JP3383147B2 - Ｉｃ用リードフレームのメッキ用マスキング材 - Google Patents
Ｉｃ用リードフレームのメッキ用マスキング材Info
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- JP3383147B2 JP3383147B2 JP04421496A JP4421496A JP3383147B2 JP 3383147 B2 JP3383147 B2 JP 3383147B2 JP 04421496 A JP04421496 A JP 04421496A JP 4421496 A JP4421496 A JP 4421496A JP 3383147 B2 JP3383147 B2 JP 3383147B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ＩＣ用リードフレー
ムのメッキ工程で使用されるマスキング材に関するもの
である。
ムのメッキ工程で使用されるマスキング材に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】鉄・ニッケル合金または銅からなるＩＣ
用リードフレームにメッキを施す際にメッキ液と接する
面の反対側に当ててリードフレームの孔を塞ぎ孔縁を覆
うために使用されるマスキング材として、クロロプレン
ゴムからなる厚さ２０mm程度、硬度（ＪＩＳ−Ｃスケー
ル）１０〜３０度の発泡シートを１〜３mmの厚さにスラ
イスし、片側表面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴ
ムを塗布してスキン層を形成したものが知られている。
用リードフレームにメッキを施す際にメッキ液と接する
面の反対側に当ててリードフレームの孔を塞ぎ孔縁を覆
うために使用されるマスキング材として、クロロプレン
ゴムからなる厚さ２０mm程度、硬度（ＪＩＳ−Ｃスケー
ル）１０〜３０度の発泡シートを１〜３mmの厚さにスラ
イスし、片側表面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴ
ムを塗布してスキン層を形成したものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ク
ロロプレンゴムの発泡シートからなるマスキング材は、
圧縮永久歪みが大きいため、使用時に歪みが残ってメッ
キ液が洩れることがあり、また約８０℃の高温で使用さ
れるメッキ液に対する耐液性と耐熱性に乏しいため、寿
命が短い等の問題があった。
ロロプレンゴムの発泡シートからなるマスキング材は、
圧縮永久歪みが大きいため、使用時に歪みが残ってメッ
キ液が洩れることがあり、また約８０℃の高温で使用さ
れるメッキ液に対する耐液性と耐熱性に乏しいため、寿
命が短い等の問題があった。
【０００４】この問題を解決するため、クロロプレンゴ
ムに代えてシリコーンゴムの常圧発泡型発泡シートを用
いることが試みられたが、この場合はセル径１０〜６０
μｍの発泡セルとセル径１００〜２００μｍの発泡セル
とが混在する等、発泡セルの大きさのバラツキが大きく
なり、そのため圧縮時の歪みにバラツキが生じ、また発
泡層の表面に形成されるスキン表面の凹凸が大きくなる
ため、メッキ液の洩れが生じ、また連続気泡が形成され
るため、メッキ液が染み込んで弾力が失われるという問
題があった。
ムに代えてシリコーンゴムの常圧発泡型発泡シートを用
いることが試みられたが、この場合はセル径１０〜６０
μｍの発泡セルとセル径１００〜２００μｍの発泡セル
とが混在する等、発泡セルの大きさのバラツキが大きく
なり、そのため圧縮時の歪みにバラツキが生じ、また発
泡層の表面に形成されるスキン表面の凹凸が大きくなる
ため、メッキ液の洩れが生じ、また連続気泡が形成され
るため、メッキ液が染み込んで弾力が失われるという問
題があった。
【０００５】この発明は、従来のクロロプレンゴムから
なるマスキング材に比べ、圧縮永久歪みが小さく、液洩
れの生じることがなく、メッキ液に対する耐液性と耐熱
性に優れ、長期間の使用が可能であって、しかもシリコ
ーンゴムの常圧発泡型発泡シートに比べ、セルの大きさ
が微細で、バラツキが小さく、スキン表面の凹凸が小さ
く、液洩れの生じないマスキング材を提供するものであ
る。
なるマスキング材に比べ、圧縮永久歪みが小さく、液洩
れの生じることがなく、メッキ液に対する耐液性と耐熱
性に優れ、長期間の使用が可能であって、しかもシリコ
ーンゴムの常圧発泡型発泡シートに比べ、セルの大きさ
が微細で、バラツキが小さく、スキン表面の凹凸が小さ
く、液洩れの生じないマスキング材を提供するものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明のＩＣ用リード
フレームのメッキ用マスキング材は、加圧発泡で製造さ
れたシリコーンゴムの発泡シートからなり、発泡層が微
細で均一な独立セルで構成され、この発泡層の少なくと
も片面に厚み０．０３〜０．６mmのスキン層を有し、硬
度がＪＩＳ（Ｃ）スケールの１０〜３０度であることを
特徴とする。
フレームのメッキ用マスキング材は、加圧発泡で製造さ
れたシリコーンゴムの発泡シートからなり、発泡層が微
細で均一な独立セルで構成され、この発泡層の少なくと
も片面に厚み０．０３〜０．６mmのスキン層を有し、硬
度がＪＩＳ（Ｃ）スケールの１０〜３０度であることを
特徴とする。
【０００７】この発明のマスキング材は、シリコーンゴ
ム製であるため、高温のメッキ液に対する耐液性および
耐熱性が向上する。そして、加圧発泡で製造され、発泡
層が独立セルで構成されるため、圧縮永久歪みが小さく
なり、しかもセルの大きさが微細で、均一であり、その
上にスキン層を有するため、スキン層表面の凹凸が小さ
くなり、リードフレームの裏面に押し当ててリードフレ
ームの孔を塞いだ際に孔の縁にスキン層表面が密着し、
そのためメッキ液の洩れが生じない。
ム製であるため、高温のメッキ液に対する耐液性および
耐熱性が向上する。そして、加圧発泡で製造され、発泡
層が独立セルで構成されるため、圧縮永久歪みが小さく
なり、しかもセルの大きさが微細で、均一であり、その
上にスキン層を有するため、スキン層表面の凹凸が小さ
くなり、リードフレームの裏面に押し当ててリードフレ
ームの孔を塞いだ際に孔の縁にスキン層表面が密着し、
そのためメッキ液の洩れが生じない。
【０００８】ただし、硬度が１０度未満では、マスキン
グ圧力（４〜５kgf/cm2)による沈みが過大になってマス
キング効果が得られなくなり、反対に３０度を超える
と、リードフレームに対してなじみ難くなり、充分なマ
スキングが得られない。また、スキン層の厚みが０．０
３mm未満では、マスキング材の表面が軟らかくなり過ぎ
て上記のようにマスキング効果が得られなくなり、反対
に０．６mmを超えると、リードフレームに対するなじみ
が不良になる。また、独立セルのセル径は、１０〜３０
μｍであることが好ましく、このセル径が１０μｍ未満
では硬度が高くなり過ぎ、反対に３０μｍを超えると硬
度が低くなってメッキ面側にはみ出し易くなる。
グ圧力（４〜５kgf/cm2)による沈みが過大になってマス
キング効果が得られなくなり、反対に３０度を超える
と、リードフレームに対してなじみ難くなり、充分なマ
スキングが得られない。また、スキン層の厚みが０．０
３mm未満では、マスキング材の表面が軟らかくなり過ぎ
て上記のようにマスキング効果が得られなくなり、反対
に０．６mmを超えると、リードフレームに対するなじみ
が不良になる。また、独立セルのセル径は、１０〜３０
μｍであることが好ましく、このセル径が１０μｍ未満
では硬度が高くなり過ぎ、反対に３０μｍを超えると硬
度が低くなってメッキ面側にはみ出し易くなる。
【０００９】この発明のシリコーンゴムは、メチルシリ
コーンゴム（ＭＱ）、メチルビニルシリコーンゴム（Ｖ
ＭＱ）、メチルフェニルシリコーンゴム（ＰＭＱ）およ
びフルオロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）のいずれでもよ
いが、メチルシリコーンゴム（ＭＱ）がコストの面で好
ましい。
コーンゴム（ＭＱ）、メチルビニルシリコーンゴム（Ｖ
ＭＱ）、メチルフェニルシリコーンゴム（ＰＭＱ）およ
びフルオロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）のいずれでもよ
いが、メチルシリコーンゴム（ＭＱ）がコストの面で好
ましい。
【００１０】上記のシリコーンゴムは、常法にしたがっ
て架橋剤、発泡剤および着色剤等を加えて混練し、得ら
れたコンパウンドをシート状に成形し、次いで加圧下で
加硫する加圧加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順
に行うことによって発泡シートとする。コンパウンドか
らなるゴムシートの成形は、カレンダ等のロールを用い
た１枚分出しによって行い、加圧加硫は、プレス機を用
い、上下の熱盤にそれぞれジュラルミン製の当板および
離型紙を順に重ね、この上下の離型紙間に上記のゴムシ
ートと厚みがほぼ等しい枠ゲージを挟んで金型を形成
し、この金型の内側空所に上記のゴムシートを充填して
行い、常圧加硫は、加圧加硫後のゴムシートをオーブン
に入れて行う。なお、上記の加圧加硫は、上記の枠ゲー
ジを用いた１段加硫と、上記の枠ゲージよりも内容積の
大きい枠ゲージを用いた２段加硫とに分けて行ってもよ
い。
て架橋剤、発泡剤および着色剤等を加えて混練し、得ら
れたコンパウンドをシート状に成形し、次いで加圧下で
加硫する加圧加硫および常圧下で加硫する常圧加硫を順
に行うことによって発泡シートとする。コンパウンドか
らなるゴムシートの成形は、カレンダ等のロールを用い
た１枚分出しによって行い、加圧加硫は、プレス機を用
い、上下の熱盤にそれぞれジュラルミン製の当板および
離型紙を順に重ね、この上下の離型紙間に上記のゴムシ
ートと厚みがほぼ等しい枠ゲージを挟んで金型を形成
し、この金型の内側空所に上記のゴムシートを充填して
行い、常圧加硫は、加圧加硫後のゴムシートをオーブン
に入れて行う。なお、上記の加圧加硫は、上記の枠ゲー
ジを用いた１段加硫と、上記の枠ゲージよりも内容積の
大きい枠ゲージを用いた２段加硫とに分けて行ってもよ
い。
【００１１】得られた発泡シートは、厚み１〜３mmにス
ライスしてマスキング材とされる。この場合、発泡シー
トの上下両表面は、加圧加硫の際に離型紙に接した状態
で加圧することにより、気泡が皆無で、厚み０．１〜
０．６mmのスキン層を形成する。したがって、発泡シー
トの表裏両面からスライスした部分は、そのままマスキ
ング材として使用することができる。一方、発泡シート
の表裏両面を除く中間層からスライスした部分は、スラ
イス後の少なくとも片面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコ
ーンゴムを塗布、乾燥することにより、厚み０．０３〜
０．６mmのスキン層を形成してマスキング材とされる。
なお、表裏両面からスライスした部分は、室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを塗布、乾燥する必要がな
く、かつスキン層が離型紙の表面に対応する微細な凹凸
を有し、リードフレームに対してブロッキングすること
がない点で好ましい。
ライスしてマスキング材とされる。この場合、発泡シー
トの上下両表面は、加圧加硫の際に離型紙に接した状態
で加圧することにより、気泡が皆無で、厚み０．１〜
０．６mmのスキン層を形成する。したがって、発泡シー
トの表裏両面からスライスした部分は、そのままマスキ
ング材として使用することができる。一方、発泡シート
の表裏両面を除く中間層からスライスした部分は、スラ
イス後の少なくとも片面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコ
ーンゴムを塗布、乾燥することにより、厚み０．０３〜
０．６mmのスキン層を形成してマスキング材とされる。
なお、表裏両面からスライスした部分は、室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを塗布、乾燥する必要がな
く、かつスキン層が離型紙の表面に対応する微細な凹凸
を有し、リードフレームに対してブロッキングすること
がない点で好ましい。
【００１２】
実施形態１
メチルシリコーンゴム（ＭＱ）に架橋剤、発泡剤および
着色剤等を加えて混練し、得られたコンパウンドをカレ
ンダから分出しして厚み１２〜１４mmのゴムシートを成
形し、このゴムシートに１段目加圧加硫、２段目加圧加
硫および常圧加硫を順に施して発泡させ、厚み１８〜２
１mmの発泡シートとする。ただし、１段目加圧加硫の
際、ゴムシートの表裏両面に離型紙を当てる。そして、
得られた発泡シートの表裏両面のスキン層を有する部分
を１〜３mmの厚さにスライスし、ＩＣ用リードフレーム
のメッキ用マスキング材とする。このマスキング材は、
発泡層の片面にスキン層を有し、発泡層はセル径が１０
〜３０μｍの微細で均一な独立セルからなり、スキン層
の厚さが０．１〜０．６mmで、硬度がＪＩＳ（Ｃ）スケ
ールの１０〜３０度であり、圧縮永久歪みが小さく、上
記のメッキ用マスキング材として使用した際にメッキ液
に対する耐液性と耐熱性に優れ、かつメッキ液の洩れる
ことがなく、長期間の使用が可能であり、しかもリード
フレームに対してブロッキングすることがなく、リード
フレームからの分離が容易である。
着色剤等を加えて混練し、得られたコンパウンドをカレ
ンダから分出しして厚み１２〜１４mmのゴムシートを成
形し、このゴムシートに１段目加圧加硫、２段目加圧加
硫および常圧加硫を順に施して発泡させ、厚み１８〜２
１mmの発泡シートとする。ただし、１段目加圧加硫の
際、ゴムシートの表裏両面に離型紙を当てる。そして、
得られた発泡シートの表裏両面のスキン層を有する部分
を１〜３mmの厚さにスライスし、ＩＣ用リードフレーム
のメッキ用マスキング材とする。このマスキング材は、
発泡層の片面にスキン層を有し、発泡層はセル径が１０
〜３０μｍの微細で均一な独立セルからなり、スキン層
の厚さが０．１〜０．６mmで、硬度がＪＩＳ（Ｃ）スケ
ールの１０〜３０度であり、圧縮永久歪みが小さく、上
記のメッキ用マスキング材として使用した際にメッキ液
に対する耐液性と耐熱性に優れ、かつメッキ液の洩れる
ことがなく、長期間の使用が可能であり、しかもリード
フレームに対してブロッキングすることがなく、リード
フレームからの分離が容易である。
【００１３】実施形態２
実施形態１において、発泡シートの表裏両面のスキン層
を有する部分を１〜３mmの厚さにスライスした後、残り
の発泡層のみの中間部分を１〜３mmの厚さにスライス
し、その片面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴムを
塗布、乾燥して厚さが０．０３〜０．１mmのスキン層を
形成し、ＩＣ用リードフレームのメッキ用マスキング材
とする。得られたマスキング材は、実施形態１のマスキ
ング材に比べてリードフレームに対してブロッキングを
起こし易い点を除き、実施形態１のマスキング材とほぼ
同様に使用することができる。なお、上記の室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを離型紙上に塗布し、これを
上記発泡層のスライスシートに転写してもよく、この場
合は実施形態１と同様にブロッキングの発生し難いスキ
ン層が得られる。
を有する部分を１〜３mmの厚さにスライスした後、残り
の発泡層のみの中間部分を１〜３mmの厚さにスライス
し、その片面に室温架橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴムを
塗布、乾燥して厚さが０．０３〜０．１mmのスキン層を
形成し、ＩＣ用リードフレームのメッキ用マスキング材
とする。得られたマスキング材は、実施形態１のマスキ
ング材に比べてリードフレームに対してブロッキングを
起こし易い点を除き、実施形態１のマスキング材とほぼ
同様に使用することができる。なお、上記の室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを離型紙上に塗布し、これを
上記発泡層のスライスシートに転写してもよく、この場
合は実施形態１と同様にブロッキングの発生し難いスキ
ン層が得られる。
【００１４】
【実施例】メチルシリコーンゴム（ＭＱ、信越化学工業
社製、商品名「ＫＥ９５１ｕ」）１００部、ジアゾカル
ボンアミド系発泡剤（信越化学工業社製、商品名「ＫＥ
Ｐ−１３」）９部、加硫剤ビス−２，４−ジクロロベン
ゾイルパーオキサイド（信越化学工業社製、商品名「Ｃ
−２」）１部、加硫剤２，５−ジメチル−２，５−ビス
（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン（信越化学工業社
製、商品名「Ｃ−８」）０．６部および弁柄（信越化学
工業社製、商品名「ＫＥカラーＢＲ−Ｓ」）１部の配合
ゴムを混練し、カレンダロールから分出ししてゴムシー
ト（幅７１５mm、厚さ１２．７mm）を成形し、これを長
さ７１５mmに切断した。
社製、商品名「ＫＥ９５１ｕ」）１００部、ジアゾカル
ボンアミド系発泡剤（信越化学工業社製、商品名「ＫＥ
Ｐ−１３」）９部、加硫剤ビス−２，４−ジクロロベン
ゾイルパーオキサイド（信越化学工業社製、商品名「Ｃ
−２」）１部、加硫剤２，５−ジメチル−２，５−ビス
（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン（信越化学工業社
製、商品名「Ｃ−８」）０．６部および弁柄（信越化学
工業社製、商品名「ＫＥカラーＢＲ−Ｓ」）１部の配合
ゴムを混練し、カレンダロールから分出ししてゴムシー
ト（幅７１５mm、厚さ１２．７mm）を成形し、これを長
さ７１５mmに切断した。
【００１５】プレス機の下部熱盤上にジュラルミン製の
当板およびシリコーン処理した離型紙（リンテックス社
製、商品名「ＥＶ１３０Ｒ」）を順に重ね、その上に置
いた枠ゲージ（厚み１２mm、内法寸法７２０×７２０m
m）の内側に上記の切断されたゴムシートを充填し、更
に上記同様の離型紙および当板を順に重ねて上下の熱盤
を閉じ、面圧１３．５kgf/cm2 で６回バンピングした
後、面圧９０kgf/cm2 、温度１３０℃で２８分間プレス
し、１段目の加圧加硫を行った。
当板およびシリコーン処理した離型紙（リンテックス社
製、商品名「ＥＶ１３０Ｒ」）を順に重ね、その上に置
いた枠ゲージ（厚み１２mm、内法寸法７２０×７２０m
m）の内側に上記の切断されたゴムシートを充填し、更
に上記同様の離型紙および当板を順に重ねて上下の熱盤
を閉じ、面圧１３．５kgf/cm2 で６回バンピングした
後、面圧９０kgf/cm2 、温度１３０℃で２８分間プレス
し、１段目の加圧加硫を行った。
【００１６】上記１段目の加圧加硫が終了した後、ゴム
シートをプレス機から取出し、２段目の加圧加硫用プレ
ス機の下熱盤上に当板を介して重ねた枠ゲージ（厚み１
９mm、内法寸法１１００×１１００mm）の内側に置き、
その上に当板を重ねて上下の熱盤を閉じ、しかるのち面
圧２０kgf/cm2 、温度１６０℃で２０分間プレスを行
い、２段目の加圧加硫を行った。
シートをプレス機から取出し、２段目の加圧加硫用プレ
ス機の下熱盤上に当板を介して重ねた枠ゲージ（厚み１
９mm、内法寸法１１００×１１００mm）の内側に置き、
その上に当板を重ねて上下の熱盤を閉じ、しかるのち面
圧２０kgf/cm2 、温度１６０℃で２０分間プレスを行
い、２段目の加圧加硫を行った。
【００１７】上記２段目の加圧加硫が終わったゴムシー
トを室温下に２４時間放置した後、オーブン槽に入れ、
１８０℃で２時間の常圧加硫を行い、発泡シート（厚み
２０mm、幅１０５０mm、長さ１０５０mm）を得た。この
発泡シートの表面部分を１mmの厚さにスライスして実施
例１のマスキング材とした。また、上記の表面部分を除
く中間部分を厚さ１mmにスライスし、その片面に室温架
橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴム（信越化学工業社製、商
品名「ＫＥ４５」）を塗布、乾燥してスキン層（厚さ
０．０５mm）を形成して実施例２のマスキング材とし
た。
トを室温下に２４時間放置した後、オーブン槽に入れ、
１８０℃で２時間の常圧加硫を行い、発泡シート（厚み
２０mm、幅１０５０mm、長さ１０５０mm）を得た。この
発泡シートの表面部分を１mmの厚さにスライスして実施
例１のマスキング材とした。また、上記の表面部分を除
く中間部分を厚さ１mmにスライスし、その片面に室温架
橋型（ＲＴＶ）シリコーンゴム（信越化学工業社製、商
品名「ＫＥ４５」）を塗布、乾燥してスキン層（厚さ
０．０５mm）を形成して実施例２のマスキング材とし
た。
【００１８】一方、クロロプレンゴムからなる厚み１mm
の発泡シートの片面に上記の室温架橋型（ＲＴＶ）シリ
コーンゴムを塗布、乾燥して厚さ０．０５mmのスキン層
を形成して比較例１のマスキング材とした。また、上記
実施例１の未加硫のゴムシートをオーブン槽に入れ、１
５０℃で３０分間の常圧発泡を行い、得られた発泡シー
ト（厚み２０mm、幅１０００mm、長さ１０００mm）を１
mmの厚さにスライスし、片面に上記同様の室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを塗布、乾燥して厚さ０．０
５mmのスキン層を形成し、比較例２のマスキング材とし
た。
の発泡シートの片面に上記の室温架橋型（ＲＴＶ）シリ
コーンゴムを塗布、乾燥して厚さ０．０５mmのスキン層
を形成して比較例１のマスキング材とした。また、上記
実施例１の未加硫のゴムシートをオーブン槽に入れ、１
５０℃で３０分間の常圧発泡を行い、得られた発泡シー
ト（厚み２０mm、幅１０００mm、長さ１０００mm）を１
mmの厚さにスライスし、片面に上記同様の室温架橋型
（ＲＴＶ）シリコーンゴムを塗布、乾燥して厚さ０．０
５mmのスキン層を形成し、比較例２のマスキング材とし
た。
【００１９】上記の実施例１、２および比較例１、２の
マスキング材をリードフレーム（幅３０mm、長さ１８０
mm）に重ね、繰返し圧縮を加えてマスキングが不能にな
るまでの寿命およびリードフレームに対するブロッキン
グの発生回数を比較した。ただし、加える圧力を５kgf/
cm2 に、また繰返し速度を７秒／サイクルにそれぞれ設
定した。その結果をマスキング材の物性と共に下記の表
１に示す。なお、圧縮永久歪みは、ＪＩＳＫ−６３８２
（７０℃×２２Ｈ、５０％圧縮）により測定した。
マスキング材をリードフレーム（幅３０mm、長さ１８０
mm）に重ね、繰返し圧縮を加えてマスキングが不能にな
るまでの寿命およびリードフレームに対するブロッキン
グの発生回数を比較した。ただし、加える圧力を５kgf/
cm2 に、また繰返し速度を７秒／サイクルにそれぞれ設
定した。その結果をマスキング材の物性と共に下記の表
１に示す。なお、圧縮永久歪みは、ＪＩＳＫ−６３８２
（７０℃×２２Ｈ、５０％圧縮）により測定した。
【００２０】
表 １
実施例１ 実施例２ 比較例１ 比較例２
材料ゴム ＭＱ ＭＱ ＣＲ ＭＱ
発泡方法 加圧 加圧 − 常圧
マスキング材の厚さ（mm） 1 1 1 1
〃 幅 （mm） 50 50 50 50
〃 長さ（mm） 200 200 200 200
〃 硬度（度） 12 11 15 13
スキン層の厚さ （mm） 0.3 0.05 0.05 0.05
最小セル径 （μｍ） 10 10 20 20
最大セル径 （μｍ） 30 30 200 200
圧縮永久歪み （％） 49 54 69 59
寿命 （時間） 170 110 8 15
〃 （ショット数） 87400 56400 4100 7700
発生ブロッキング数（回） 0 0 20／4100 0
総合判定 〇 〇 × ×
【００２１】
【発明の効果】請求項１に記載されたＩＣ用リードフレ
ームのメッキ用マスキング材は、加圧発泡で製造された
シリコーンゴムの発泡シートからなり、発泡層が微細で
均一な独立セルで構成され、この発泡層の少なくとも片
面に厚み０．０３〜０．６mmのスキン層を有し、硬度が
ＪＩＳ（Ｃ）スケールの１０〜３０度であるから、従来
のクロロプレンゴムからなるマスキング材に比べ、圧縮
永久歪みが小さく、液洩れの生じることがなく、メッキ
液に対する耐液性と耐熱性に優れ、長期間の使用が可能
であって、しかもシリコーンゴムの常圧発泡型発泡シー
トに比べ、セルの大きさが微細で、バラツキが小さく、
スキン表面の凹凸が小さく、液洩れが生じることがな
く、更にメッキ液の染み込みによって弾性を失うことが
なく、寿命が延長される。
ームのメッキ用マスキング材は、加圧発泡で製造された
シリコーンゴムの発泡シートからなり、発泡層が微細で
均一な独立セルで構成され、この発泡層の少なくとも片
面に厚み０．０３〜０．６mmのスキン層を有し、硬度が
ＪＩＳ（Ｃ）スケールの１０〜３０度であるから、従来
のクロロプレンゴムからなるマスキング材に比べ、圧縮
永久歪みが小さく、液洩れの生じることがなく、メッキ
液に対する耐液性と耐熱性に優れ、長期間の使用が可能
であって、しかもシリコーンゴムの常圧発泡型発泡シー
トに比べ、セルの大きさが微細で、バラツキが小さく、
スキン表面の凹凸が小さく、液洩れが生じることがな
く、更にメッキ液の染み込みによって弾性を失うことが
なく、寿命が延長される。
【００２２】請求項２に記載された発明は、請求項１に
記載されたＩＣ用リードフレームのメッキ用マスキング
材において、その独立セルのセル径を１０〜３０μｍと
したものであるから、スキン層表面の硬度ムラが一層小
さくなり、液洩れが更に減少する。
記載されたＩＣ用リードフレームのメッキ用マスキング
材において、その独立セルのセル径を１０〜３０μｍと
したものであるから、スキン層表面の硬度ムラが一層小
さくなり、液洩れが更に減少する。
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(56)参考文献 特開 昭59−190384（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−156289（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−25594（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C25D 5/02
H01L 23/50
Claims (2)
- 【請求項１】 鉄・ニッケル合金または銅製のＩＣ用リ
ードフレームにメッキを施す際にメッキ液と接する面の
反対側に当ててリードフレームの孔を塞ぎ孔縁を覆うた
めに使用されるマスキング材において、加圧発泡で製造
されたシリコーンゴムの発泡シートからなり、発泡層が
微細で均一な独立セルで構成され、この発泡層の少なく
とも片面に厚み０．０３〜０．６mmのスキン層を有し、
硬度がＪＩＳ（Ｃ）スケールの１０〜３０度であること
を特徴とするＩＣ用リードフレームのメッキ用マスキン
グ材。 - 【請求項２】 請求項１記載のＩＣ用リードフレームの
メッキ用マスキング材において、独立セルのセル径が１
０〜３０μｍであるＩＣ用リードフレームのメッキ用マ
スキング材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04421496A JP3383147B2 (ja) | 1996-02-05 | 1996-02-05 | Ｉｃ用リードフレームのメッキ用マスキング材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04421496A JP3383147B2 (ja) | 1996-02-05 | 1996-02-05 | Ｉｃ用リードフレームのメッキ用マスキング材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09209190A JPH09209190A (ja) | 1997-08-12 |
| JP3383147B2 true JP3383147B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=12685306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04421496A Expired - Fee Related JP3383147B2 (ja) | 1996-02-05 | 1996-02-05 | Ｉｃ用リードフレームのメッキ用マスキング材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3383147B2 (ja) |
-
1996
- 1996-02-05 JP JP04421496A patent/JP3383147B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09209190A (ja) | 1997-08-12 |
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