JPH07116746A - ダイレスバーリング加工方法及びその装置 - Google Patents
ダイレスバーリング加工方法及びその装置Info
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- JPH07116746A JPH07116746A JP27048193A JP27048193A JPH07116746A JP H07116746 A JPH07116746 A JP H07116746A JP 27048193 A JP27048193 A JP 27048193A JP 27048193 A JP27048193 A JP 27048193A JP H07116746 A JPH07116746 A JP H07116746A
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- burring
- punch
- coining
- bent
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 バーリングパンチによって素材が引き込まれ
ることによる変形を防止して素材の平面精度を適正に維
持する。 【構成】 ダイレスバーリング加工方法において、穴抜
き加工により板状の素材10に開けられた穴14の内周
部分を予備曲げ加工によって曲げ成形した後、その曲げ
成形された部分に対して予備曲げ加工の曲げ成形方向と
は逆方向からバーリングパンチ24を挿入するととも
に、このときの素材10をバーリングパンチ24の挿入
側とは反対側においてパット22で支えた状態でバーリ
ングフランジ16を曲げ加工する。
ることによる変形を防止して素材の平面精度を適正に維
持する。 【構成】 ダイレスバーリング加工方法において、穴抜
き加工により板状の素材10に開けられた穴14の内周
部分を予備曲げ加工によって曲げ成形した後、その曲げ
成形された部分に対して予備曲げ加工の曲げ成形方向と
は逆方向からバーリングパンチ24を挿入するととも
に、このときの素材10をバーリングパンチ24の挿入
側とは反対側においてパット22で支えた状態でバーリ
ングフランジ16を曲げ加工する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、金属板などの素材を加
工対象とし、穴抜き加工によって開けられた穴の内周部
分をダイレスで曲げ成形するダイレスバーリング加工方
法及びその装置に関する。
工対象とし、穴抜き加工によって開けられた穴の内周部
分をダイレスで曲げ成形するダイレスバーリング加工方
法及びその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】例えば実開昭58−102222号公報
には、金属板に穴を開けるとともにその穴の内周部をの
バーリング加工によって曲げ成形する技術が開示されて
いる。この公報から明らかなように一般的なバーリング
加工は、ダイスの上にセットされた素材(金属板)の被
加工部(穴の内周部分)をバーリングパンチの挿入によ
りダイスに添わせながら曲げている。しかしバーリング
加工によって成形しようとする製品の形状によっては、
その素材の曲げ部を下側から支えるためのダイを配置で
きず、ダイレスバーリング加工となる場合がある。
には、金属板に穴を開けるとともにその穴の内周部をの
バーリング加工によって曲げ成形する技術が開示されて
いる。この公報から明らかなように一般的なバーリング
加工は、ダイスの上にセットされた素材(金属板)の被
加工部(穴の内周部分)をバーリングパンチの挿入によ
りダイスに添わせながら曲げている。しかしバーリング
加工によって成形しようとする製品の形状によっては、
その素材の曲げ部を下側から支えるためのダイを配置で
きず、ダイレスバーリング加工となる場合がある。
【0003】図10は従来のダイレスバーリング加工装
置によるバーリング加工状態を表した断面図である。こ
の図面で示すように金属板などの素材10は、下型(図
示外)に取付けられたダイス60の上面にセットされ、
かつ上型(図示外)に取付けられたパット62で押さえ
られている。なおこの素材10には、バーリング加工に
先立って行われた穴抜き加工により穴が開けられ、その
穴の内周部分が予備曲げ加工によって曲げ形成されてい
る。そしてバーリング加工にあたっては予備曲げ加工に
よって曲げられた部分が、上型に取付けられて前記パッ
ト62側から挿入されるバーリングパンチ64によって
曲げられ、これによってバーリングフランジ16が成形
されている。なおこの素材10から成形される製品は、
素材10の外周に前もって曲げ成形されている外側フラ
ンジ12と前記バーリングフランジ16との間隔が僅か
であるため、ここはダイレスとなっている。
置によるバーリング加工状態を表した断面図である。こ
の図面で示すように金属板などの素材10は、下型(図
示外)に取付けられたダイス60の上面にセットされ、
かつ上型(図示外)に取付けられたパット62で押さえ
られている。なおこの素材10には、バーリング加工に
先立って行われた穴抜き加工により穴が開けられ、その
穴の内周部分が予備曲げ加工によって曲げ形成されてい
る。そしてバーリング加工にあたっては予備曲げ加工に
よって曲げられた部分が、上型に取付けられて前記パッ
ト62側から挿入されるバーリングパンチ64によって
曲げられ、これによってバーリングフランジ16が成形
されている。なおこの素材10から成形される製品は、
素材10の外周に前もって曲げ成形されている外側フラ
ンジ12と前記バーリングフランジ16との間隔が僅か
であるため、ここはダイレスとなっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】図10で示すダイレス
バーリング加工装置においては、前記バーリングパンチ
64の挿入時にこのバーリングパンチ64と素材10と
の摩擦力により、前記バーリングフランジ16がダイレ
ス部において下方へ引き込まれてしまう。この結果は、
素材10の全体形状が仮想線で示す本来の形状から実線
のように変形し、その平面精度が低下する。また前記バ
ーリングフランジ16端面のコイニング加工は、コイニ
ングパンチ(図示外)を前記バーリングパンチ64の挿
入方向とは逆方向から挿入させることによって行われ
る。したがってこのコイニングパンチは、前記バーリン
グパンチ64やパット62を作動させるための駆動源
(上型駆動用のシリンダーなど)とは別の駆動源を用い
て作動させる必要がある。
バーリング加工装置においては、前記バーリングパンチ
64の挿入時にこのバーリングパンチ64と素材10と
の摩擦力により、前記バーリングフランジ16がダイレ
ス部において下方へ引き込まれてしまう。この結果は、
素材10の全体形状が仮想線で示す本来の形状から実線
のように変形し、その平面精度が低下する。また前記バ
ーリングフランジ16端面のコイニング加工は、コイニ
ングパンチ(図示外)を前記バーリングパンチ64の挿
入方向とは逆方向から挿入させることによって行われ
る。したがってこのコイニングパンチは、前記バーリン
グパンチ64やパット62を作動させるための駆動源
(上型駆動用のシリンダーなど)とは別の駆動源を用い
て作動させる必要がある。
【0005】本発明の技術的課題は、つぎの目的を達成
することである。すなわちバーリング加工に先立って行
われる予備曲げ成形方向とは逆方向からバーリングパン
チを挿入し、これに伴って素材に加えられる圧縮負荷を
パットで支えることにより、バーリングパンチで素材が
引き込まれることによる変形を防止して素材の平面精度
を適正に維持する。またダイレスバーリング加工によっ
て曲げ加工されたバーリングフランジ端面の適正なコイ
ニング加工を可能とし、かつこのバーリングフランジの
内外径の寸法精度を保証する。コイニング加工のための
コイニングパンチをバーリングパンチの挿入方向と同方
向から挿入することで、コイニングパンチとバーリング
パンチとの駆動源の共用化を図る。さらにバーリングパ
ンチを挿入するだけでバーリング加工及びコイニング加
工を共に可能とし、作業性の向上を図る。
することである。すなわちバーリング加工に先立って行
われる予備曲げ成形方向とは逆方向からバーリングパン
チを挿入し、これに伴って素材に加えられる圧縮負荷を
パットで支えることにより、バーリングパンチで素材が
引き込まれることによる変形を防止して素材の平面精度
を適正に維持する。またダイレスバーリング加工によっ
て曲げ加工されたバーリングフランジ端面の適正なコイ
ニング加工を可能とし、かつこのバーリングフランジの
内外径の寸法精度を保証する。コイニング加工のための
コイニングパンチをバーリングパンチの挿入方向と同方
向から挿入することで、コイニングパンチとバーリング
パンチとの駆動源の共用化を図る。さらにバーリングパ
ンチを挿入するだけでバーリング加工及びコイニング加
工を共に可能とし、作業性の向上を図る。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明のダイレスバーリ
ング加工方法は、穴抜き加工によって板状の素材に開け
られた穴の内周部分を予備曲げ加工によって曲げ成形し
た後、その曲げ成形された部分に対して予備曲げ加工の
曲げ成形方向とは逆方向からバーリングパンチを挿入す
るとともに、このときの素材をバーリングパンチの挿入
側とは反対側においてパットで支えた状態でバーリング
フランジを曲げ加工する。また前記バーリングパンチが
挿入された状態において、素材のバーリングフランジ端
面をコイニング加工してもよい。本発明のダイレスバー
リング加工装置は、穴抜き加工によって開けられた穴の
内周部分が予備曲げ加工によって曲げ成形された板状の
素材をセット可能なダイスと、この素材の曲げ成形され
た部分に対して予備曲げ加工の曲げ成形方向とは逆方向
から挿入可能に配置され、かつ所定の外径を有する軸部
及びこれに連続して先端が小径となるように傾斜させた
案内部からなるバーリングパンチと、このバーリングパ
ンチの挿入側とは反対側において前記ダイスと共に素材
を挟んで保持するように配置されたパットとを備えてい
る。さらに本発明のダイレスバーリング加工装置は、前
記バーリングパンチの挿入方向と同方向からこのバーリ
ングパンチの外周に沿って相対的に挿入動作させること
が可能なコイニングパンチと、このコイニングパンチの
先端において前記素材のバーリングフランジ端面をコイ
ニング加工するように形成されたコイニング部とを備え
ている。また前記バーリングパンチの軸部に対して前記
素材のバーリングフランジ端面をコイニング加工するた
めのコイニング部を設けてもよい。
ング加工方法は、穴抜き加工によって板状の素材に開け
られた穴の内周部分を予備曲げ加工によって曲げ成形し
た後、その曲げ成形された部分に対して予備曲げ加工の
曲げ成形方向とは逆方向からバーリングパンチを挿入す
るとともに、このときの素材をバーリングパンチの挿入
側とは反対側においてパットで支えた状態でバーリング
フランジを曲げ加工する。また前記バーリングパンチが
挿入された状態において、素材のバーリングフランジ端
面をコイニング加工してもよい。本発明のダイレスバー
リング加工装置は、穴抜き加工によって開けられた穴の
内周部分が予備曲げ加工によって曲げ成形された板状の
素材をセット可能なダイスと、この素材の曲げ成形され
た部分に対して予備曲げ加工の曲げ成形方向とは逆方向
から挿入可能に配置され、かつ所定の外径を有する軸部
及びこれに連続して先端が小径となるように傾斜させた
案内部からなるバーリングパンチと、このバーリングパ
ンチの挿入側とは反対側において前記ダイスと共に素材
を挟んで保持するように配置されたパットとを備えてい
る。さらに本発明のダイレスバーリング加工装置は、前
記バーリングパンチの挿入方向と同方向からこのバーリ
ングパンチの外周に沿って相対的に挿入動作させること
が可能なコイニングパンチと、このコイニングパンチの
先端において前記素材のバーリングフランジ端面をコイ
ニング加工するように形成されたコイニング部とを備え
ている。また前記バーリングパンチの軸部に対して前記
素材のバーリングフランジ端面をコイニング加工するた
めのコイニング部を設けてもよい。
【0007】
【作用】この構成によれば、前記の予備曲げ加工によっ
て曲げ成形された部分に対し、この予備曲げ加工の曲げ
成形方向とは逆方向からバーリングパンチが挿入される
と、このバーリングパンチと素材との間の摩擦力によっ
て前記パットに素材が押付けられる。このためダイレス
バーリング加工により素材が引き込まれて変形すること
が回避される。またダイレスバーリング加工によって曲
げ加工された前記バーリングフランジ端面のコイニング
加工は、ここに前記バーリングパンチが挿入された状態
で行われるので、このコイニング加工が常に適正な状態
で行われる。しかもこのコイニング加工のための前記コ
イニングパンチは、前記バーリングパンチの挿入方向と
同方向から挿入され、これによってコイニングパンチと
バーリングパンチとを同一の駆動源で作動させることが
可能となる。さらに前記バーリングパンチの軸部に前記
コイニング部が設けられた構成においては、このバーリ
ングパンチの挿入によって前記バーリング加工と前記コ
イニング加工とが共に施され、これらの作業が簡素化さ
れる。
て曲げ成形された部分に対し、この予備曲げ加工の曲げ
成形方向とは逆方向からバーリングパンチが挿入される
と、このバーリングパンチと素材との間の摩擦力によっ
て前記パットに素材が押付けられる。このためダイレス
バーリング加工により素材が引き込まれて変形すること
が回避される。またダイレスバーリング加工によって曲
げ加工された前記バーリングフランジ端面のコイニング
加工は、ここに前記バーリングパンチが挿入された状態
で行われるので、このコイニング加工が常に適正な状態
で行われる。しかもこのコイニング加工のための前記コ
イニングパンチは、前記バーリングパンチの挿入方向と
同方向から挿入され、これによってコイニングパンチと
バーリングパンチとを同一の駆動源で作動させることが
可能となる。さらに前記バーリングパンチの軸部に前記
コイニング部が設けられた構成においては、このバーリ
ングパンチの挿入によって前記バーリング加工と前記コ
イニング加工とが共に施され、これらの作業が簡素化さ
れる。
【0008】
【実施例】つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説
明する。図2〜図5はダイレスバーリング加工による成
形例をその工程順に表したそれぞれの説明図である。こ
れらの図面において金属板である素材10は、まずその
外周部がプレス加工によって曲げられて図2(A)の平
面図及び図2(B)の断面図で示すように外側フランジ
12が成形された後、穴抜き加工によって図3(A)の
平面図及び図3(B)の断面図で示すように穴14が開
けられる。つづいて前記穴14の内周部分が予備曲げ加
工によって図4(A)の平面図及び図4(B)の断面図
で示すように曲げ成形される。さらにこの予備曲げ加工
によって曲げられた部分(予備曲げ部分)15は、つぎ
に説明するダイレスバーリング加工装置で曲げ加工され
て図5(A)の平面図及び図5(B)の断面図で示すよ
うにバーリングフランジ16が成形される。
明する。図2〜図5はダイレスバーリング加工による成
形例をその工程順に表したそれぞれの説明図である。こ
れらの図面において金属板である素材10は、まずその
外周部がプレス加工によって曲げられて図2(A)の平
面図及び図2(B)の断面図で示すように外側フランジ
12が成形された後、穴抜き加工によって図3(A)の
平面図及び図3(B)の断面図で示すように穴14が開
けられる。つづいて前記穴14の内周部分が予備曲げ加
工によって図4(A)の平面図及び図4(B)の断面図
で示すように曲げ成形される。さらにこの予備曲げ加工
によって曲げられた部分(予備曲げ部分)15は、つぎ
に説明するダイレスバーリング加工装置で曲げ加工され
て図5(A)の平面図及び図5(B)の断面図で示すよ
うにバーリングフランジ16が成形される。
【0009】図1はダイレスバーリング加工装置を、そ
の加工工程順に表したそれぞれの断面図である。この加
工装置は下型(図示外)に取付けられたダイス20、同
じく下型に取付けられたバーリングパンチ24及び上型
(図示外)に取付けられたパット22を備えている。そ
して図1(A)で示すようにダイス20の上には、予備
曲げ加工が施された状態(図4の状態)の素材10がセ
ットされ、かつこの素材10を前記パット22によって
ダイス20の側に押付けている。すなわち素材10はダ
イス20とパット22とによって挟まれた状態で保持さ
れている。
の加工工程順に表したそれぞれの断面図である。この加
工装置は下型(図示外)に取付けられたダイス20、同
じく下型に取付けられたバーリングパンチ24及び上型
(図示外)に取付けられたパット22を備えている。そ
して図1(A)で示すようにダイス20の上には、予備
曲げ加工が施された状態(図4の状態)の素材10がセ
ットされ、かつこの素材10を前記パット22によって
ダイス20の側に押付けている。すなわち素材10はダ
イス20とパット22とによって挟まれた状態で保持さ
れている。
【0010】前記バーリングパンチ24は、素材10の
前記予備曲げ部分15に向けて図1(A)の状態から上
方向、つまりこの予備曲げ部分15の曲げ成形方向とは
逆方向から挿入される。これによりバーリングパンチ2
4の先端部に形成されているテーパー状の案内部24a
によって予備曲げ部分15の先端縁(前記穴14の内周
縁)が図1(B)で示すように押し曲げられる。その後
はバーリングパンチ24の軸部24bの挿入に伴って図
1(C)で示すように前記バーリングフランジ16が成
形される。なおこのバーリングフランジ16と前記外側
フランジ12との間の寸法は僅かであるため、ここはダ
イレスバーリング加工となっている。
前記予備曲げ部分15に向けて図1(A)の状態から上
方向、つまりこの予備曲げ部分15の曲げ成形方向とは
逆方向から挿入される。これによりバーリングパンチ2
4の先端部に形成されているテーパー状の案内部24a
によって予備曲げ部分15の先端縁(前記穴14の内周
縁)が図1(B)で示すように押し曲げられる。その後
はバーリングパンチ24の軸部24bの挿入に伴って図
1(C)で示すように前記バーリングフランジ16が成
形される。なおこのバーリングフランジ16と前記外側
フランジ12との間の寸法は僅かであるため、ここはダ
イレスバーリング加工となっている。
【0011】さて前記バーリングパンチ24の挿入に伴
って素材10に加えられる力は、その曲げ部を前記パッ
ト22に押付ける方向の圧縮荷重となり、その荷重はパ
ット22で支えられる。したがって素材10の曲げ部の
うち、前記ダイス20で支えられている箇所はもちろん
のこと、ダイレスバーリングの箇所においてもバーリン
グパンチ24によって素材10が引き込まれることは避
けられる。つまり本実施例のダイレスバーリング加工に
よれば、図10によって先に説明した従来のダイレスバ
ーリング加工の場合と異なり、素材10の引き込みによ
る変形がなくなる。また図10の加工手段では、ダイレ
スバーリング箇所の曲げ部に引っ張り応力が発生するの
で、引っ張り強度が590N(ニュートン)級を超える
鋼板ではその伸びが低いことから曲げ部に割れが発生し
やすい。これに対して本実施例では素材10の曲げ部に
圧縮応力を付加しつつダイレスバーリング加工が行われ
るので、引っ張り強さが780N級の高張力鋼板でも割
れを生じることなく曲げ加工を行うことが可能であり、
バーリング加工の引っ張り強さにおける成形限界が高め
られる。
って素材10に加えられる力は、その曲げ部を前記パッ
ト22に押付ける方向の圧縮荷重となり、その荷重はパ
ット22で支えられる。したがって素材10の曲げ部の
うち、前記ダイス20で支えられている箇所はもちろん
のこと、ダイレスバーリングの箇所においてもバーリン
グパンチ24によって素材10が引き込まれることは避
けられる。つまり本実施例のダイレスバーリング加工に
よれば、図10によって先に説明した従来のダイレスバ
ーリング加工の場合と異なり、素材10の引き込みによ
る変形がなくなる。また図10の加工手段では、ダイレ
スバーリング箇所の曲げ部に引っ張り応力が発生するの
で、引っ張り強度が590N(ニュートン)級を超える
鋼板ではその伸びが低いことから曲げ部に割れが発生し
やすい。これに対して本実施例では素材10の曲げ部に
圧縮応力を付加しつつダイレスバーリング加工が行われ
るので、引っ張り強さが780N級の高張力鋼板でも割
れを生じることなく曲げ加工を行うことが可能であり、
バーリング加工の引っ張り強さにおける成形限界が高め
られる。
【0012】前記バーリングパンチ24によってバーリ
ングフランジ16が成形された後、このバーリングパン
チ24を挿入したままで図1(D)に示すように筒形状
のコイニングパンチ26をバーリングパンチ24と同方
向から挿入する。このコイニングパンチ26の先端(上
端)は所定のコイニング角を有するコイニング部26a
となっており、このコイニング部26aによって前記バ
ーリングフランジ16の端面がコイニング加工される。
したがってバーリングフランジ16の内径(延いては外
径)の寸法精度が保証された状態で、このバーリングフ
ランジ16の端面が要求精度に仕上げられる。またコイ
ニングパンチ26はバーリングパンチ24と同方向から
挿入されるので、これら両者はその駆動源(例えば下型
の駆動シリンダー)を共用することが可能である。
ングフランジ16が成形された後、このバーリングパン
チ24を挿入したままで図1(D)に示すように筒形状
のコイニングパンチ26をバーリングパンチ24と同方
向から挿入する。このコイニングパンチ26の先端(上
端)は所定のコイニング角を有するコイニング部26a
となっており、このコイニング部26aによって前記バ
ーリングフランジ16の端面がコイニング加工される。
したがってバーリングフランジ16の内径(延いては外
径)の寸法精度が保証された状態で、このバーリングフ
ランジ16の端面が要求精度に仕上げられる。またコイ
ニングパンチ26はバーリングパンチ24と同方向から
挿入されるので、これら両者はその駆動源(例えば下型
の駆動シリンダー)を共用することが可能である。
【0013】図6に図1(A)で表したバーリング開始
時におけるバーリングパンチ24の前記案内部24aと
素材10の予備曲げ部分15との接触角θが示されてい
る。この接触角θは、バーリングパンチ24を素材10
の前記予備曲げ部分15の曲げ成形方向とは逆方向から
挿入してバーリング加工を成立させるための一要因とな
る。つまりこの接触角θは90°以下であることが必要
であり、90°を超えると予備曲げ部分15が逆方向
(上方向)へ曲げられる場合がある。そして実際のバー
リング加工にあたっての接触角θの数値は、バーリング
パンチ24と素材10との材料特性や接触部の面粗さ、
あるいは相互間の潤滑状態などに基づき、90°以下の
範囲で実験的に求めればよい。
時におけるバーリングパンチ24の前記案内部24aと
素材10の予備曲げ部分15との接触角θが示されてい
る。この接触角θは、バーリングパンチ24を素材10
の前記予備曲げ部分15の曲げ成形方向とは逆方向から
挿入してバーリング加工を成立させるための一要因とな
る。つまりこの接触角θは90°以下であることが必要
であり、90°を超えると予備曲げ部分15が逆方向
(上方向)へ曲げられる場合がある。そして実際のバー
リング加工にあたっての接触角θの数値は、バーリング
パンチ24と素材10との材料特性や接触部の面粗さ、
あるいは相互間の潤滑状態などに基づき、90°以下の
範囲で実験的に求めればよい。
【0014】図7は前記バーリングフランジ16を成形
するための素材10の曲げ部を、その全域にわたってダ
イレスバーリング加工する場合の装置を従来の装置と比
較して表した断面図である。このようなダイレスバーリ
ング加工であっても、本実施例では図7(A)で示すよ
うにバーリングパンチ24の挿入により、前述した場合
と同様に素材10の曲げ部をパット22に押付けて圧縮
応力を付加しながらバーリングフランジ16を適正に成
形できる。ところが図7(B)で示す従来のダイレスバ
ーリング加工では、素材10の曲げ部がダイス60で拘
束されていないので、この曲げ部がバーリングパンチ6
4の挿入に伴って図示のように引き込まれて大きく変形
してしまう。
するための素材10の曲げ部を、その全域にわたってダ
イレスバーリング加工する場合の装置を従来の装置と比
較して表した断面図である。このようなダイレスバーリ
ング加工であっても、本実施例では図7(A)で示すよ
うにバーリングパンチ24の挿入により、前述した場合
と同様に素材10の曲げ部をパット22に押付けて圧縮
応力を付加しながらバーリングフランジ16を適正に成
形できる。ところが図7(B)で示す従来のダイレスバ
ーリング加工では、素材10の曲げ部がダイス60で拘
束されていないので、この曲げ部がバーリングパンチ6
4の挿入に伴って図示のように引き込まれて大きく変形
してしまう。
【0015】前記バーリングパンチ24の案内部24a
は通常のテーパーコーン形状から図8で示す円弧面形状
のコーン面に代えてもよい。また図9で示すバーリング
パンチ24は、その軸部24bの外周にコイニングパン
チ28が一体的に組付けられている。このコイニングパ
ンチ28の先端(上端)も、図1(D)で示す前記コイ
ニングパンチ26のコイニング部26aと同じ形状のコ
イニング部28aとなっている。つまり図9ではバーリ
ングパンチ24がコイニング部28aを備えていること
となるので、このバーリングパンチ24を前述したよう
に素材10の予備曲げ部分15に挿入するだけで、バー
リングフランジ16が成形され、かつその端面がコイニ
ング加工される。なおバーリングパンチ24の軸部24
bにコイニング部を直接形成することも可能であるが、
個別につくられたバーリングパンチ24とコイニングパ
ンチ28とを一体化した方が製造が容易である。
は通常のテーパーコーン形状から図8で示す円弧面形状
のコーン面に代えてもよい。また図9で示すバーリング
パンチ24は、その軸部24bの外周にコイニングパン
チ28が一体的に組付けられている。このコイニングパ
ンチ28の先端(上端)も、図1(D)で示す前記コイ
ニングパンチ26のコイニング部26aと同じ形状のコ
イニング部28aとなっている。つまり図9ではバーリ
ングパンチ24がコイニング部28aを備えていること
となるので、このバーリングパンチ24を前述したよう
に素材10の予備曲げ部分15に挿入するだけで、バー
リングフランジ16が成形され、かつその端面がコイニ
ング加工される。なおバーリングパンチ24の軸部24
bにコイニング部を直接形成することも可能であるが、
個別につくられたバーリングパンチ24とコイニングパ
ンチ28とを一体化した方が製造が容易である。
【0016】
【発明の効果】本発明は、バーリングパンチの挿入によ
り素材が引き込まれて変形することが防止され、ダイレ
スバーリング加工後における素材の平面精度が適正に維
持される。またダイレスバーリング加工によって曲げ加
工されたバーリングフランジ端面をコイニング加工する
ときの内外径の寸法精度が保証されるとともに、このコ
イニング加工のためのコイニングパンチとバーリングパ
ンチとの駆動源の共用化を図ることができ、さらにはバ
ーリング加工及びコイニング加工をバーリングパンチの
挿入だけで行うことができ、その作業性が向上する。
り素材が引き込まれて変形することが防止され、ダイレ
スバーリング加工後における素材の平面精度が適正に維
持される。またダイレスバーリング加工によって曲げ加
工されたバーリングフランジ端面をコイニング加工する
ときの内外径の寸法精度が保証されるとともに、このコ
イニング加工のためのコイニングパンチとバーリングパ
ンチとの駆動源の共用化を図ることができ、さらにはバ
ーリング加工及びコイニング加工をバーリングパンチの
挿入だけで行うことができ、その作業性が向上する。
【図1】ダイレスバーリング加工装置をその加工工程順
に表した断面図である。
に表した断面図である。
【図2】素材の外曲げ加工を平面と断面とで表した工程
図である。
図である。
【図3】素材の穴抜き加工を平面と断面とで表した工程
図である。
図である。
【図4】素材の予備曲げ加工を平面と断面とで表した工
程図である。
程図である。
【図5】素材のダイレスバーリング加工を平面と断面と
で表した工程図である。
で表した工程図である。
【図6】バーリング開始時におけるバーリングパンチと
素材の予備曲げ部分との接触部を表した断面図である。
素材の予備曲げ部分との接触部を表した断面図である。
【図7】異なる形式のダイレスバーリング加工を従来と
の比較によって表した断面図である。
の比較によって表した断面図である。
【図8】形状の異なるバーリングパンチの一部を表した
平面図である。
平面図である。
【図9】コイニング部を備えたバーリングパンチの一部
を表した平面図である。
を表した平面図である。
【図10】従来のダイレスバーリング加工装置を表した
断面図である。
断面図である。
10 素材 14 穴 16 バーリングフランジ 20 ダイス 22 パット 24 バーリングパンチ 24a 案内部 24b 軸部 26 コイニングパンチ 26a コイニング部 28a コイニング部
Claims (5)
- 【請求項1】 穴抜き加工によって板状の素材に開けら
れた穴の内周部分を予備曲げ加工によって曲げ成形した
後、その曲げ成形された部分に対して予備曲げ加工の曲
げ成形方向とは逆方向からバーリングパンチを挿入する
とともに、このときの素材をバーリングパンチの挿入側
とは反対側においてパットで支えた状態でバーリングフ
ランジを曲げ加工することを特徴としたダイレスバーリ
ング加工方法。 - 【請求項2】 前記バーリングパンチが挿入された状態
において、素材のバーリングフランジ端面をコイニング
加工することを特徴とした請求項1記載のダイレスバー
リング加工方法。 - 【請求項3】 穴抜き加工によって開けられた穴の内周
部分が予備曲げ加工によって曲げ成形された板状の素材
をセット可能なダイスと、この素材の曲げ成形された部
分に対して予備曲げ加工の曲げ成形方向とは逆方向から
挿入可能に配置され、かつ所定の外径を有する軸部及び
これに連続して先端が小径となるように傾斜させた案内
部からなるバーリングパンチと、このバーリングパンチ
の挿入側とは反対側において前記ダイスと共に素材を挟
んで保持するように配置されたパットとを備えているこ
とを特徴としたダイレスバーリング加工装置。 - 【請求項4】 前記バーリングパンチの挿入方向と同方
向からこのバーリングパンチの外周に沿って相対的に挿
入動作させることが可能なコイニングパンチと、このコ
イニングパンチの先端において前記素材のバーリングフ
ランジ端面をコイニング加工するように形成されたコイ
ニング部とを備えていることを特徴とした請求項3記載
のダイレスバーリング加工装置。 - 【請求項5】 前記バーリングパンチの軸部に対して前
記素材のバーリングフランジ端面をコイニング加工する
ためのコイニング部が設けられていることを特徴とした
請求項3記載のダイレスバーリング加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27048193A JPH07116746A (ja) | 1993-10-28 | 1993-10-28 | ダイレスバーリング加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27048193A JPH07116746A (ja) | 1993-10-28 | 1993-10-28 | ダイレスバーリング加工方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07116746A true JPH07116746A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17486902
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27048193A Pending JPH07116746A (ja) | 1993-10-28 | 1993-10-28 | ダイレスバーリング加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07116746A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010137270A (ja) * | 2008-12-15 | 2010-06-24 | Toa Kogyo Kk | 金属板の成形方法 |
KR102247208B1 (ko) * | 2019-11-20 | 2021-05-03 | 주식회사 오스템 | 자동차 현가장치용 로어아암의 제조방법 |
-
1993
- 1993-10-28 JP JP27048193A patent/JPH07116746A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010137270A (ja) * | 2008-12-15 | 2010-06-24 | Toa Kogyo Kk | 金属板の成形方法 |
KR102247208B1 (ko) * | 2019-11-20 | 2021-05-03 | 주식회사 오스템 | 자동차 현가장치용 로어아암의 제조방법 |
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