JPH0686608B2 - 金属粉末射出成形による鉄焼結体の製造方法 - Google Patents
金属粉末射出成形による鉄焼結体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、金属粉末射出成形による鉄焼結体の製造方法
に関するものである。
に関するものである。
粉末冶金法は、複雑な形状を有する部品を低コストで製
造する方法として発展してきた。
造する方法として発展してきた。
特に、射出成形方法は、金型プレスによる一般的な方法
と比較して、量産性において遜色なく、金型プレスでは
製造し得ない３次元構造物や薄肉・小型部品が製造でき
る特徴を有している。
と比較して、量産性において遜色なく、金型プレスでは
製造し得ない３次元構造物や薄肉・小型部品が製造でき
る特徴を有している。
また、射出成形方法を使用することで、微粉末を成形す
ることができるため、高密度の焼結体が得られる。その
結果、機械的特性、磁気的特性、耐食性などを向上させ
ることができる。
ることができるため、高密度の焼結体が得られる。その
結果、機械的特性、磁気的特性、耐食性などを向上させ
ることができる。
金属粉末射出成形方法は、金属粉末を有機バインダと混
練して金属粉末射出成形用原料を得る混練工程、この原
料をプラスチックの成形の場合と同様に射出成形し成形
体を得る射出成形工程、成形体に熱処理などを施して成
形体よりバインダを除去する脱脂工程、脱脂した成形体
を焼結する焼結工程を順次行う方法である。このような
工程から成る方法は特開昭57-16103号公報、特開昭59-2
29403号公報等により公知となっている。
練して金属粉末射出成形用原料を得る混練工程、この原
料をプラスチックの成形の場合と同様に射出成形し成形
体を得る射出成形工程、成形体に熱処理などを施して成
形体よりバインダを除去する脱脂工程、脱脂した成形体
を焼結する焼結工程を順次行う方法である。このような
工程から成る方法は特開昭57-16103号公報、特開昭59-2
29403号公報等により公知となっている。
しかし、上記の方法においては、焼結温度が何れも約11
50℃以上の高温でありながら、鉄粉焼結体の密度比（理
論密度に対する焼結体の割合）を安定して95％以上とす
ることができなかったため、密度比を安定して95％以上
となし得る原料およびその使用方法の開発が望まれてい
た。
50℃以上の高温でありながら、鉄粉焼結体の密度比（理
論密度に対する焼結体の割合）を安定して95％以上とす
ることができなかったため、密度比を安定して95％以上
となし得る原料およびその使用方法の開発が望まれてい
た。
本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決し、95％
以上の密度比を有する鉄粉焼結体を安定して製造するこ
とができる製造方法を提供しようとするものである。
以上の密度比を有する鉄粉焼結体を安定して製造するこ
とができる製造方法を提供しようとするものである。
本発明者らは、可塑剤及び潤滑剤入りの有機バインダの
量、球状鉄粉の平均粒径および焼結温度が、射出性およ
び焼結体の密度比に及ぼす影響について詳細な実験を重
ねた結果、本発明をなすに至ったものである。
量、球状鉄粉の平均粒径および焼結温度が、射出性およ
び焼結体の密度比に及ぼす影響について詳細な実験を重
ねた結果、本発明をなすに至ったものである。
本発明は、金属粉末射出成形法において、可塑剤及び潤
滑剤入りの有機バインダ38体積％以上44体積％以下と、
平均粒径２μｍ以上５μｍ以下の球状鉄粉とからなるコ
ンパウンドを選び、射出成形体とし、該成形体の脱脂
後、還元性雰囲気中にて、800℃以上鉄のA3変態点未満
の温度範囲で焼結することを特徴とする金属粉末射出成
形による鉄焼結体の製造方法を提供する。
滑剤入りの有機バインダ38体積％以上44体積％以下と、
平均粒径２μｍ以上５μｍ以下の球状鉄粉とからなるコ
ンパウンドを選び、射出成形体とし、該成形体の脱脂
後、還元性雰囲気中にて、800℃以上鉄のA3変態点未満
の温度範囲で焼結することを特徴とする金属粉末射出成
形による鉄焼結体の製造方法を提供する。
本発明方法は、 ａ）射出成形原料混合物（以下コンパウンドと言う）の
構成を、可塑剤及び潤滑剤入りの有機バインダの添加量
を38〜44体積％とすると共に、鉄粉を球状で平均粒径を
２〜５μｍのものとし、 ｂ）このコンパウンドを用いて射出成形方法により成形
体を成形し、この成形体を還元性雰囲気中にて800℃以
上鉄のA3変態点未満の温度で焼結するという手段を採る
ものである。
構成を、可塑剤及び潤滑剤入りの有機バインダの添加量
を38〜44体積％とすると共に、鉄粉を球状で平均粒径を
２〜５μｍのものとし、 ｂ）このコンパウンドを用いて射出成形方法により成形
体を成形し、この成形体を還元性雰囲気中にて800℃以
上鉄のA3変態点未満の温度で焼結するという手段を採る
ものである。
一般に、焼結過程は構成原子の拡散によって進行し、粒
子同士の接着の起る第１段階と、空孔率の減少による緻
密化の起る第２段階より構成される。焼結密度の到達し
得る程度はこの第２段階に支配され、第１段階終了時の
平均空孔径が小さく、この空孔への構成原子の拡散速度
が大きく、空孔の焼結体外部への拡散速度が大きく内部
に空孔を残さないほど緻密化が進行する。本発明の目的
である、高焼結密度を安定して、しかも低温度で達成す
るためには、この原理を考慮する必要がある。
子同士の接着の起る第１段階と、空孔率の減少による緻
密化の起る第２段階より構成される。焼結密度の到達し
得る程度はこの第２段階に支配され、第１段階終了時の
平均空孔径が小さく、この空孔への構成原子の拡散速度
が大きく、空孔の焼結体外部への拡散速度が大きく内部
に空孔を残さないほど緻密化が進行する。本発明の目的
である、高焼結密度を安定して、しかも低温度で達成す
るためには、この原理を考慮する必要がある。
本発明方法において、コンパウンド中の有機バインダの
添加量は38〜44体積％とする必要がある。射出成形体中
のバインダ必要添加量は、粉末充填体の隙間を埋めるに
必要な量と、粉末に射出流動性を付与するのに必要な量
との総和の最少量で表わされる。有機バインダの添加量
は、有機バインダと粉末との混合物（コンパウンド）の
流動性と射出成形体の密度に影響を与える。
添加量は38〜44体積％とする必要がある。射出成形体中
のバインダ必要添加量は、粉末充填体の隙間を埋めるに
必要な量と、粉末に射出流動性を付与するのに必要な量
との総和の最少量で表わされる。有機バインダの添加量
は、有機バインダと粉末との混合物（コンパウンド）の
流動性と射出成形体の密度に影響を与える。
第４図に示したように、バインダ量が減少すると流動可
能温度が高くなり流動性は低下し、38体積％未満では射
出成形ができなくなる。このバインダ量では、粉末充填
体の隙間を埋めるためのみの量しかなく、流動性を付与
するに必要な量が不足していることに起因している。従
って、バインダ量の下限値を38体積％とする。
能温度が高くなり流動性は低下し、38体積％未満では射
出成形ができなくなる。このバインダ量では、粉末充填
体の隙間を埋めるためのみの量しかなく、流動性を付与
するに必要な量が不足していることに起因している。従
って、バインダ量の下限値を38体積％とする。
また、第２図から明らかなように、バインダ量が増加す
ると、焼結密度は減少し、44体積％を越えると密度比95
％以上が得られなくなる。バインダ量が増加すると、射
出成形体中の鉄粉の占める割合（鉄粉充填率）が減少
し、射出成形体の鉄粉充填率は脱脂工程後まで保持さ
れ、焼結過程の第１段階終了時の平均空孔径を左右す
る。すなわち、射出成形体の鉄粉充填率が低い場合は、
焼結過程の第１段階終了時の平均空孔径を大きくしてし
まう。その結果、高い焼結密度が得られない。以上よ
り、バインダ量の上限値を44体積％とする。
ると、焼結密度は減少し、44体積％を越えると密度比95
％以上が得られなくなる。バインダ量が増加すると、射
出成形体中の鉄粉の占める割合（鉄粉充填率）が減少
し、射出成形体の鉄粉充填率は脱脂工程後まで保持さ
れ、焼結過程の第１段階終了時の平均空孔径を左右す
る。すなわち、射出成形体の鉄粉充填率が低い場合は、
焼結過程の第１段階終了時の平均空孔径を大きくしてし
まう。その結果、高い焼結密度が得られない。以上よ
り、バインダ量の上限値を44体積％とする。
鉄粉については、球状の平均粒径が２〜５μｍの球状鉄
粉を使用することが必要である。鉄粉の平均粒径を小さ
くすることによって、成形体の空孔を小さくすることが
でき、焼結過程の第１段階終了時において、存在する平
均空孔を小さくできる。その結果、焼結過程の第２段階
は速やかに進行し、緻密な高密度焼結体が得られる。第
１図に○印にて示したように、５μｍを越えると高密度
焼結体が得られないので、鉄粉の平均粒径の上限値を５
μｍに限定する。また、第３図に示したように、コンパ
ウンドの流動性は、平均粒径が小さくなり過ぎても流動
可能温度が上昇して低下する。また、平均粒径が小さい
程、鉄粉の単価は高くなる。従ってコンパウンドの流動
性の低下の著しくなる平均粒径２μｍ未満の粉末は、工
業的に好ましいものではない。そこで、平均粒径の下限
値を２μｍに限定する。
粉を使用することが必要である。鉄粉の平均粒径を小さ
くすることによって、成形体の空孔を小さくすることが
でき、焼結過程の第１段階終了時において、存在する平
均空孔を小さくできる。その結果、焼結過程の第２段階
は速やかに進行し、緻密な高密度焼結体が得られる。第
１図に○印にて示したように、５μｍを越えると高密度
焼結体が得られないので、鉄粉の平均粒径の上限値を５
μｍに限定する。また、第３図に示したように、コンパ
ウンドの流動性は、平均粒径が小さくなり過ぎても流動
可能温度が上昇して低下する。また、平均粒径が小さい
程、鉄粉の単価は高くなる。従ってコンパウンドの流動
性の低下の著しくなる平均粒径２μｍ未満の粉末は、工
業的に好ましいものではない。そこで、平均粒径の下限
値を２μｍに限定する。
鉄粉は実質的に球状のものが用いられ、表面に極端な凹
凸がないものが用いられる。粒子の極端な凹部は充填体
に余分な隙間を与え、粒子の極端な凸部は粒子同士の滑
りを劣化させる。何れの場合でも球状粒子を使用する場
合と比較して、余分なバインダの添加を必要とするので
このような粒子は不適当である。また、粒子に極端な凹
凸がない場合でも、形状が実質的に球状でない場合、例
えば、フレーク状又は棒状粒子は射出成形体に異方性を
与え、その結果、複雑な部品を製造する場合に寸法収縮
を予想できず、希望の部品形状が得られない。また、角
張っている場合も、凸部を持つ粉末と同様に余分なバイ
ンダ量を必要とするので不適当である。
凸がないものが用いられる。粒子の極端な凹部は充填体
に余分な隙間を与え、粒子の極端な凸部は粒子同士の滑
りを劣化させる。何れの場合でも球状粒子を使用する場
合と比較して、余分なバインダの添加を必要とするので
このような粒子は不適当である。また、粒子に極端な凹
凸がない場合でも、形状が実質的に球状でない場合、例
えば、フレーク状又は棒状粒子は射出成形体に異方性を
与え、その結果、複雑な部品を製造する場合に寸法収縮
を予想できず、希望の部品形状が得られない。また、角
張っている場合も、凸部を持つ粉末と同様に余分なバイ
ンダ量を必要とするので不適当である。
焼結は、還元性雰囲気中、800℃以上鉄のA3変態点未満
の温度範囲で行う必要がある。A3変態点以上で焼結を行
うと、急激に結晶粒が粗大化し、結晶粒界が前述の焼結
第１段階終了時の空孔より移動し、空孔は結晶粒界内部
に取り残されてしまう。その結果、焼結の第２段階にお
いて、粒界を経由する空孔自体の焼結体外部への拡散、
あるいは空孔への粒界を経由する原子拡散ができなくな
り、到達し得る緻密化の程度が著しく低下する。この現
象は、鉄などの金属微粉末に特有のものである。焼結温
度をA3変態点よりあまり低くすると、焼結に長時間を要
し実用的でなく、800℃以上で行うのが好ましい。
の温度範囲で行う必要がある。A3変態点以上で焼結を行
うと、急激に結晶粒が粗大化し、結晶粒界が前述の焼結
第１段階終了時の空孔より移動し、空孔は結晶粒界内部
に取り残されてしまう。その結果、焼結の第２段階にお
いて、粒界を経由する空孔自体の焼結体外部への拡散、
あるいは空孔への粒界を経由する原子拡散ができなくな
り、到達し得る緻密化の程度が著しく低下する。この現
象は、鉄などの金属微粉末に特有のものである。焼結温
度をA3変態点よりあまり低くすると、焼結に長時間を要
し実用的でなく、800℃以上で行うのが好ましい。
焼成雰囲気を還元性とすることによって、焼結体を完全
に金属鉄にすることができる。
に金属鉄にすることができる。
以上のように、鉄粉と可塑剤および潤滑剤入りのバイン
ダ量を選択することによって95％以上の密度比を持つ鉄
粉焼結体が得られ、さらに焼結条件を選択することによ
って密度比をさらに増大させることができる。
ダ量を選択することによって95％以上の密度比を持つ鉄
粉焼結体が得られ、さらに焼結条件を選択することによ
って密度比をさらに増大させることができる。
本発明に用いられるバインダは、熱可塑性樹脂類、また
はワックス類、あるいはその混合物を主体とする公知バ
インダが使用できる。
はワックス類、あるいはその混合物を主体とする公知バ
インダが使用できる。
熱可塑性樹脂としては、アクリル系、ポリエチレン系、
ポリプロピレン系およびポリスチレン系等の１種あるい
は２種以上の混合物が選択できる。
ポリプロピレン系およびポリスチレン系等の１種あるい
は２種以上の混合物が選択できる。
ワックス類としては、密ろう、木ろう、モンタンワック
ス等に代表されるような天然ろう、および低分子ポリエ
チレン、ミクロクリスタリンワックス、パラフィンワッ
クス等に代表されるような合成ろうより、１種あるいは
２種以上を選択して使用できる。
ス等に代表されるような天然ろう、および低分子ポリエ
チレン、ミクロクリスタリンワックス、パラフィンワッ
クス等に代表されるような合成ろうより、１種あるいは
２種以上を選択して使用できる。
本発明は、バインダに可塑剤、潤滑剤および脱脂促進剤
などを添加することが特徴の１つである。
などを添加することが特徴の１つである。
可塑剤は、主体となるバインダすなわち樹脂類あるいは
ワックス類との組合せによって選択し、フタル酸ジ‐2-
エチルヘキシル（DOP）、フタル酸ジ‐エチル（DEP）、
フタル酸ジ‐n-ブチル（DBP）等を使用する。
ワックス類との組合せによって選択し、フタル酸ジ‐2-
エチルヘキシル（DOP）、フタル酸ジ‐エチル（DEP）、
フタル酸ジ‐n-ブチル（DBP）等を使用する。
潤滑剤としては、高級脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エ
ステル等を使用する。場合によってはワックス類を潤滑
剤として兼用する。
ステル等を使用する。場合によってはワックス類を潤滑
剤として兼用する。
また、脱脂促進剤として樟脳等のような昇華性物質を添
加することもできる。
加することもできる。
鉄粉としては、カルボニル鉄粉、水アトマイズ鉄粉等よ
り選択でき、所望の粒度および形状に粉砕あるいは分級
することによって使用できる。また、鉄粉の純度につい
ては、最終焼結体に要求される純度にも影響されるが、
熱処理によって除去できるＣ、Ｏを除く他の不純物が実
質的に無視できる程度でよく、通常Feとして97〜99％の
粉末が使用できる。
り選択でき、所望の粒度および形状に粉砕あるいは分級
することによって使用できる。また、鉄粉の純度につい
ては、最終焼結体に要求される純度にも影響されるが、
熱処理によって除去できるＣ、Ｏを除く他の不純物が実
質的に無視できる程度でよく、通常Feとして97〜99％の
粉末が使用できる。
鉄粉とバインダとの混合・混練には、バッチ式あるいは
連続式のニーダを使用できる。バッチ式ニーダとして、
加圧ニーダやバンバリーミキサ等が使用できる。連続式
ニーダとしては、２軸押出し機等が使用できる。混練
後、ペレタイザあるいは粉砕機などを使用して造粒を行
い本発明に使用する成形用原料を得る。
連続式のニーダを使用できる。バッチ式ニーダとして、
加圧ニーダやバンバリーミキサ等が使用できる。連続式
ニーダとしては、２軸押出し機等が使用できる。混練
後、ペレタイザあるいは粉砕機などを使用して造粒を行
い本発明に使用する成形用原料を得る。
本発明での成形用原料は、通常プラスチック用射出成形
機を用いて成形を行う。必要に応じて、成形機内の原料
接触部は耐摩耗処理を施すことにより、汚塗の防止ある
いは成形機の長寿命化を図ることができる。
機を用いて成形を行う。必要に応じて、成形機内の原料
接触部は耐摩耗処理を施すことにより、汚塗の防止ある
いは成形機の長寿命化を図ることができる。
得られた成形体は、大気中あるいは中性、還元性雰囲気
ガス中で、脱脂処理を施す。
ガス中で、脱脂処理を施す。
また、必要に応じて、Ｃ、Ｏ、Ｎ等の不純元素を熱処理
によって除去することもできる。この熱処理は、容易に
ガス拡散し得る段階、すなわち、完全に焼結が進行しな
い段階で行うのが効果的であり、脱脂後、焼結に先立
ち、露点を制御した水素雰囲気中などで焼結温度よりも
50℃程度低い温度で行うのが好ましい。
によって除去することもできる。この熱処理は、容易に
ガス拡散し得る段階、すなわち、完全に焼結が進行しな
い段階で行うのが効果的であり、脱脂後、焼結に先立
ち、露点を制御した水素雰囲気中などで焼結温度よりも
50℃程度低い温度で行うのが好ましい。
本発明による焼結体を軟磁性材としての用途に用いる場
合は、焼結後、焼結温度よりも高温で熱処理することに
よって、結晶粒を成長させ、軟磁性を改良することもで
きる。また、同時に、Ｃ、Ｏ等の不純物もある程度低減
することができる。
合は、焼結後、焼結温度よりも高温で熱処理することに
よって、結晶粒を成長させ、軟磁性を改良することもで
きる。また、同時に、Ｃ、Ｏ等の不純物もある程度低減
することができる。
以下、実施例に従い、本発明を詳細に説明する。
実施例‐１ 第１表に示した鉄粉と、DOP4体積％、脂肪酸アミド２体
積％および樟脳１体積％入りのアクリル系樹脂バインダ
とを、加圧ニーダによって混練し、本発明および比較例
のコンパウンドを作製した。各々のコンパウンドをプラ
スチック射出成形機により射出圧力:1.5t/cm2、射出温
度150℃で成形した後、アルゴン中で８℃/hの速度で475
℃まで昇温して脱脂を行い、さらに水素中で後記温度に
２時間保持して焼結した。
積％および樟脳１体積％入りのアクリル系樹脂バインダ
とを、加圧ニーダによって混練し、本発明および比較例
のコンパウンドを作製した。各々のコンパウンドをプラ
スチック射出成形機により射出圧力:1.5t/cm2、射出温
度150℃で成形した後、アルゴン中で８℃/hの速度で475
℃まで昇温して脱脂を行い、さらに水素中で後記温度に
２時間保持して焼結した。
鉄粉平均粒径およびバインダ量と焼結体の密度比との関
係を、それぞれ第１図および第２図に示した。第１図は
バインダを40体積％としたもので、図中○印は850℃、
△印は1150℃、●印は1300℃でそれぞれ焼結したもの
で、第２図は鉄粉としてＢを用い850℃で焼結したもの
である。
係を、それぞれ第１図および第２図に示した。第１図は
バインダを40体積％としたもので、図中○印は850℃、
△印は1150℃、●印は1300℃でそれぞれ焼結したもの
で、第２図は鉄粉としてＢを用い850℃で焼結したもの
である。
本発明のコンパウンドによる焼結体は、何れも95％以上
の密度比を達成した。しかるに、鉄粉の平均粒径が本発
明の上限を上回った場合（6.3μｍと7.1μｍ）およびバ
インダ量が本発明の上限を上回った場合（46体積％と48
体積％）は、何れも密度比が低い。さらに、1150℃およ
び1300℃で焼結した焼結体の密度比は、A3変態点未満の
温度である850℃で焼結した場合よりも、密度比は低下
している。この現象は、高温では結晶粒粗大化によって
緻密化しにくいことに起因している。
の密度比を達成した。しかるに、鉄粉の平均粒径が本発
明の上限を上回った場合（6.3μｍと7.1μｍ）およびバ
インダ量が本発明の上限を上回った場合（46体積％と48
体積％）は、何れも密度比が低い。さらに、1150℃およ
び1300℃で焼結した焼結体の密度比は、A3変態点未満の
温度である850℃で焼結した場合よりも、密度比は低下
している。この現象は、高温では結晶粒粗大化によって
緻密化しにくいことに起因している。
次に、コンパウンドの流動性を評価するために、流出孔
の直径1mm、長さ1mm、荷重10kgf/cm2のフローテスタを
用い、昇温法により流出量を測定した。一般に、流出量
が0.01cm3/sec以上になれば、射出成形が可能であると
いわれているので、流出量が、0.01cm3/secに到達した
温度を流動可能温度と定義して、鉄粉平均粒径と流動可
能温度との関係（バインダ量40体積％）を第３図に、バ
インダ量と流動可能温度との関係（使用鉄粉Ｂ）を第４
図に示した。
の直径1mm、長さ1mm、荷重10kgf/cm2のフローテスタを
用い、昇温法により流出量を測定した。一般に、流出量
が0.01cm3/sec以上になれば、射出成形が可能であると
いわれているので、流出量が、0.01cm3/secに到達した
温度を流動可能温度と定義して、鉄粉平均粒径と流動可
能温度との関係（バインダ量40体積％）を第３図に、バ
インダ量と流動可能温度との関係（使用鉄粉Ｂ）を第４
図に示した。
鉄粉平均粒径が本発明の下限値を下回った場合（1.8μ
ｍ）は、流動性が減少して射出成形に不適当となる。な
お、この平均粒径領域では、平均粒径のわずかな低下
は、鉄粉コストの大幅な増大を引き起こすが、焼結体の
密度の増大はほとんど望めない（第１図）ので、省コス
トの観点より本発明の粒度範囲のみが工業的に適当であ
る。
ｍ）は、流動性が減少して射出成形に不適当となる。な
お、この平均粒径領域では、平均粒径のわずかな低下
は、鉄粉コストの大幅な増大を引き起こすが、焼結体の
密度の増大はほとんど望めない（第１図）ので、省コス
トの観点より本発明の粒度範囲のみが工業的に適当であ
る。
バインダ量が本発明の下限値を下回った場合（36体積
％）はほとんど流出せず、射出成形に不適当である。
％）はほとんど流出せず、射出成形に不適当である。
実施例‐２ 第２表に示した製法の異なる鉄粉を用意した。各々の鉄
粉の走査型電子顕微鏡写真（SEM像）を、第５図に示
す。第５図ａおよびｂは、それぞれ鉄粉ＧおよびＨを示
す。
粉の走査型電子顕微鏡写真（SEM像）を、第５図に示
す。第５図ａおよびｂは、それぞれ鉄粉ＧおよびＨを示
す。
実施例１と同様のバインダおよび工程により、焼結体を
作製した。なお、焼結は水素中850℃で２時間行った。
作製した。なお、焼結は水素中850℃で２時間行った。
焼結体の密度比等を第２表に示した。表より明らかなよ
うに、鉄粉の製造方法の異なる場合においても、本発明
方法によって、95％以上の焼結密度比が従来より低温度
の焼結によって得られることが分かる。
うに、鉄粉の製造方法の異なる場合においても、本発明
方法によって、95％以上の焼結密度比が従来より低温度
の焼結によって得られることが分かる。
〔発明の効果〕 金属粉末射出成形方法を使用して鉄粉焼結体を製造する
に当り、本発明方法により、95％以上の密度比が安定し
て得られるようになると共に、上記密度比が得られる焼
結温度を低下し得たので、経済性が向上した。
に当り、本発明方法により、95％以上の密度比が安定し
て得られるようになると共に、上記密度比が得られる焼
結温度を低下し得たので、経済性が向上した。
第１図は鉄粉の平均粒径と焼結体の密度比との関係を示
すグラフ、第２図はバインダ量と焼結体の密度比との関
係を示すグラフ、第３図は鉄粉の平均粒径と流動可能温
度との関係を示すグラフ、第４図はバインダ量と流動可
能温度との関係を示すグラフ、第５図は鉄粉の形状を示
す写真である。
すグラフ、第２図はバインダ量と焼結体の密度比との関
係を示すグラフ、第３図は鉄粉の平均粒径と流動可能温
度との関係を示すグラフ、第４図はバインダ量と流動可
能温度との関係を示すグラフ、第５図は鉄粉の形状を示
す写真である。
Claims (1)
- 【請求項１】金属粉末射出成形法において、可塑剤及び
潤滑剤入りの有機バインダ38体積％以上44体積％以下
と、平均粒径２μｍ以上５μｍ以下の球状鉄粉とからな
るコンパウンドを選び、射出成形体とし、該成形体の脱
脂後、還元性雰囲気中にて、800℃以上鉄のA3変態点未
満の温度範囲で焼結することを特徴とする金属粉末射出
成形による鉄焼結体の製造方法。
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| JP62314271A JPH0686608B2 (ja) | 1987-12-14 | 1987-12-14 | 金属粉末射出成形による鉄焼結体の製造方法 |
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| DE8888120830T DE3881011T2 (de) | 1987-12-14 | 1988-12-13 | Ausgangsmaterial fuer das schlickergiessverfahren fuer metallpulver und verfahren zur herstellung von gesinterten formkoerpern. |
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