御装置 |
| JP2016203273A (ja) * | 2015-04-16 | 2016-12-08 | 富士通株式会社 | ロボット制御プログラム及びロボット |
| WO2016189608A1 (ja) * | 2015-05-25 | 2016-12-01 | 日産自動車株式会社 | 故障診断装置及び故障診断方法 |
| US10112305B2 (en) | 2015-05-25 | 2018-10-30 | Nissan Motor Co., Ltd. | Failure diagnosis device and failure diagnosis method |
| RU2678857C1 (ru) * | 2015-05-25 | 2019-02-04 | Ниссан Мотор Ко., Лтд. | Устройство диагностики неисправностей и способ диагностики неисправностей. |
| JPWO2016189608A1 (ja) * | 2015-05-25 | 2018-03-08 | 日産自動車株式会社 | 故障診断装置及び故障診断方法 |
| CN107614216A (zh) * | 2015-05-25 | 2018-01-19 | 日产自动车株式会社 | 故障诊断装置及故障诊断方法 |
| TWI731253B (zh) * | 2016-02-04 | 2021-06-21 | 美商牧野股份有限公司 | 監視一機器工具之操作之方法及加工系統 |
| JP2019504421A (ja) * | 2016-02-04 | 2019-02-14 | マキノ インコーポレイテッド | プリプロセスシミュレーションを用いた実時間機械加工プロセスの監視 |
| US10401823B2 (en) | 2016-02-04 | 2019-09-03 | Makino Inc. | Real time machining process monitoring utilizing preprocess simulation |
| JP2018055252A (ja) * | 2016-09-27 | 2018-04-05 | オムロン株式会社 | 制御装置、制御プログラムおよび制御方法 |
| JP2019030954A (ja) * | 2017-08-07 | 2019-02-28 | Dmg森精機株式会社 | 工作機械、および、工具の摩耗の度合いを算出する方法 |
| WO2019135596A1 (ko) * | 2018-01-03 | 2019-07-11 | 두산공작기계 주식회사 | 공작기계의 공구이상 검출장치 및 검출방법 |
| JP2020163493A (ja) * | 2019-03-28 | 2020-10-08 | ファナック株式会社 | 工具交換時期管理システム |
| US11376701B2 (en) | 2019-03-28 | 2022-07-05 | Fanuc Corporation | Tool replacement timing management system |
| US11226613B2 (en) | 2019-05-24 | 2022-01-18 | Fanuc Corporation | Anomaly detection device, anomaly detection server and anomaly detection method |
| WO2022059611A1 (ja) * | 2020-09-17 | 2022-03-24 | ファナック株式会社 | 異常判定システム及びプログラム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5631851A (en) | 1997-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH07132440A (ja) | 加工負荷監視方式 | |
| US5571957A (en) | Method of estimating service life of cutter | |
| JP3363958B2 (ja) | ドリル加工方式 | |
| US5568028A (en) | Tool life management system | |
| US6456896B1 (en) | Apparatus and method for thermal displacement correction for a machine tool | |
| US5822212A (en) | Machining load monitoring system | |
| EP0666138B1 (en) | Tool breakage prevention system | |
| US7101126B2 (en) | Cutting force detection method and machining control method and apparatus based on detected cutting force | |
| JP2003326438A (ja) | 工具異常検出装置 | |
| KR0158768B1 (ko) | 공구 파손 검출 장치 | |
| JPH0751999A (ja) | 工具破損検出方式 | |
| US10120367B2 (en) | Numerical controller performing repetitive machining | |
| JP2870482B2 (ja) | サーボモータの位置制御方法および制御装置 | |
| JPH0751997A (ja) | 加工負荷監視方式 | |
| JPH0854915A (ja) | 加工負荷監視方式 | |
| JPH0976144A (ja) | 工作機械における加工状態監視方法 | |
| JPH0751993A (ja) | Ｃｎｃの機械要素寿命推定方式 | |
| JP2880211B2 (ja) | 工具負荷監視制御方法 | |
| JPH0751992A (ja) | 穴開け加工方式 | |
| JPH0796446A (ja) | 工具寿命管理方式 | |
| JP2622415B2 (ja) | 数値制御装置の教示データ作成方式及び加工速度制御方式 | |
| JPH0751995A (ja) | 加工負荷監視方式 | |
| JPH0938845A (ja) | 数値制御装置 | |
| JPH0796165B2 (ja) | 数値制御工作機械の同期タッピング装置 | |
| JPS60263649A (ja) | 数値制御装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010130 |