JPH07100848A - 発泡シリコーンゴムシートの製造法 - Google Patents
発泡シリコーンゴムシートの製造法Info
- Publication number
- JPH07100848A JPH07100848A JP5269545A JP26954593A JPH07100848A JP H07100848 A JPH07100848 A JP H07100848A JP 5269545 A JP5269545 A JP 5269545A JP 26954593 A JP26954593 A JP 26954593A JP H07100848 A JPH07100848 A JP H07100848A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber sheet
- silicone rubber
- sheet
- vulcanization
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3484—Stopping the foaming reaction until the material is heated or re-heated
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形にカレンダ等のロールを使用し、しかも
スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分の異
常発泡やセルのバラツキが無く、押出し機で成形したも
のと同程度に表面が平滑な発泡シリコーンゴムシートを
得る。 【構成】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウ
ンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する加圧
加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発泡シ
リコーンゴムシートの製造法において、上記コンパウン
ドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した1枚
分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の上下
の熱盤21、22間で上記ゴムシート15の上下両面に
離型紙26を当てて行う。
スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分の異
常発泡やセルのバラツキが無く、押出し機で成形したも
のと同程度に表面が平滑な発泡シリコーンゴムシートを
得る。 【構成】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウ
ンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する加圧
加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発泡シ
リコーンゴムシートの製造法において、上記コンパウン
ドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した1枚
分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の上下
の熱盤21、22間で上記ゴムシート15の上下両面に
離型紙26を当てて行う。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、発泡シリコーンゴム
シートの製造法に関し、厚さ20mm以下のゴムシートを
押出し機によらずにカレンダで成形し、しかも厚さの薄
いもの複数枚の重ね合わせでなく、1枚分出しで行うよ
うにしたものである。
シートの製造法に関し、厚さ20mm以下のゴムシートを
押出し機によらずにカレンダで成形し、しかも厚さの薄
いもの複数枚の重ね合わせでなく、1枚分出しで行うよ
うにしたものである。
【0002】
【従来の技術】発泡シリコーンゴムシートは、発泡剤を
含有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成
形し、次いで加圧下で加硫する1回もしくは2回の加圧
加硫および常圧下で加硫する1回の常圧加硫を順に施し
て製造されるが、ゴムコンパウンドをシート状に成形す
る場合、従来は、一般的に押出し機が使用されていた。
そして、押出機を欠く場合は、カレンダまたは一対のロ
ールが使用されるが、この場合は、成形するシートの厚
さを最大3mm程度とし、これを必要に応じて複数枚積層
していた。例えば厚さ30mmの発泡ゴムシートを必要と
するときは、厚さ3mmのものを成形し、これを7枚積層
することにより、加硫に必要な所定の厚さとし、しかる
のち上記の加圧発泡および常圧発泡を行っていた。
含有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成
形し、次いで加圧下で加硫する1回もしくは2回の加圧
加硫および常圧下で加硫する1回の常圧加硫を順に施し
て製造されるが、ゴムコンパウンドをシート状に成形す
る場合、従来は、一般的に押出し機が使用されていた。
そして、押出機を欠く場合は、カレンダまたは一対のロ
ールが使用されるが、この場合は、成形するシートの厚
さを最大3mm程度とし、これを必要に応じて複数枚積層
していた。例えば厚さ30mmの発泡ゴムシートを必要と
するときは、厚さ3mmのものを成形し、これを7枚積層
することにより、加硫に必要な所定の厚さとし、しかる
のち上記の加圧発泡および常圧発泡を行っていた。
【0003】なお、加硫工程は、1回または2回の加圧
加硫と1回の常圧加硫とを順に施すことによって完了す
るが、加圧加硫はプレス機を使用して行うのが通常であ
った。そして、1回目の加圧加硫では、プレス機の上下
の熱盤にジュラルミン製の当て板をそれぞれ取付け、下
の当て板上に方形の枠ゲージを置き、この枠ゲージの内
側に所望の厚さに積層された未加硫ゴムシートを上記枠
ゲージの容積一杯に充填し、しかるのち上下の熱盤を閉
じて加熱していた。また、2回目の加圧加硫では、最初
のプレス機よりも大型のプレス機と、最初の枠ゲージよ
りも辺の長さおよび高さが若干大きい枠ゲージとを使用
してプレスしていた。
加硫と1回の常圧加硫とを順に施すことによって完了す
るが、加圧加硫はプレス機を使用して行うのが通常であ
った。そして、1回目の加圧加硫では、プレス機の上下
の熱盤にジュラルミン製の当て板をそれぞれ取付け、下
の当て板上に方形の枠ゲージを置き、この枠ゲージの内
側に所望の厚さに積層された未加硫ゴムシートを上記枠
ゲージの容積一杯に充填し、しかるのち上下の熱盤を閉
じて加熱していた。また、2回目の加圧加硫では、最初
のプレス機よりも大型のプレス機と、最初の枠ゲージよ
りも辺の長さおよび高さが若干大きい枠ゲージとを使用
してプレスしていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】押出機で成形されたゴ
ムシート10は、図3に示すように、空気の混入が少な
く、内部に生じる気泡10aが極めて微細であり、かつ
表面が平滑であるため、発泡処理に際してほとんど問題
が生じない。これに対してカレンダまたはロールで成形
されたゴムシート11は(図4参照)、空気の混入によ
り比較的大きい内部気泡11aや表面気泡11bおよび
表面凹凸11cを有しており、かつその複数枚を積層す
ることにより、隣接するゴムシート11、11間に上記
の表面凹凸11cに起因するプライ間気泡11dが形成
される。
ムシート10は、図3に示すように、空気の混入が少な
く、内部に生じる気泡10aが極めて微細であり、かつ
表面が平滑であるため、発泡処理に際してほとんど問題
が生じない。これに対してカレンダまたはロールで成形
されたゴムシート11は(図4参照)、空気の混入によ
り比較的大きい内部気泡11aや表面気泡11bおよび
表面凹凸11cを有しており、かつその複数枚を積層す
ることにより、隣接するゴムシート11、11間に上記
の表面凹凸11cに起因するプライ間気泡11dが形成
される。
【0005】そして、加圧発泡の際は、上記積層シート
の上下両面にジュラルミン製の当て板を当て、この当て
板を介して熱盤で加圧し加硫するので、積層シートが流
動性の大きいシリコーンゴム製の場合は、加圧加硫の初
期に上記の当て板と四周の枠ゲージとの間からシリコー
ンゴムの一部が流出し、上記の内部気泡11a、表面気
泡11bおよびプライ間気泡11dが残ったまま加硫が
進むため、製品のスキン部に破れや気泡、凹凸等が形成
され、また発泡部分に異常発泡やセルのバラツキが生
じ、更に製品が層間の表面気泡の部分から剥離する等の
問題があった。
の上下両面にジュラルミン製の当て板を当て、この当て
板を介して熱盤で加圧し加硫するので、積層シートが流
動性の大きいシリコーンゴム製の場合は、加圧加硫の初
期に上記の当て板と四周の枠ゲージとの間からシリコー
ンゴムの一部が流出し、上記の内部気泡11a、表面気
泡11bおよびプライ間気泡11dが残ったまま加硫が
進むため、製品のスキン部に破れや気泡、凹凸等が形成
され、また発泡部分に異常発泡やセルのバラツキが生
じ、更に製品が層間の表面気泡の部分から剥離する等の
問題があった。
【0006】この発明は、カレンダロール等のロールを
使用し、厚さ20mm程度までは1枚分出しで成形して従
来の積層を廃止することにより、積層に伴うプライ間気
泡の発生を解消し、かつ加圧加硫の際に離型紙をゴムシ
ート表面に当てることにより、気泡の抜け出しを可能に
し、スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分
の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、品
質が押出し機で成形したものと同程度の発泡シリコーン
ゴムシートを提供するものである。
使用し、厚さ20mm程度までは1枚分出しで成形して従
来の積層を廃止することにより、積層に伴うプライ間気
泡の発生を解消し、かつ加圧加硫の際に離型紙をゴムシ
ート表面に当てることにより、気泡の抜け出しを可能に
し、スキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部分
の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、品
質が押出し機で成形したものと同程度の発泡シリコーン
ゴムシートを提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】この発明は、発泡剤を含
有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成形
し、次いで加圧下で加硫する加圧加硫および常圧下で加
硫する常圧加硫を順に施す発泡シリコーンゴムシートの
製造法において、上記コンパウンドのシート状成形をカ
レンダ等のロールを使用した1枚分出しによって行い、
上記の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤21、22(図
1参照)間で上記ゴムシート15の上下両面に離型紙2
6を当てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシ
ートの製造法である。なお、上記のロールで成形するゴ
ムシート15の厚みは、2 0mm以下が好ましい。
有するシリコーンゴムのコンパウンドをシート状に成形
し、次いで加圧下で加硫する加圧加硫および常圧下で加
硫する常圧加硫を順に施す発泡シリコーンゴムシートの
製造法において、上記コンパウンドのシート状成形をカ
レンダ等のロールを使用した1枚分出しによって行い、
上記の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤21、22(図
1参照)間で上記ゴムシート15の上下両面に離型紙2
6を当てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシ
ートの製造法である。なお、上記のロールで成形するゴ
ムシート15の厚みは、2 0mm以下が好ましい。
【0008】上記の加圧加硫の際は、従来と同様に上下
の熱盤21、22にそれぞれジュラルミン製の当て板2
3、24を当て、この上下の当て板23、24間に枠ゲ
ージ25を挟み、この枠ゲージ25と上下の当て板2
3、24とによって金型を形成し、この金型の内側空所
に未加硫のゴムシート15を充填する。また、上記の加
圧加硫は、従来と同様に1回だけでもよく、また1段目
と2段目に分けて行ってもよい。そして、1段目と2段
目に分けて行う場合は、1段目の加圧加硫の際に上記ゴ
ムシート15の上下両面に離型紙26が当てられ、2段
目の加圧加硫の際は、従来と同様に離型紙26を使用せ
ずに行われる。
の熱盤21、22にそれぞれジュラルミン製の当て板2
3、24を当て、この上下の当て板23、24間に枠ゲ
ージ25を挟み、この枠ゲージ25と上下の当て板2
3、24とによって金型を形成し、この金型の内側空所
に未加硫のゴムシート15を充填する。また、上記の加
圧加硫は、従来と同様に1回だけでもよく、また1段目
と2段目に分けて行ってもよい。そして、1段目と2段
目に分けて行う場合は、1段目の加圧加硫の際に上記ゴ
ムシート15の上下両面に離型紙26が当てられ、2段
目の加圧加硫の際は、従来と同様に離型紙26を使用せ
ずに行われる。
【0009】上記の枠ゲージ25は、ゴムシート15と
厚みが等しい断面台形のバーからなる方形のものが好ま
しく、その内側空間が上方で広がり、加圧発泡後のゴム
シート15の取出しが容易になるように下側熱盤22上
に当て板24および離型紙26を介して置かれる。ま
た、上記の離型紙26は、加圧発泡後にゴムシートから
容易に剥離されるものであれば、シリコーン処理または
非シリコーン処理のいずれでもよく、ゴムの配合に応じ
て実験により選択される。なお、離型紙26の厚みは
0.08〜0.20mmが好ましい。
厚みが等しい断面台形のバーからなる方形のものが好ま
しく、その内側空間が上方で広がり、加圧発泡後のゴム
シート15の取出しが容易になるように下側熱盤22上
に当て板24および離型紙26を介して置かれる。ま
た、上記の離型紙26は、加圧発泡後にゴムシートから
容易に剥離されるものであれば、シリコーン処理または
非シリコーン処理のいずれでもよく、ゴムの配合に応じ
て実験により選択される。なお、離型紙26の厚みは
0.08〜0.20mmが好ましい。
【0010】
【作用】カレンダ等のロールで1枚分出しによって成形
されたゴムシート15は、図2に示すように、内部に微
細な内部気泡15aおよび比較的大きい内部気泡15b
を、また表面に沿って表面気泡15cおよび表面凹凸1
5dをそれぞれ有しており、従来の積層時(図4参照)
と異なり、プライ間気泡11dが存在しない。そして、
加圧加硫に際して上記ゴムシート15の上下両面に離型
紙26を重ねるため、ゴムシート15の加圧に伴って表
面凹凸15d内の空気および表面気泡15cが離型紙2
6の微細空隙を経て外部に流出し、その際に表面凹凸1
5dが平滑にならされると共に、内層の比較的大きい内
部気泡15bが表面側に浮き出て上記の表面気泡15c
と同様に離型紙26の微細空隙を経て外部に流出し、内
層には発泡に際して問題の生じない微細な内部気泡15
aのみが残される。したがって、成形を押出機で行った
場合と同程度に平滑なスキン層および均一微細なセルを
有する発泡シリコーンゴムシートが得られる。なお、上
記加圧加硫の初期には、気泡の流出と同時に発泡剤の分
解ガスの一部が流出するが、この流出は、加硫の進行に
よって早期に停止するので、問題がない。
されたゴムシート15は、図2に示すように、内部に微
細な内部気泡15aおよび比較的大きい内部気泡15b
を、また表面に沿って表面気泡15cおよび表面凹凸1
5dをそれぞれ有しており、従来の積層時(図4参照)
と異なり、プライ間気泡11dが存在しない。そして、
加圧加硫に際して上記ゴムシート15の上下両面に離型
紙26を重ねるため、ゴムシート15の加圧に伴って表
面凹凸15d内の空気および表面気泡15cが離型紙2
6の微細空隙を経て外部に流出し、その際に表面凹凸1
5dが平滑にならされると共に、内層の比較的大きい内
部気泡15bが表面側に浮き出て上記の表面気泡15c
と同様に離型紙26の微細空隙を経て外部に流出し、内
層には発泡に際して問題の生じない微細な内部気泡15
aのみが残される。したがって、成形を押出機で行った
場合と同程度に平滑なスキン層および均一微細なセルを
有する発泡シリコーンゴムシートが得られる。なお、上
記加圧加硫の初期には、気泡の流出と同時に発泡剤の分
解ガスの一部が流出するが、この流出は、加硫の進行に
よって早期に停止するので、問題がない。
【0011】ただし、ロールで成形されるゴムシートの
厚みが20mmを超えた場合は、ロールからの分離が困難
になったり、気泡が多くなったりして分出しが困難にな
る。また、離型紙の厚みが0.08mm未満の場合は、プ
レスにより離型紙が破損する恐れがあり、0.20mmを
超えた場合は、空気の抜けが不良になり、いずれも好ま
しくない。そして、加圧加硫を2段に分け、1段目に離
型紙を使用した場合は、加圧加硫を1段で行った場合に
比して発泡度を高くすることが可能になる。
厚みが20mmを超えた場合は、ロールからの分離が困難
になったり、気泡が多くなったりして分出しが困難にな
る。また、離型紙の厚みが0.08mm未満の場合は、プ
レスにより離型紙が破損する恐れがあり、0.20mmを
超えた場合は、空気の抜けが不良になり、いずれも好ま
しくない。そして、加圧加硫を2段に分け、1段目に離
型紙を使用した場合は、加圧加硫を1段で行った場合に
比して発泡度を高くすることが可能になる。
【0012】
実施例1、2 縦3本型カレンダ(ロール径14インチ、ロール幅34
インチ)の上ロール(温度45〜50℃)および中ロー
ル(温度40〜45℃)を使用して発泡用シリコーンゴ
ム組成物を分出し速度40cm/分で成形し、未加硫ゴム
シート15(幅715±5mm、厚み12.7±0.2m
m)を得、これを長さ715±5mmに切断した。このゴ
ムシート15に1段目加圧加硫、2段目加圧加硫および
常圧加硫を順に施して実施例1の発泡シリコーンゴムシ
ートを製造した。
インチ)の上ロール(温度45〜50℃)および中ロー
ル(温度40〜45℃)を使用して発泡用シリコーンゴ
ム組成物を分出し速度40cm/分で成形し、未加硫ゴム
シート15(幅715±5mm、厚み12.7±0.2m
m)を得、これを長さ715±5mmに切断した。このゴ
ムシート15に1段目加圧加硫、2段目加圧加硫および
常圧加硫を順に施して実施例1の発泡シリコーンゴムシ
ートを製造した。
【0013】1段目の加圧加硫に使用したプレス機は、
熱盤21、22が幅1200mm、長さ1500mmのもの
であり、その下部熱盤22にジュラルミン製の当て板2
4を介し、シリコーン処理した離型紙26(リンテック
ス社製、商品名「EV130R」)を重ね、その上に枠
ゲージ25(厚み12mm、内法寸法720×720mm、
内面の傾斜角θ:60度)を置き、この枠ゲージ25の
内側に上記の切断されたゴムシート15を充填し、その
上に上記同様の離型紙26、当て板23を順に重ね、上
下の熱盤21、22を閉じ、面圧13.5kgf/cm2 で6
回のバンピングを行った後、面圧90kgf/cm2 、温度1
30±2℃で28分間プレスした。
熱盤21、22が幅1200mm、長さ1500mmのもの
であり、その下部熱盤22にジュラルミン製の当て板2
4を介し、シリコーン処理した離型紙26(リンテック
ス社製、商品名「EV130R」)を重ね、その上に枠
ゲージ25(厚み12mm、内法寸法720×720mm、
内面の傾斜角θ:60度)を置き、この枠ゲージ25の
内側に上記の切断されたゴムシート15を充填し、その
上に上記同様の離型紙26、当て板23を順に重ね、上
下の熱盤21、22を閉じ、面圧13.5kgf/cm2 で6
回のバンピングを行った後、面圧90kgf/cm2 、温度1
30±2℃で28分間プレスした。
【0014】上記の1段目加圧加硫の終了後、熱盤を開
き、その瞬間に膨張したゴムシート15を直ちに次のプ
レス機(熱盤の幅1600mm、長さ1600mm)に取付
けて2段目の加圧加硫を行った。この2段目の加圧加硫
に使用した枠ゲージは、1段目の加圧加硫で膨張したゴ
ムシートを容易に納められる程度に該ゴーシートよりも
若干大きい容積(厚み21mm、内法寸法1100×11
00mm)に作られたものであり、この枠ゲージを下部熱
盤上に当て板を介して載せ、その内側に上記の1段加硫
を行ったゴムシートを納め、その上に当て板を重ね、上
下の熱盤を閉じ、面圧20kgf/cm2 、温度160±2℃
で20分間プレスした。
き、その瞬間に膨張したゴムシート15を直ちに次のプ
レス機(熱盤の幅1600mm、長さ1600mm)に取付
けて2段目の加圧加硫を行った。この2段目の加圧加硫
に使用した枠ゲージは、1段目の加圧加硫で膨張したゴ
ムシートを容易に納められる程度に該ゴーシートよりも
若干大きい容積(厚み21mm、内法寸法1100×11
00mm)に作られたものであり、この枠ゲージを下部熱
盤上に当て板を介して載せ、その内側に上記の1段加硫
を行ったゴムシートを納め、その上に当て板を重ね、上
下の熱盤を閉じ、面圧20kgf/cm2 、温度160±2℃
で20分間プレスした。
【0015】次いで、上記の2段目加硫が終了したゴム
シートを室温下に24時間放置した後、オーブン槽(幅
1350mm、長さ3250mm、高さ1550mm)に入
れ、温度180±3℃で2時間の常圧加硫を行い、実施
例1の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±0.5m
m、幅1050±5mm、長さ1050±5mm)を得た。
シートを室温下に24時間放置した後、オーブン槽(幅
1350mm、長さ3250mm、高さ1550mm)に入
れ、温度180±3℃で2時間の常圧加硫を行い、実施
例1の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±0.5m
m、幅1050±5mm、長さ1050±5mm)を得た。
【0016】上記実施例1の1段目の加圧加硫にシリコ
ーン処理した離型紙(藤森社製、商品名「バイナーシー
ト100F−010PT」)を使用する以外は、全く同
様にして実施例2の発泡シリコーンゴムシートを製造し
た。この実施例1および実施例2の発泡シリコーンゴム
シートから5枚ずつ試料を採取し、目視でスキン部の状
態および発泡部の状態を検査した。その結果を下記の表
1に示した。ただし、気泡や凹凸の中で直径2mm以下の
ものは欠点から除き、1m2の範囲内の欠点数が0個で状
態が非常に良いものを◎、欠点数が1〜2個で状態が良
好なものを〇、欠点数が3〜6個で状態が悪いものを
△、欠点数が7個以上で状態が非常に悪いものを×で示
した。
ーン処理した離型紙(藤森社製、商品名「バイナーシー
ト100F−010PT」)を使用する以外は、全く同
様にして実施例2の発泡シリコーンゴムシートを製造し
た。この実施例1および実施例2の発泡シリコーンゴム
シートから5枚ずつ試料を採取し、目視でスキン部の状
態および発泡部の状態を検査した。その結果を下記の表
1に示した。ただし、気泡や凹凸の中で直径2mm以下の
ものは欠点から除き、1m2の範囲内の欠点数が0個で状
態が非常に良いものを◎、欠点数が1〜2個で状態が良
好なものを〇、欠点数が3〜6個で状態が悪いものを
△、欠点数が7個以上で状態が非常に悪いものを×で示
した。
【0017】 表 1 実施例1 実施例2 スキン部の状態 スキンの仕上がり ◎ ◎ 表面気泡 ◎ ◎ 凹凸 ◎ ◎ 破れ ◎ ◎ 発泡部の状態 内部気泡 ◎ ◎ プライ間気泡 ◎ ◎ 異常発泡 ◎ ◎ セルの状態 ◎ ◎
【0018】比較例1〜4 上記の実施例1において、1段目の加圧加硫に離型紙を
使用しないことを除き、他は実施例1と同様に1段目加
圧加硫、2段目加圧加硫および常圧加硫を行い、比較例
1の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.0mm、
幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を製造し
た。
使用しないことを除き、他は実施例1と同様に1段目加
圧加硫、2段目加圧加硫および常圧加硫を行い、比較例
1の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.0mm、
幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を製造し
た。
【0019】カレンダで厚み3.2±0.1mmのゴムシ
ートを成形し、これを4枚積層して合計厚みを12.4
〜12.8mmとする以外は、実施例1と同様にして比較
例2の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.0m
m、幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を製
造した。また、上記の比較例2において、離型紙を実施
例2の離型紙に変更する以外は、比較例2と同様にして
比較例3の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.
0mm、幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を
製造した。
ートを成形し、これを4枚積層して合計厚みを12.4
〜12.8mmとする以外は、実施例1と同様にして比較
例2の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.0m
m、幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を製
造した。また、上記の比較例2において、離型紙を実施
例2の離型紙に変更する以外は、比較例2と同様にして
比較例3の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±1.
0mm、幅1050±15mm、長さ1050±15mm)を
製造した。
【0020】上記の比較例2において、離型紙の使用を
省略することを除き、他は比較例2と同様にして比較例
4の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±3.0mm、
幅1050±30mm、長さ1050±30mm)を製造し
た。上記比較例1〜4の発泡シリコーンゴムシートを前
記の実施例1、2と同様に試験した。その結果を下記の
表2に示す。
省略することを除き、他は比較例2と同様にして比較例
4の発泡シリコーンゴムシート(厚み20±3.0mm、
幅1050±30mm、長さ1050±30mm)を製造し
た。上記比較例1〜4の発泡シリコーンゴムシートを前
記の実施例1、2と同様に試験した。その結果を下記の
表2に示す。
【0021】 表 2 比較例1 比較例2 比較例3 比較例4 スキン部の状態 スキンの仕上がり △ 〇 ◎ × 表面気泡 △ 〇 〇 × 凹凸 △ △ 〇 △ 破れ 〇 〇 〇 × 発泡部の状態 内部気泡 △ △ △ × プライ間気泡 ◎ △ △ × 異常発泡 △ △ 〇 × セルの状態 〇 〇 〇 〇
【0022】上記の表1および表2から明らかなよう
に、カレンダで1枚分出しを行い、1段目の加圧加硫に
離型紙を使用したこの発明の実施例1、2は、スキン部
および発泡部の状態が全ての点で非常に良好であった。
これに対し、実施例1、2と同様に1枚分出しをして
も、離型紙を使用しない比較例1は△(悪い)が良い
(〇)よりも若干多く、また4枚を積層して離型紙を使
用した比較例2、3は、比較例1に比べ、スキン部の状
態が若干良く、発砲部の状態がほぼ同等であり、4枚を
積層し、かつ離型紙を使用しない比較例4は、×(非常
に悪い)が多く、全ての点で最も低い評価であった。
に、カレンダで1枚分出しを行い、1段目の加圧加硫に
離型紙を使用したこの発明の実施例1、2は、スキン部
および発泡部の状態が全ての点で非常に良好であった。
これに対し、実施例1、2と同様に1枚分出しをして
も、離型紙を使用しない比較例1は△(悪い)が良い
(〇)よりも若干多く、また4枚を積層して離型紙を使
用した比較例2、3は、比較例1に比べ、スキン部の状
態が若干良く、発砲部の状態がほぼ同等であり、4枚を
積層し、かつ離型紙を使用しない比較例4は、×(非常
に悪い)が多く、全ての点で最も低い評価であった。
【0023】実施例3 実施例1と同様に1枚分出しで成形したゴムシート15
に加圧加硫および常圧加硫を順に施し、2段目の加圧加
硫を省略して実施例3の発泡シリコーンゴムシートを製
造した。すなわち、実施例1の1段目の加圧加硫に使用
したプレス機、熱盤21、22、当て板23、24、枠
ゲージ25および離型紙26を使用し、バンピング後の
プレス温度を135±2℃に、またプレス時間を38分
に設定する以外は実施例1と同様にして加圧加硫を行っ
た。次いで、加圧加硫が終了したゴムシートを室温下に
24時間放置した後、オーブン槽(幅1350mm、長さ
3250mm、高さ1550mm)に入れ、温度165±2
℃で1時間の常圧加硫および温度180±2℃で2時間
の常圧加硫を順に施して実施例3の発泡シリコーンゴム
シート(厚み18±1mm、幅1020±10mm、長さ1
020±10mm)を得、前記実施例1、2と同様に試験
した。その結果を下記の表3に示す。
に加圧加硫および常圧加硫を順に施し、2段目の加圧加
硫を省略して実施例3の発泡シリコーンゴムシートを製
造した。すなわち、実施例1の1段目の加圧加硫に使用
したプレス機、熱盤21、22、当て板23、24、枠
ゲージ25および離型紙26を使用し、バンピング後の
プレス温度を135±2℃に、またプレス時間を38分
に設定する以外は実施例1と同様にして加圧加硫を行っ
た。次いで、加圧加硫が終了したゴムシートを室温下に
24時間放置した後、オーブン槽(幅1350mm、長さ
3250mm、高さ1550mm)に入れ、温度165±2
℃で1時間の常圧加硫および温度180±2℃で2時間
の常圧加硫を順に施して実施例3の発泡シリコーンゴム
シート(厚み18±1mm、幅1020±10mm、長さ1
020±10mm)を得、前記実施例1、2と同様に試験
した。その結果を下記の表3に示す。
【0024】
【0025】
【発明の効果】以上に説明したように、請求項1記載の
発明は、発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウン
ドをカレンダ等のロールを使用した1枚分出しによって
シート状に成形し、次いで加圧加硫をプレス機の上下の
熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行
い、しかるのち常圧で加硫して発泡シリコーンゴムシー
トを製造する方法であるから、成形時に生じた内部気泡
や表面気泡を離型紙を通じて流出させることができ、そ
のためスキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部
分の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、
押出し機で成形したものと同程度の品質の発泡シリコー
ンゴムシートが得られる。
発明は、発泡剤を含有するシリコーンゴムのコンパウン
ドをカレンダ等のロールを使用した1枚分出しによって
シート状に成形し、次いで加圧加硫をプレス機の上下の
熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行
い、しかるのち常圧で加硫して発泡シリコーンゴムシー
トを製造する方法であるから、成形時に生じた内部気泡
や表面気泡を離型紙を通じて流出させることができ、そ
のためスキン部の破れ、気泡、凹凸が無く、かつ発泡部
分の異常発泡やセルのバラツキが無く、表面が平滑で、
押出し機で成形したものと同程度の品質の発泡シリコー
ンゴムシートが得られる。
【0026】また、請求項2に記載の発明は、加圧加硫
を2段で行う際に1段目の加圧加硫の際に離型紙を使用
する方法であるから、成形時に生じた欠点が1段目の加
圧加硫で上記のように消失し、この欠点が消失した状態
で2段目の加圧加硫が行われ、加圧加硫を1回のみとし
た場合に比して高い発泡度であって、しかも成形を押出
機で行ったものと同程度の品質の発泡シリコーンゴムシ
ートが得られる。
を2段で行う際に1段目の加圧加硫の際に離型紙を使用
する方法であるから、成形時に生じた欠点が1段目の加
圧加硫で上記のように消失し、この欠点が消失した状態
で2段目の加圧加硫が行われ、加圧加硫を1回のみとし
た場合に比して高い発泡度であって、しかも成形を押出
機で行ったものと同程度の品質の発泡シリコーンゴムシ
ートが得られる。
【図1】プレス機の要部の断面図である。
【図2】ロール成形で得られたゴムシートの断面図であ
る。
る。
【図3】押出し成形で得られたゴムシートの断面図であ
る。
る。
【図4】ロールで成形し、積層して得られたゴムシート
の断面図である。
の断面図である。
21、22:プレス機の熱盤 23、24:ジュラルミン製の当て板 25:枠ゲージ 26:離型紙 15:ゴムシート 15a:微細な内部気泡 15b:比較的大きい内部気泡 15c:表面気泡 15d:表面凹凸
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B29L 7:00
Claims (2)
- 【請求項1】 発泡剤を含有するシリコーンゴムのコン
パウンドをシート状に成形し、次いで加圧下で加硫する
加圧加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順に施す発
泡シリコーンゴムシートの製造法において、上記コンパ
ウンドのシート状成形をカレンダ等のロールを使用した
1枚分出しによって行い、上記の加圧加硫をプレス機の
上下の熱盤間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当
てて行うことを特徴とする発泡シリコーンゴムシートの
製造法。 - 【請求項2】 加圧加硫を1段目および2段目の2回に
分けて行い、1段目の加圧加硫をプレス機の上下の熱盤
間で上記ゴムシートの上下両面に離型紙を当てて行う請
求項1記載の発泡シリコーンゴムシートの製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5269545A JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5269545A JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07100848A true JPH07100848A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17473876
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5269545A Pending JPH07100848A (ja) | 1993-10-01 | 1993-10-01 | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH07100848A (ja) |
-
1993
- 1993-10-01 JP JP5269545A patent/JPH07100848A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5962089A (en) | Automotive trim panel and method of making same | |
US3647588A (en) | Method for making foam panel | |
EP3109025A1 (en) | Fiber-reinforced composite material molding and manufacturing method therefor | |
JPH09295839A (ja) | 合わせガラス用中間膜 | |
US5851339A (en) | Method of making a laminated product such as a mattress and furniture insulator pad | |
JPH07100848A (ja) | 発泡シリコーンゴムシートの製造法 | |
US2554150A (en) | Process of manufacturing thermoplastic material | |
US3208899A (en) | Laminating frame | |
JP3457980B2 (ja) | 発泡ゴムシートの製造法 | |
CN100475495C (zh) | 用于多层膜压纹处理的方法 | |
CN215041129U (zh) | 多功能屏下指纹识别钢化玻璃膜多层复合机构 | |
JP2003040656A (ja) | 合わせガラス及びその製造方法 | |
US1332169A (en) | Method of making rubber-type stamps | |
EP3632644A1 (en) | Hot-press cushion material and manufacturing method therefor | |
JP3731991B2 (ja) | 印刷用ブランケットの製造方法 | |
JP3366083B2 (ja) | 複合成形体の製造装置 | |
JP3962223B2 (ja) | Icカード製造装置 | |
TW201800255A (zh) | 粗糙面化片材與使用其的印刷用樹脂原版的製造方法、柔版印刷版的製造方法、以及液晶顯示元件的製造方法 | |
JP3383147B2 (ja) | Ic用リードフレームのメッキ用マスキング材 | |
JPH07314476A (ja) | 積層板の製造法 | |
JPH06126854A (ja) | 機能性ポリカーボネートシートの連続製造法 | |
JP3393456B2 (ja) | スウェ−ドレザ−の製造方法 | |
US952312A (en) | Method of making printing-plates. | |
CN117002041A (zh) | 一种带曲率复合材料铺层快速铺贴方法 | |
US1379431A (en) | Printing-plate matrix and method of making the same |