JPH07100848A - 発泡シリコーンゴムシートの製造法 - Google Patents
発泡シリコーンゴムシートの製造法Info
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- JPH07100848A JPH07100848A JP5269545A JP26954593A JPH07100848A JP H07100848 A JPH07100848 A JP H07100848A JP 5269545 A JP5269545 A JP 5269545A JP 26954593 A JP26954593 A JP 26954593A JP H07100848 A JPH07100848 A JP H07100848A
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- Japan
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- rubber sheet
- silicone rubber
- sheet
- vulcanization
- pressure
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3484—Stopping the foaming reaction until the material is heated or re-heated
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形にカレンダ等のロールを使用し、しかも
スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分の異
常発泡やセルのバラツキが無く、押出し機で成形したも
のと同程度に表面が平滑な発泡シリコーンゴムシートを
得る。 【構成】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウ
ンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する加圧
加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発泡シ
リコーンゴムシートの製造法において、上記コンパウン
ドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した１枚
分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の上下
の熱盤２１、２２間で上記ゴムシート１５の上下両面に
離型紙２６を当てて行う。
スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分の異
常発泡やセルのバラツキが無く、押出し機で成形したも
のと同程度に表面が平滑な発泡シリコーンゴムシートを
得る。 【構成】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウ
ンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する加圧
加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発泡シ
リコーンゴムシートの製造法において、上記コンパウン
ドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した１枚
分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の上下
の熱盤２１、２２間で上記ゴムシート１５の上下両面に
離型紙２６を当てて行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、発泡シリコーンゴム
シートの製造法に関し、厚さ２０mm以下のゴムシートを
押出し機によらずにカレンダで成形し、しかも厚さの薄
いもの複数枚の重ね合わせでなく、１枚分出しで行うよ
うにしたものである。
シートの製造法に関し、厚さ２０mm以下のゴムシートを
押出し機によらずにカレンダで成形し、しかも厚さの薄
いもの複数枚の重ね合わせでなく、１枚分出しで行うよ
うにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】発泡シリコーンゴムシートは、発泡剤を
含有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成
形し、次いで加圧下で加硫する１回もしくは２回の加圧
加硫および常圧下で加硫する１回の常圧加硫を順に施し
て製造されるが、ゴムコンパウンドをシート状に成形す
る場合、従来は、一般的に押出し機が使用されていた。
そして、押出機を欠く場合は、カレンダまたは一対のロ
ールが使用されるが、この場合は、成形するシートの厚
さを最大３mm程度とし、これを必要に応じて複数枚積層
していた。例えば厚さ３０mmの発泡ゴムシートを必要と
するときは、厚さ３mmのものを成形し、これを７枚積層
することにより、加硫に必要な所定の厚さとし、しかる
のち上記の加圧発泡および常圧発泡を行っていた。
含有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成
形し、次いで加圧下で加硫する１回もしくは２回の加圧
加硫および常圧下で加硫する１回の常圧加硫を順に施し
て製造されるが、ゴムコンパウンドをシート状に成形す
る場合、従来は、一般的に押出し機が使用されていた。
そして、押出機を欠く場合は、カレンダまたは一対のロ
ールが使用されるが、この場合は、成形するシートの厚
さを最大３mm程度とし、これを必要に応じて複数枚積層
していた。例えば厚さ３０mmの発泡ゴムシートを必要と
するときは、厚さ３mmのものを成形し、これを７枚積層
することにより、加硫に必要な所定の厚さとし、しかる
のち上記の加圧発泡および常圧発泡を行っていた。
【０００３】なお、加硫工程は、１回または２回の加圧
加硫と１回の常圧加硫とを順に施すことによって完了す
るが、加圧加硫はプレス機を使用して行うのが通常であ
った。そして、１回目の加圧加硫では、プレス機の上下
の熱盤にジュラルミン製の当て板をそれぞれ取付け、下
の当て板上に方形の枠ゲージを置き、この枠ゲージの内
側に所望の厚さに積層された未加硫ゴムシートを上記枠
ゲージの容積一杯に充填し、しかるのち上下の熱盤を閉
じて加熱していた。また、２回目の加圧加硫では、最初
のプレス機よりも大型のプレス機と、最初の枠ゲージよ
りも辺の長さおよび高さが若干大きい枠ゲージとを使用
してプレスしていた。
加硫と１回の常圧加硫とを順に施すことによって完了す
るが、加圧加硫はプレス機を使用して行うのが通常であ
った。そして、１回目の加圧加硫では、プレス機の上下
の熱盤にジュラルミン製の当て板をそれぞれ取付け、下
の当て板上に方形の枠ゲージを置き、この枠ゲージの内
側に所望の厚さに積層された未加硫ゴムシートを上記枠
ゲージの容積一杯に充填し、しかるのち上下の熱盤を閉
じて加熱していた。また、２回目の加圧加硫では、最初
のプレス機よりも大型のプレス機と、最初の枠ゲージよ
りも辺の長さおよび高さが若干大きい枠ゲージとを使用
してプレスしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】押出機で成形されたゴ
ムシート１０は、図３に示すように、空気の混入が少な
く、内部に生じる気泡１０ａが極めて微細であり、かつ
表面が平滑であるため、発泡処理に際してほとんど問題
が生じない。これに対してカレンダまたはロールで成形
されたゴムシート１１は（図４参照）、空気の混入によ
り比較的大きい内部気泡１１ａや表面気泡１１ｂおよび
表面凹凸１１ｃを有しており、かつその複数枚を積層す
ることにより、隣接するゴムシート１１、１１間に上記
の表面凹凸１１ｃに起因するプライ間気泡１１ｄが形成
される。
ムシート１０は、図３に示すように、空気の混入が少な
く、内部に生じる気泡１０ａが極めて微細であり、かつ
表面が平滑であるため、発泡処理に際してほとんど問題
が生じない。これに対してカレンダまたはロールで成形
されたゴムシート１１は（図４参照）、空気の混入によ
り比較的大きい内部気泡１１ａや表面気泡１１ｂおよび
表面凹凸１１ｃを有しており、かつその複数枚を積層す
ることにより、隣接するゴムシート１１、１１間に上記
の表面凹凸１１ｃに起因するプライ間気泡１１ｄが形成
される。
【０００５】そして、加圧発泡の際は、上記積層シート
の上下両面にジュラルミン製の当て板を当て、この当て
板を介して熱盤で加圧し加硫するので、積層シートが流
動性の大きいシリコーンゴム製の場合は、加圧加硫の初
期に上記の当て板と四周の枠ゲージとの間からシリコー
ンゴムの一部が流出し、上記の内部気泡１１ａ、表面気
泡１１ｂおよびプライ間気泡１１ｄが残ったまま加硫が
進むため、製品のスキン部に破れや気泡、凹凸等が形成
され、また発泡部分に異常発泡やセルのバラツキが生
じ、更に製品が層間の表面気泡の部分から剥離する等の
問題があった。
の上下両面にジュラルミン製の当て板を当て、この当て
板を介して熱盤で加圧し加硫するので、積層シートが流
動性の大きいシリコーンゴム製の場合は、加圧加硫の初
期に上記の当て板と四周の枠ゲージとの間からシリコー
ンゴムの一部が流出し、上記の内部気泡１１ａ、表面気
泡１１ｂおよびプライ間気泡１１ｄが残ったまま加硫が
進むため、製品のスキン部に破れや気泡、凹凸等が形成
され、また発泡部分に異常発泡やセルのバラツキが生
じ、更に製品が層間の表面気泡の部分から剥離する等の
問題があった。
【０００６】この発明は、カレンダロール等のロールを
使用し、厚さ２０mm程度までは１枚分出しで成形して従
来の積層を廃止することにより、積層に伴うプライ間気
泡の発生を解消し、かつ加圧加硫の際に離型紙をゴムシ
ート表面に当てることにより、気泡の抜け出しを可能に
し、スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分
の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、品
質が押出し機で成形したものと同程度の発泡シリコーン
ゴムシートを提供するものである。
使用し、厚さ２０mm程度までは１枚分出しで成形して従
来の積層を廃止することにより、積層に伴うプライ間気
泡の発生を解消し、かつ加圧加硫の際に離型紙をゴムシ
ート表面に当てることにより、気泡の抜け出しを可能に
し、スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分
の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、品
質が押出し機で成形したものと同程度の発泡シリコーン
ゴムシートを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は、発泡剤を含
有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成形
し、次いで加圧下で加硫する加圧加硫および常圧下で加
硫する常圧加硫を順に施す発泡シリコーンゴムシートの
製造法において、上記コンパウンドのシート状成形をカ
レンダ等のロールを使用した１枚分出しによって行い、
上記の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤２１、２２（図
１参照）間で上記ゴムシート１５の上下両面に離型紙２
６を当てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシ
ートの製造法である。なお、上記のロールで成形するゴ
ムシート１５の厚みは、2 ０mm以下が好ましい。
有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成形
し、次いで加圧下で加硫する加圧加硫および常圧下で加
硫する常圧加硫を順に施す発泡シリコーンゴムシートの
製造法において、上記コンパウンドのシート状成形をカ
レンダ等のロールを使用した１枚分出しによって行い、
上記の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤２１、２２（図
１参照）間で上記ゴムシート１５の上下両面に離型紙２
６を当てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシ
ートの製造法である。なお、上記のロールで成形するゴ
ムシート１５の厚みは、2 ０mm以下が好ましい。
【０００８】上記の加圧加硫の際は、従来と同様に上下
の熱盤２１、２２にそれぞれジュラルミン製の当て板２
３、２４を当て、この上下の当て板２３、２４間に枠ゲ
ージ２５を挟み、この枠ゲージ２５と上下の当て板２
３、２４とによって金型を形成し、この金型の内側空所
に未加硫のゴムシート１５を充填する。また、上記の加
圧加硫は、従来と同様に１回だけでもよく、また１段目
と２段目に分けて行ってもよい。そして、１段目と２段
目に分けて行う場合は、１段目の加圧加硫の際に上記ゴ
ムシート１５の上下両面に離型紙２６が当てられ、２段
目の加圧加硫の際は、従来と同様に離型紙２６を使用せ
ずに行われる。
の熱盤２１、２２にそれぞれジュラルミン製の当て板２
３、２４を当て、この上下の当て板２３、２４間に枠ゲ
ージ２５を挟み、この枠ゲージ２５と上下の当て板２
３、２４とによって金型を形成し、この金型の内側空所
に未加硫のゴムシート１５を充填する。また、上記の加
圧加硫は、従来と同様に１回だけでもよく、また１段目
と２段目に分けて行ってもよい。そして、１段目と２段
目に分けて行う場合は、１段目の加圧加硫の際に上記ゴ
ムシート１５の上下両面に離型紙２６が当てられ、２段
目の加圧加硫の際は、従来と同様に離型紙２６を使用せ
ずに行われる。
【０００９】上記の枠ゲージ２５は、ゴムシート１５と
厚みが等しい断面台形のバーからなる方形のものが好ま
しく、その内側空間が上方で広がり、加圧発泡後のゴム
シート１５の取出しが容易になるように下側熱盤２２上
に当て板２４および離型紙２６を介して置かれる。ま
た、上記の離型紙２６は、加圧発泡後にゴムシートから
容易に剥離されるものであれば、シリコーン処理または
非シリコーン処理のいずれでもよく、ゴムの配合に応じ
て実験により選択される。なお、離型紙２６の厚みは
０．０８〜０．２０mmが好ましい。
厚みが等しい断面台形のバーからなる方形のものが好ま
しく、その内側空間が上方で広がり、加圧発泡後のゴム
シート１５の取出しが容易になるように下側熱盤２２上
に当て板２４および離型紙２６を介して置かれる。ま
た、上記の離型紙２６は、加圧発泡後にゴムシートから
容易に剥離されるものであれば、シリコーン処理または
非シリコーン処理のいずれでもよく、ゴムの配合に応じ
て実験により選択される。なお、離型紙２６の厚みは
０．０８〜０．２０mmが好ましい。
【００１０】
【作用】カレンダ等のロールで１枚分出しによって成形
されたゴムシート１５は、図２に示すように、内部に微
細な内部気泡１５ａおよび比較的大きい内部気泡１５ｂ
を、また表面に沿って表面気泡１５ｃおよび表面凹凸１
５ｄをそれぞれ有しており、従来の積層時（図４参照）
と異なり、プライ間気泡１１ｄが存在しない。そして、
加圧加硫に際して上記ゴムシート１５の上下両面に離型
紙２６を重ねるため、ゴムシート１５の加圧に伴って表
面凹凸１５ｄ内の空気および表面気泡１５ｃが離型紙２
６の微細空隙を経て外部に流出し、その際に表面凹凸１
５ｄが平滑にならされると共に、内層の比較的大きい内
部気泡１５ｂが表面側に浮き出て上記の表面気泡１５ｃ
と同様に離型紙２６の微細空隙を経て外部に流出し、内
層には発泡に際して問題の生じない微細な内部気泡１５
ａのみが残される。したがって、成形を押出機で行った
場合と同程度に平滑なスキン層および均一微細なセルを
有する発泡シリコーンゴムシートが得られる。なお、上
記加圧加硫の初期には、気泡の流出と同時に発泡剤の分
解ガスの一部が流出するが、この流出は、加硫の進行に
よって早期に停止するので、問題がない。
されたゴムシート１５は、図２に示すように、内部に微
細な内部気泡１５ａおよび比較的大きい内部気泡１５ｂ
を、また表面に沿って表面気泡１５ｃおよび表面凹凸１
５ｄをそれぞれ有しており、従来の積層時（図４参照）
と異なり、プライ間気泡１１ｄが存在しない。そして、
加圧加硫に際して上記ゴムシート１５の上下両面に離型
紙２６を重ねるため、ゴムシート１５の加圧に伴って表
面凹凸１５ｄ内の空気および表面気泡１５ｃが離型紙２
６の微細空隙を経て外部に流出し、その際に表面凹凸１
５ｄが平滑にならされると共に、内層の比較的大きい内
部気泡１５ｂが表面側に浮き出て上記の表面気泡１５ｃ
と同様に離型紙２６の微細空隙を経て外部に流出し、内
層には発泡に際して問題の生じない微細な内部気泡１５
ａのみが残される。したがって、成形を押出機で行った
場合と同程度に平滑なスキン層および均一微細なセルを
有する発泡シリコーンゴムシートが得られる。なお、上
記加圧加硫の初期には、気泡の流出と同時に発泡剤の分
解ガスの一部が流出するが、この流出は、加硫の進行に
よって早期に停止するので、問題がない。
【００１１】ただし、ロールで成形されるゴムシートの
厚みが２０mmを超えた場合は、ロールからの分離が困難
になったり、気泡が多くなったりして分出しが困難にな
る。また、離型紙の厚みが０．０８mm未満の場合は、プ
レスにより離型紙が破損する恐れがあり、０．２０mmを
超えた場合は、空気の抜けが不良になり、いずれも好ま
しくない。そして、加圧加硫を２段に分け、１段目に離
型紙を使用した場合は、加圧加硫を１段で行った場合に
比して発泡度を高くすることが可能になる。
厚みが２０mmを超えた場合は、ロールからの分離が困難
になったり、気泡が多くなったりして分出しが困難にな
る。また、離型紙の厚みが０．０８mm未満の場合は、プ
レスにより離型紙が破損する恐れがあり、０．２０mmを
超えた場合は、空気の抜けが不良になり、いずれも好ま
しくない。そして、加圧加硫を２段に分け、１段目に離
型紙を使用した場合は、加圧加硫を１段で行った場合に
比して発泡度を高くすることが可能になる。
【００１２】
実施例１、２ 縦３本型カレンダ（ロール径１４インチ、ロール幅３４
インチ）の上ロール（温度４５〜５０℃）および中ロー
ル（温度４０〜４５℃）を使用して発泡用シリコーンゴ
ム組成物を分出し速度４０cm／分で成形し、未加硫ゴム
シート１５（幅７１５±５mm、厚み１２．７±０．２m
m）を得、これを長さ７１５±５mmに切断した。このゴ
ムシート１５に１段目加圧加硫、２段目加圧加硫および
常圧加硫を順に施して実施例１の発泡シリコーンゴムシ
ートを製造した。
インチ）の上ロール（温度４５〜５０℃）および中ロー
ル（温度４０〜４５℃）を使用して発泡用シリコーンゴ
ム組成物を分出し速度４０cm／分で成形し、未加硫ゴム
シート１５（幅７１５±５mm、厚み１２．７±０．２m
m）を得、これを長さ７１５±５mmに切断した。このゴ
ムシート１５に１段目加圧加硫、２段目加圧加硫および
常圧加硫を順に施して実施例１の発泡シリコーンゴムシ
ートを製造した。
【００１３】１段目の加圧加硫に使用したプレス機は、
熱盤２１、２２が幅１２００mm、長さ１５００mmのもの
であり、その下部熱盤２２にジュラルミン製の当て板２
４を介し、シリコーン処理した離型紙２６（リンテック
ス社製、商品名「ＥＶ１３０Ｒ」）を重ね、その上に枠
ゲージ２５（厚み１２mm、内法寸法７２０×７２０mm、
内面の傾斜角θ：６０度）を置き、この枠ゲージ２５の
内側に上記の切断されたゴムシート１５を充填し、その
上に上記同様の離型紙２６、当て板２３を順に重ね、上
下の熱盤２１、２２を閉じ、面圧１３．５kgf/cm2 で６
回のバンピングを行った後、面圧９０kgf/cm2 、温度１
３０±２℃で２８分間プレスした。
熱盤２１、２２が幅１２００mm、長さ１５００mmのもの
であり、その下部熱盤２２にジュラルミン製の当て板２
４を介し、シリコーン処理した離型紙２６（リンテック
ス社製、商品名「ＥＶ１３０Ｒ」）を重ね、その上に枠
ゲージ２５（厚み１２mm、内法寸法７２０×７２０mm、
内面の傾斜角θ：６０度）を置き、この枠ゲージ２５の
内側に上記の切断されたゴムシート１５を充填し、その
上に上記同様の離型紙２６、当て板２３を順に重ね、上
下の熱盤２１、２２を閉じ、面圧１３．５kgf/cm2 で６
回のバンピングを行った後、面圧９０kgf/cm2 、温度１
３０±２℃で２８分間プレスした。
【００１４】上記の１段目加圧加硫の終了後、熱盤を開
き、その瞬間に膨張したゴムシート１５を直ちに次のプ
レス機（熱盤の幅１６００mm、長さ１６００mm）に取付
けて２段目の加圧加硫を行った。この２段目の加圧加硫
に使用した枠ゲージは、１段目の加圧加硫で膨張したゴ
ムシートを容易に納められる程度に該ゴーシートよりも
若干大きい容積（厚み２１mm、内法寸法１１００×１１
００mm）に作られたものであり、この枠ゲージを下部熱
盤上に当て板を介して載せ、その内側に上記の１段加硫
を行ったゴムシートを納め、その上に当て板を重ね、上
下の熱盤を閉じ、面圧２０kgf/cm2 、温度１６０±２℃
で２０分間プレスした。
き、その瞬間に膨張したゴムシート１５を直ちに次のプ
レス機（熱盤の幅１６００mm、長さ１６００mm）に取付
けて２段目の加圧加硫を行った。この２段目の加圧加硫
に使用した枠ゲージは、１段目の加圧加硫で膨張したゴ
ムシートを容易に納められる程度に該ゴーシートよりも
若干大きい容積（厚み２１mm、内法寸法１１００×１１
００mm）に作られたものであり、この枠ゲージを下部熱
盤上に当て板を介して載せ、その内側に上記の１段加硫
を行ったゴムシートを納め、その上に当て板を重ね、上
下の熱盤を閉じ、面圧２０kgf/cm2 、温度１６０±２℃
で２０分間プレスした。
【００１５】次いで、上記の２段目加硫が終了したゴム
シートを室温下に２４時間放置した後、オーブン槽（幅
１３５０mm、長さ３２５０mm、高さ１５５０mm）に入
れ、温度１８０±３℃で２時間の常圧加硫を行い、実施
例１の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±０．５m
m、幅１０５０±５mm、長さ１０５０±５mm）を得た。
シートを室温下に２４時間放置した後、オーブン槽（幅
１３５０mm、長さ３２５０mm、高さ１５５０mm）に入
れ、温度１８０±３℃で２時間の常圧加硫を行い、実施
例１の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±０．５m
m、幅１０５０±５mm、長さ１０５０±５mm）を得た。
【００１６】上記実施例１の１段目の加圧加硫にシリコ
ーン処理した離型紙（藤森社製、商品名「バイナーシー
ト１００Ｆ−０１０ＰＴ」）を使用する以外は、全く同
様にして実施例２の発泡シリコーンゴムシートを製造し
た。この実施例１および実施例２の発泡シリコーンゴム
シートから５枚ずつ試料を採取し、目視でスキン部の状
態および発泡部の状態を検査した。その結果を下記の表
１に示した。ただし、気泡や凹凸の中で直径２mm以下の
ものは欠点から除き、１m2の範囲内の欠点数が０個で状
態が非常に良いものを◎、欠点数が１〜２個で状態が良
好なものを〇、欠点数が３〜６個で状態が悪いものを
△、欠点数が７個以上で状態が非常に悪いものを×で示
した。
ーン処理した離型紙（藤森社製、商品名「バイナーシー
ト１００Ｆ−０１０ＰＴ」）を使用する以外は、全く同
様にして実施例２の発泡シリコーンゴムシートを製造し
た。この実施例１および実施例２の発泡シリコーンゴム
シートから５枚ずつ試料を採取し、目視でスキン部の状
態および発泡部の状態を検査した。その結果を下記の表
１に示した。ただし、気泡や凹凸の中で直径２mm以下の
ものは欠点から除き、１m2の範囲内の欠点数が０個で状
態が非常に良いものを◎、欠点数が１〜２個で状態が良
好なものを〇、欠点数が３〜６個で状態が悪いものを
△、欠点数が７個以上で状態が非常に悪いものを×で示
した。
【００１７】 表 １ 実施例１ 実施例２ スキン部の状態 スキンの仕上がり ◎ ◎ 表面気泡 ◎ ◎ 凹凸 ◎ ◎ 破れ ◎ ◎ 発泡部の状態 内部気泡 ◎ ◎ プライ間気泡 ◎ ◎ 異常発泡 ◎ ◎ セルの状態 ◎ ◎
【００１８】比較例１〜４ 上記の実施例１において、１段目の加圧加硫に離型紙を
使用しないことを除き、他は実施例１と同様に１段目加
圧加硫、２段目加圧加硫および常圧加硫を行い、比較例
１の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．０mm、
幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を製造し
た。
使用しないことを除き、他は実施例１と同様に１段目加
圧加硫、２段目加圧加硫および常圧加硫を行い、比較例
１の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．０mm、
幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を製造し
た。
【００１９】カレンダで厚み３．２±０．１mmのゴムシ
ートを成形し、これを４枚積層して合計厚みを１２．４
〜１２．８mmとする以外は、実施例１と同様にして比較
例２の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．０m
m、幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を製
造した。また、上記の比較例２において、離型紙を実施
例２の離型紙に変更する以外は、比較例２と同様にして
比較例３の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．
０mm、幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を
製造した。
ートを成形し、これを４枚積層して合計厚みを１２．４
〜１２．８mmとする以外は、実施例１と同様にして比較
例２の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．０m
m、幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を製
造した。また、上記の比較例２において、離型紙を実施
例２の離型紙に変更する以外は、比較例２と同様にして
比較例３の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±１．
０mm、幅１０５０±１５mm、長さ１０５０±１５mm）を
製造した。
【００２０】上記の比較例２において、離型紙の使用を
省略することを除き、他は比較例２と同様にして比較例
４の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±３．０mm、
幅１０５０±３０mm、長さ１０５０±３０mm）を製造し
た。上記比較例１〜４の発泡シリコーンゴムシートを前
記の実施例１、２と同様に試験した。その結果を下記の
表２に示す。
省略することを除き、他は比較例２と同様にして比較例
４の発泡シリコーンゴムシート（厚み２０±３．０mm、
幅１０５０±３０mm、長さ１０５０±３０mm）を製造し
た。上記比較例１〜４の発泡シリコーンゴムシートを前
記の実施例１、２と同様に試験した。その結果を下記の
表２に示す。
【００２１】 表 ２ 比較例１ 比較例２ 比較例３ 比較例４ スキン部の状態 スキンの仕上がり △ 〇 ◎ × 表面気泡 △ 〇 〇 × 凹凸 △ △ 〇 △ 破れ 〇 〇 〇 × 発泡部の状態 内部気泡 △ △ △ × プライ間気泡 ◎ △ △ × 異常発泡 △ △ 〇 × セルの状態 〇 〇 〇 〇
【００２２】上記の表１および表２から明らかなよう
に、カレンダで１枚分出しを行い、１段目の加圧加硫に
離型紙を使用したこの発明の実施例１、２は、スキン部
および発泡部の状態が全ての点で非常に良好であった。
これに対し、実施例１、２と同様に１枚分出しをして
も、離型紙を使用しない比較例１は△（悪い）が良い
（〇）よりも若干多く、また４枚を積層して離型紙を使
用した比較例２、３は、比較例１に比べ、スキン部の状
態が若干良く、発砲部の状態がほぼ同等であり、４枚を
積層し、かつ離型紙を使用しない比較例４は、×（非常
に悪い）が多く、全ての点で最も低い評価であった。
に、カレンダで１枚分出しを行い、１段目の加圧加硫に
離型紙を使用したこの発明の実施例１、２は、スキン部
および発泡部の状態が全ての点で非常に良好であった。
これに対し、実施例１、２と同様に１枚分出しをして
も、離型紙を使用しない比較例１は△（悪い）が良い
（〇）よりも若干多く、また４枚を積層して離型紙を使
用した比較例２、３は、比較例１に比べ、スキン部の状
態が若干良く、発砲部の状態がほぼ同等であり、４枚を
積層し、かつ離型紙を使用しない比較例４は、×（非常
に悪い）が多く、全ての点で最も低い評価であった。
【００２３】実施例３ 実施例１と同様に１枚分出しで成形したゴムシート１５
に加圧加硫および常圧加硫を順に施し、２段目の加圧加
硫を省略して実施例３の発泡シリコーンゴムシートを製
造した。すなわち、実施例１の１段目の加圧加硫に使用
したプレス機、熱盤２１、２２、当て板２３、２４、枠
ゲージ２５および離型紙２６を使用し、バンピング後の
プレス温度を１３５±２℃に、またプレス時間を３８分
に設定する以外は実施例１と同様にして加圧加硫を行っ
た。次いで、加圧加硫が終了したゴムシートを室温下に
２４時間放置した後、オーブン槽（幅１３５０mm、長さ
３２５０mm、高さ１５５０mm）に入れ、温度１６５±２
℃で１時間の常圧加硫および温度１８０±２℃で２時間
の常圧加硫を順に施して実施例３の発泡シリコーンゴム
シート（厚み１８±１mm、幅１０２０±１０mm、長さ１
０２０±１０mm）を得、前記実施例１、２と同様に試験
した。その結果を下記の表３に示す。
に加圧加硫および常圧加硫を順に施し、２段目の加圧加
硫を省略して実施例３の発泡シリコーンゴムシートを製
造した。すなわち、実施例１の１段目の加圧加硫に使用
したプレス機、熱盤２１、２２、当て板２３、２４、枠
ゲージ２５および離型紙２６を使用し、バンピング後の
プレス温度を１３５±２℃に、またプレス時間を３８分
に設定する以外は実施例１と同様にして加圧加硫を行っ
た。次いで、加圧加硫が終了したゴムシートを室温下に
２４時間放置した後、オーブン槽（幅１３５０mm、長さ
３２５０mm、高さ１５５０mm）に入れ、温度１６５±２
℃で１時間の常圧加硫および温度１８０±２℃で２時間
の常圧加硫を順に施して実施例３の発泡シリコーンゴム
シート（厚み１８±１mm、幅１０２０±１０mm、長さ１
０２０±１０mm）を得、前記実施例１、２と同様に試験
した。その結果を下記の表３に示す。
【００２４】
【００２５】
【発明の効果】以上に説明したように、請求項１記載の
発明は、発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウン
ドをカレンダ等のロールを使用した１枚分出しによって
シート状に成形し、次いで加圧加硫をプレス機の上下の
熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行
い、しかるのち常圧で加硫して発泡シリコーンゴムシー
トを製造する方法であるから、成形時に生じた内部気泡
や表面気泡を離型紙を通じて流出させることができ、そ
のためスキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部
分の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、
押出し機で成形したものと同程度の品質の発泡シリコー
ンゴムシートが得られる。
発明は、発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウン
ドをカレンダ等のロールを使用した１枚分出しによって
シート状に成形し、次いで加圧加硫をプレス機の上下の
熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行
い、しかるのち常圧で加硫して発泡シリコーンゴムシー
トを製造する方法であるから、成形時に生じた内部気泡
や表面気泡を離型紙を通じて流出させることができ、そ
のためスキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部
分の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、
押出し機で成形したものと同程度の品質の発泡シリコー
ンゴムシートが得られる。
【００２６】また、請求項２に記載の発明は、加圧加硫
を２段で行う際に１段目の加圧加硫の際に離型紙を使用
する方法であるから、成形時に生じた欠点が１段目の加
圧加硫で上記のように消失し、この欠点が消失した状態
で２段目の加圧加硫が行われ、加圧加硫を１回のみとし
た場合に比して高い発泡度であって、しかも成形を押出
機で行ったものと同程度の品質の発泡シリコーンゴムシ
ートが得られる。
を２段で行う際に１段目の加圧加硫の際に離型紙を使用
する方法であるから、成形時に生じた欠点が１段目の加
圧加硫で上記のように消失し、この欠点が消失した状態
で２段目の加圧加硫が行われ、加圧加硫を１回のみとし
た場合に比して高い発泡度であって、しかも成形を押出
機で行ったものと同程度の品質の発泡シリコーンゴムシ
ートが得られる。
【図１】プレス機の要部の断面図である。
【図２】ロール成形で得られたゴムシートの断面図であ
る。
る。
【図３】押出し成形で得られたゴムシートの断面図であ
る。
る。
【図４】ロールで成形し、積層して得られたゴムシート
の断面図である。
の断面図である。
２１、２２：プレス機の熱盤 ２３、２４：ジュラルミン製の当て板 ２５：枠ゲージ ２６：離型紙 １５：ゴムシート １５ａ：微細な内部気泡 １５ｂ：比較的大きい内部気泡 １５ｃ：表面気泡 １５ｄ：表面凹凸
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 7:00
Claims (2)
- 【請求項１】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコン
パウンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する
加圧加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発
泡シリコーンゴムシートの製造法において、上記コンパ
ウンドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した
１枚分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の
上下の熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当
てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシートの
製造法。 - 【請求項２】 加圧加硫を１段目および２段目の２回に
分けて行い、１段目の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤
間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行う請
求項１記載の発泡シリコーンゴムシートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5269545A JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5269545A JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07100848A true JPH07100848A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17473876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5269545A Pending JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100848A (ja) |
-
1993
- 1993-10-01 JP JP5269545A patent/JPH07100848A/ja active Pending
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