JPH0683921B2 - 2主軸対向型cnc旋盤 - Google Patents
2主軸対向型cnc旋盤Info
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- JPH0683921B2 JPH0683921B2 JP1099660A JP9966089A JPH0683921B2 JP H0683921 B2 JPH0683921 B2 JP H0683921B2 JP 1099660 A JP1099660 A JP 1099660A JP 9966089 A JP9966089 A JP 9966089A JP H0683921 B2 JPH0683921 B2 JP H0683921B2
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Description
関するもので、1個のベース上に対向する2個の主軸台
と2個の刃物台とを備えたCNC(コンピユータ数値制
御)旋盤に関するものである。
は従来から行われてきた。この場合の主軸台はベース固
定で、主軸には旋削加工用の主軸モータと機械的に連結
切り離し可能な主軸割出し駆動装置とが設けられ、また
位置決めカムや位置決めピン等を用いた主軸オリエンテ
ーション機構が設けられて原点角度で主軸を停止させる
ことができ、この原点角度で主軸割出し駆動装置と主軸
(第1主軸)との連結動作が行われる。刃物台はタレッ
ト型で、主軸方向(Z軸方向)及び主軸直角方向(X軸
方向)に移動位置決め可能で、旋削工具がフライス孔明
け工具を周囲に配置したタレットを割り出して加工す
る。フライス孔明け工具は、工具回転用の駆動モータを
有している。
された機械の需要が多くなり、第1主軸で旋削、フライ
ス加工のあと背面加工を同じ機械で行う事が要望され、
その対策として従来のテールストックを改良してサブス
ピンドルにした機械が提供された。この種の機械は、従
来のテールストックの位置にサブスピンドルユニットが
あり、このサブスピンドルは油圧シリンダやNCサーボで
Z軸方向に移動位置決めできる。背面加工を行うとき
は、サブスピンドルのチャックに把持されたワークをサ
ブスピンドルモータで回転駆動して刃物台上のタレット
に装着された工具で加工する。また機械本体の配置は、
フラット形のベースを使用してコストを下げ、切粉収容
箱をベース中心部に設けてコンパクト化をねらったもの
が主流であった。しかしサブスピンドルは、テールスト
ックの改良であるからその規模は小さく、背面加工も面
取りと背面の仕上程度の加工しか出来なかった。そして
何よりも、背面加工の間は第1主軸が休止状態となって
能率が悪かった。
背面加工能力では満足できない状態となったほか、機械
各部が常に休みなく働くほどに効率化が求められた結
果、従来の主軸と同程度の規模の第2主軸とタレット型
の2個の刃物台を設けた本格的な2主軸対向旋盤が実用
化されるようになった。この種の2主軸対向旋盤は、第
1主軸から第2主軸に直接ワークを受け渡すこと及び1
台の機械でフライス加工や孔明け加工を含む全ての加工
を行って完成品を得ることが前提となっており、そのた
めに第1主軸と第2主軸の同期オリエンテーション動作
が必然的に要求される。
台の配置態様の異なる各種のものが提唱されている。例
えば特開昭57−048402号公報で提唱された構造は、第1
主軸をベースに固定し、第2主軸をZ軸方向のみに、第
1及び第2刃物台を共にZX面方向に移動位置決め可能に
設けており、第2刃物台を主軸位置よりベース手前側に
配置している。この従来装置は、第2主軸のZ方向移動
により第1主軸と第2主軸との間でワークの受け渡しを
行い、第2主軸で保持されたワークへの切削送りは、第
1主軸で把持されたワークへの切削送りと同様に、刃物
台のZX両方向の移動により行っている。また、特公昭60
−57961号公報で提唱された構造は、第1主軸と第2主
軸とを対向させて共にZ軸方向に、第1刃物台と第2刃
物台を共にX軸方向にそれぞれ移動位置決め可能に設け
たもので、両刃物台は主軸よりベースの奥側に配置され
ている。更にまた特開昭58−186501号公報に開示された
構造では、第1主軸と第2主軸とを対向させて共にZ軸
方向に、第1刃物台と第2刃物台を共にZX両方向にそれ
ぞれ移動位置決め可能に設けたものである。
造では、オペレータやロボットアームの主軸への接近性
が悪く、主軸へのワークのローディング・アンローディ
ングが不便で、且つ刃物台を越えてのワークの着脱作業
は危険を伴うという問題がある。一方、特公昭60−5796
1号公報や特開昭58−186501号公報に開示された構造
は、第1及び第2主軸台のZ方向移動と第1及び第2刃
物台のX方向移動との合成動作により加工形状が決定さ
れるという合理的な構成であり、左右対称のシンプルな
構造となる長所があるが、第1主軸台を移動させること
に起因して第1主軸台の剛性不足の問題及びバー材の自
動供給加工時の作業性に問題が生ずる。即ち、通常、素
材が最初に機械に取付けられるのは第1主軸であるが、
このときは全加工工程を通じてワークの重量及びアンバ
ランス量が最も大きく、最初の工程は重切削になること
が多いため、第1主軸台には特に大きな剛性が要求され
るのであるが、第1主軸台を移動させる構造では、この
第1主軸台の剛性不足が生じ易い。また、バー材を第1
主軸の中空孔を通して自動供給する方法を採用した場
合、第1主軸台が移動すると第1主軸を貫通して伸びて
いる未加工の素材も軸方向に移動することとなり、従来
使用されている殆どのバーフィーダーが使用できないと
いう問題がある。
配置されるが、両刃物台をX方向にのみ移動可能にした
構造では、刃物台相互を離隔させる方向の移動能力を備
えていないため、タレットへの工具の装脱や刃物台の保
守点検を行う際の作業性が悪くなる欠点がある。
位置決め可能とした構造では、たとえば特開昭57−0484
02号公報記載のものでは5軸制御、特開昭58−186501号
公報記載のものでは6軸制御となることからも分かるよ
うに、制御軸が多くなって制御装置が効果になるという
問題がある。
ース中心部に設けてコンパクト化をねらったものが主流
であるが、そのためのスペース的制約から、切削液の濾
過の不具合によるクーラント漏れ、チップコンベヤ取付
後のメンテナンス作業上の不具合などの問題が派生して
いた。
を全て解消してより剛性及び作業性に優れた2主軸対向
型CNC旋盤を得ることを課題としている。
軸台2a及び2bを有し、その奥側に2個の刃物台3a及び3b
が配置されている。第1主軸台2aと第1刃物台3aとは第
1加工ユニット17aを形成し、第2主軸台2bと第2刃物
台3bとが第2加工ユニット17bを形成している。
台3aはZ、X両方向に移動且つ位置決め可能なZXスライ
ド7を介してベース1に装着されている。また第2主軸
台2bは、第1主軸11aと第2主軸11bとの軸線を一致させ
て対向させた状態で、Z軸方向にのみ移動且つ位置決め
可能なZスライド6を介してベース1に装着され、第2
刃物台3bはX軸方向にのみ移動且つ位置決め可能なXス
ライド8を介してベース1に装着されている。上記各ス
ライド6、7、8は、従来のCNC旋盤における刃物台の
スライドと同様な機構で移動位置決めし、該スライドの
送り速度や位置及び主軸の速度や回転角をCNC装置46の
プログラムで制御している。
削加工用の主軸モータ21と割出し及びコンターリングの
フライス加工用の主軸割出し駆動装置23とがそれぞれ独
立に設けられる。主軸割出し駆動装置23と主軸11とは機
械的に連結切り離し自在である。主軸11に主軸割出し駆
動装置23を連結する際には、主軸11を原点角度に位置決
めするオリエンテーション機構が設けられるのが普通で
あるが、主軸及び主軸割出し駆動装置に設けたエンコー
ダ等で両者の位相を一致させる構造を採用することも可
能である。
整可能なブレーキ装置22を設けることができ、このブレ
ーキ装置の制動力は主軸回転と関連させて制御される。
軸台2aと第2主軸台2bとの間に手前側に傾斜した伸縮自
在なカバー18を設けて加工領域のベース1の上面を覆う
ようにし、切粉収容箱4をベース1の手前縁下部に別置
き型で配置し、該切粉収容箱に横方向にチップコンベヤ
5を装着している。
行われる。まずワーク16を第1主軸11aで把持し、第1
刃物台3aとの協働作業により旋削加工が行われる。この
ときのワークの加工形状は、第1刃物台3aのZ及びX方
向移動により決定される。第1加工ユニット17aでの加
工にフライス加工や孔明け加工が含まれるならば、旋削
加工が終わった後で第1主軸11aと主軸割出し駆動装置2
3との連結部の位相を合わせ、主軸割出し駆動装置23を
主軸に連結して割出し及びコンターリングのフライス加
工が行われる。第1加工ユニット17aでの加工が終了し
たら、第2主軸11bの位相と第1主軸11aの位相とを一致
させ、第2主軸台2bを第1主軸台2aに向けて進出させ、
ワーク16を第1主軸11aから第2主軸11bへと直接つかみ
替える。バー材加工であれば、このときに第1主軸11a
と第2主軸11bとを同期回転させて突切り加工によりバ
ー材の先端からワーク16を切り離す工程が含まれる。
離隔する方向に移動した後、第2刃物台3bとの協働作用
により該ワークの背面を加工する。このときのワーク16
の加工形状は、第2主軸台2bのZ方向移動と第2刃物台
3bのX方向移動とにより決定される。この間において第
1主軸11aへ次のワークが供給され、第4図に示すよう
に先のワーク16と次のワーク16とは同時加工される。第
2加工ユニット17bでの加工が終了すると、先のワーク1
6は機外へ排出され、第2主軸台2bは第1主軸台2aでの
加工が終了した次のワーク16をつかみに行く。同様にし
て次々とワークが加工される。
ブレーカにより破断された切粉が切削液と共にカバー18
上を流下し、ベース手前の切粉収容箱4に落下する。切
粉収容箱4の切粉は、チップコンベヤ5で機械の横に設
置されたチップバケットに搬出され、切削液は濾過され
て循環使用される。
ワークの受け渡しを伴う加工では、第4図に示すよう
に、第1加工ユニット17aにはワーク受け渡しプログラ
ムJAを未尾に付加した第1加工プログラムAで指令が与
えられ、第2加工ユニット17bにあワーク受け渡しプロ
グラムJBを先頭に付加した第2加工プログラムBで指令
が与えられる。
のプログラムA部分の加工を第1加工ユニット17aと第
2加工ユニット17bとで並行加工する場合には、第5図
に示すように、両加工ユニットには、同一の加工プログ
ラムAで指令が与えられる。このとき、第1刃物台3aの
右動と第2主軸台2bの右動とは、共に刃物が主軸11a、1
1bから離隔する方向の動きであり、ワーク16と刃物との
相対移動関係は第1加工ユニット17aと第2加工ユニッ
ト17bとで同じになる。従って、第1刃物台3aに与える
べきX方向移動指令をそのまま第2刃物台3bに与え、第
1刃物台3aに与えるべきZ方向移動指令を第2主軸台2b
に与えてやれば、第1加工ユニット17aで為される加工
と全く同じ加工を同一のプログラムによって第2加工ユ
ニット17bでも行わせることができ、両ユニットに与え
る加工プログラムAは全く同じものでよい。
抵抗力の大きな主軸割出し駆動装置23を取り付けている
ので、強力なコンターリングのフライス加工を同時並行
的に且つ背面加工の位相を一致させて行うことができ、
第2刃物台3bにも第2加工ユニット専用のミリング付タ
レット工具等を装着することを当然の前提としている。
更に第1及び第2主軸11a、11bは共に他の主軸の加工が
終わるまで待つことなく独自並行的に加工を遂行するこ
とが可能である。また、工具のメンテナンス作業の際な
どに機械の寄り付きを良くするスラント型ベース1を採
用し、切粉収容箱4は機械前面に配置して切粉の速やか
な排出と切削熱の速やかな放散を促進する構造としてい
る。
を示す図である。以下の説明において、主軸方向をZ軸
方向と言い、Z軸と直交する方向をX軸方向という(第
1図参照)。図中、1はベース、2aは第1主軸台、2bは
第2主軸台、3aはタレット型の第1刃物台、3bは同第2
刃物台、4は切粉収容箱、5はチップコンベヤである。
ベース1は、上面を45度手前側に傾斜させたスラント型
で、このベースに固定した第1主軸台2aに対向して第2
主軸台2bがZスライド6を介してZ軸方向にのみ摺動自
在に配置され、この主軸台2a、2bの奥側に刃物台3a、3b
が配置されている。そして第1刃物第3aはZスライドと
Xスライドを備えたZXスライド7を介してZ及びX両方
向に摺動自在で、第2刃物台3bはXスライド8を介して
X方向にのみ摺動自在に装着されている。
を含む複数の工具を装着したタレット9a、9bをそれぞれ
備え、各タレットは、インデックスモータ10a、10bで割
出し駆動されて工具の選択が行われ、各インデックス位
置において面歯車継手により刃物台3a、3bに強固に固定
される。タレットに装着した回転工具は、ミリング用モ
ータ39で回転駆動される。そして第1主軸台2aに装着さ
れたワークは第1刃物台3aの工具で、第2主軸2bに装着
されたワークは第2刃物台3bの工具で加工される。
ット9b及び第2主軸11bの位置は、原点位置であり、こ
の原点位置ではタレット9a、9bと主軸11a、11bの位置関
係が左右対称になる。
13a、13b、送りネジ14a、14b、15a、15b及び図示されな
いボールナットからなる送り装置が設けられ、送りモー
タ12、13の回転角を制御することにより、第2主軸台2b
及び第1、第2刃物台3a、3bの移動位置決めが行われ
る。
のは、後記切粉の速やかな排出を図る他、タレットの工
具交換時の作業性を考慮したこと、ローダやアンローダ
を機械の上方や前方の任意の位置に配置可能にするこ
と、主軸台2や刃物台3のスライド面に過大な偏荷重が
作用するのを避けること等の理由による。実際の構造で
は、ベース1の上面に3条のスライドウエイを削り出し
で一体に設けて剛性を増し、積層化することによるコス
トの増加を少なくしている。
されており、両主軸台2a、2bの間に形成される加工領域
におけるベース1の上面は、第2主軸台のZスライド6
と第1主軸台2aとの間に装架された伸縮自在のカバー18
で覆われている。切粉収容箱4の底面には、横方向にチ
ップコンベンヤ5が配置されている。従って、上記加工
領域で生成した切粉は前記カバー上を滑落して切粉収容
箱4に落下し、チップコンベヤ5で機械側方に速やかに
排出される。
る為に重切削可能な刃物を用い、ワークを高速回転させ
且つ工具に高速送りを掛けて荒削りをする。その為に大
きな加工熱が発生するので、切削液を掛けて切粉を冷や
し、生成した切粉を速やかに加工領域から除去すること
が機械やワークの熱変形を防止して高い加工精度を維持
するための重要な要件となる。従ってこの種の機械では
切粉の処理が最も重要な問題の一つであり、本実施例の
機械では上記構造を採用することによってこの問題を解
決している。チップコンベヤ5は、機械の後方に切粉を
排出する構造とすることも可能であるが、後方排出型
は、切粉収容箱の中央へ切粉を寄せる構造とする必要が
あり、ベース中央にコンベヤが通るためにメンテナンス
作業が不便であり、一般に機械背面には多数の制御装置
が配置されているため、制御装置のメンテナンスにも好
ましくない。
チャック19、チャック開閉用のチャックシリンダ20、主
軸モータ21、ブレーキ装置22、主軸割出し駆動装置23、
主軸割出し駆動装置と主軸とを係脱するシフト歯車対2
4、25及びエンコーダ26、27が装着されている。主軸モ
ータ21は、Vベルト28伝動により主軸11を駆動してお
り、主軸11の回転角は、タイミング29で主軸11と連結さ
れた主軸エンコーダ27で検出されている。
合には全力で主軸11をクランプし、フライス加工のとき
は半ブレーキにしてその制動力を自由に自動制御できる
ものとする。本実施例ではディスクブレーキを採用して
おり、主軸11に固定したブレーキディスク31とこれを挟
持するブレーキシュー32及びブレーキシリンダ33で構成
されている。ブレーキ装置22は、ブラケット34を介して
主軸台2に固定される。ブレーキ装置22は、他の構造と
しても良いが、制動力を自動制御できる構造のものを採
用する。本実施例のものでは、ブレーキリング33の油圧
を制御してブレーキ力を調節している。
る。例えばコンターリングのフライス加工が断続切削の
場合に、主軸11が振動を起こすことができる。ブレーキ
装置22は、この種の振動即ちびびりを減衰させる作用を
為しており、この目的で主軸11にブレーキをかけ、その
制動力を加工反力の大きさに応じて変化させる。本実施
例では、主軸割出し駆動装置23の割出しモータ40を制御
するサーボドライバ47にその駆動力を計測する計測器36
を取り付け、それの出力信号をブレーキ制御装置37に導
いている。ブレーキ制御装置37から出力された信号は、
圧力制御サーボ弁38に入り、これによってブレーキシリ
ンダ33の油圧力を調整する。ここでは無負荷で主軸11に
フライス加工用の低速回転をさせたときの割出しモータ
40の出力をある所定値に設定しておき(ブレーキを掛け
ないときは非常に小さな出力しか出さない)それでバラ
ンスするようにブレーキ用油圧を予め調整しておく。そ
して割出しモータ40の負荷がそれより大きくなったとき
にその分だけブレーキを緩める方向に制御装置37でブレ
ーキ圧を自動調整する。そうすればフライス加工が始ま
って負荷が出るに従ってブレーキ力が減少し、割出しモ
ータ40は一定の出力範囲保ったまま回転を続けていき、
フライス加工の負荷が変動してもそれが主軸割出し駆動
装置23のトルク変動とはならず、主軸の振動は有効に抑
制されて安定に加工を行うことができる。
しモータ40、その出力軸に固定されたウオーム41及びこ
れを噛合するウオームホイール42、ウオームホイール軸
43に精密スプラインで軸方向移動自在に装着されたシフ
ト歯車24、主軸11に固着された歯車25、シフトフォーク
44及びシフトシリンダ45で構成されている。
旋削加工時には、シフトシリンダ45でシフト歯車24を第
9図上右移動させて歯車25との噛合を解き、主軸モータ
21で主軸11を高速回転させ、フライス加工や孔明け加工
のときはシフト歯車24を逆方向に移動させて歯車25と噛
合させ、割出しモータ40の回転をウオーム歯車対41、42
で減速して主軸11を回転させ、所定角度での位置決めや
低速回転させながらのコンターリングのフライス加工を
行うことができる。ウオーム歯車対41、42に代えてハー
モニックドライブ式の減速機や作動減速機などを採用す
ることも可能で、大きな減速比をとることにより主軸11
の正確な角度位置決めが可能になる。本実施例の割出し
エンコーダ26の主軸11上での角度分割数は36万である。
また主軸割出し駆動装置23と主軸11との係脱装置につい
ても、シフト歯車に代えて噛合式メカニカルクラッチ等
を使用することもでき、その駆動も空圧式や電気式であ
っても良い。要は、このような主軸割出し駆動装置23を
2主軸対向型旋盤の2つの主軸11a、11bのそれぞれに独
立に設けることである。機械の用途によっては、2個の
主軸の一方に上記のような構造の主軸割出し駆動装置を
設け、他方に主軸モータ21の位置決め駆動による割出
し、即ちサーボ位置決め機能を有する主軸モータと主軸
に直結する精密な角度エンコーダとの組合せで構成され
た割出し装置を使っても良い。本実施例の主軸割出し駆
動装置23では、モータ出力を逆転抵抗の大きなウォーム
歯車対からなる高減速比機構を介して主軸11に伝達する
構造を採用して主軸11の逆転駆動抵抗力を高めており、
重切削フライス加工を可能にしているところに特徴があ
る。シフト歯車対24、25を噛み合わせ際に主軸を定位置
に止める機構として、本実施例ではカム式の主軸オリエ
ンテーション機構を採用しているが、周知な機構である
ので図示及び説明は省略する。主軸の基準位置への位置
決めについては、上記構造の他に基準位相を検出可能な
エンコーダと回転位置決めサーボモータの組合わせから
なる構造や、飛込ピン方式などの種々のものがあり、そ
の各々に特徴もあるが、あまりにも一般的であるので詳
述を避ける。
ボドライバ47(第10図)で制御される。割出しエンコー
ダ26の出力は、速度信号としてサーボドライバ47に与え
られてその速度をフィードバック制御し、位相信号がCN
C装置46に与えられ、主軸が所定の角度に位置決めされ
たときにCNC装置46はサーボドライバ47に停止指令を与
える。割出し動作は、割出しモータを高速回転させるこ
とにより高速で行われ、割り出し位置では、ブレーキ装
置22が割出し位置を強固に固定する。また、コンターリ
ングのフライス加工の場合には、CNC装置46が送り速度
をサーボドライバ47に指令し、サーボドライバ47はフィ
ードバック制御により指令された速度で主軸11を回転さ
せる。
回転させるときは、強力な連続フライス加工が可能とな
る。またワークの受け渡しの際の主軸の位相をCNC装置4
6のプログラムで設定できるので、各種の変化に富んだ
ワークの受け渡しや加工を実行させることが可能にな
り、前述の第1主軸の剛性増加と相まって有効な複合加
工機が提供可能になる。
第2主軸モータ21a、21bは、個別運転されるときには、
CNC装置46からの個別の速度指令を受けたモータ制御部5
2が個々にその速度を制御している。想像線で囲んで示
す同期制御装置53は、遅速弁別回路54、補正値設定器5
5、補正指令回路56、切換器57並びに第1及び第2速度
指令補正回路58a、58bからなる。遅速弁別回路54は、ミ
リセカンド単位の微笑時間における主軸エンコーダ27
a、27bの出力パルスをカウントし、その大小により第1
主軸と第2主軸とに位相差や速度差が生じているかどう
かを監視している。補正値設定器55には、一制御サイク
ル毎に与える補正値が設定されている。第1主軸11aと
第2主軸11bを同期駆動するときには、切換器57で第1
主軸側の速度指令が第1及び第2モータ制御部52a、52b
の両者に与えられるようにすると共にフィードバック信
号が速度指令補正回路58に与えられるようにし、位相の
進んだ側には補正値を減算入力し、逆に位相の遅れた側
には当該補正値を加算入力して、この一連の制御サイク
ルを短い時間間隔で連続して行うことにより、第1主軸
11aと第2主軸11bを同期させるようにしている。このよ
うにそれぞれの主軸モータ制御部52a、52bにCNC装置46
から発する速度指令を共通指令として前記補正をして入
力させることにより両主軸を同期させる制御は、従来多
用されて来た追従方式つまり一方を主として他方を追従
させる方式と異なり、両軸位相の平均値を目標に追従さ
せていることになる。これによりサーボハンチングで押
え、高速回転中は速度同期を、加減速回転中は位相同期
を行わせることにより、高速回転中でも加減速中でも容
易に同期運転を行うことが可能になる。
いてはそれぞれの偏差を検出し、その差分に相当する指
令値を計算で求めるようにしているが、それでは計算処
理に時間を要し、フィードバックに時間が掛かり、旋盤
のように高速で且つ加減速時間の短いものでは補正値を
算出した頃には両主軸の位相差が検出したときとは違っ
ていることが度々起こり、時間遅れのある粗い制御とな
って同期精度を保つことができない。この実施例の同期
制御装置では、フィードバック時間を短縮するために位
相差や速度差から補正指令値を導くまでの一切の計算を
省き、単に遅速を求めて速度指令を一定の設定値だけ修
正するに止めている。そのためにサンプリング時間はミ
リセカンド単位となり、殆ど連続して補正することがで
き、頻繁な加速減速を繰り返す場合にも正確な同期運転
が可能である。
の刃物台が共に主軸の奥側に位置するので、主軸への接
近性が良く、ワーク装脱時の作業性が良く、作業上の危
険もない。スラント型のベースを使用することによりこ
の効果は更に助長される。
に充分な剛性を付与することができ、バー加工時にバー
フィーダ上の素材が軸方向に移動するという問題も生ぜ
ず、従来から使用されているバーフィーダをそのまま用
いることができ、第1刃物台をZ方向に移動させること
によりタレットへの工具の装脱、刃物台の保守点検も容
易に行うことができる。
容箱に速やかに行われるので、機械本体の熱変形を最小
に押さえることができ、ワークのローダやアンローダも
各種の構造のものがそのまま利用できる。
ので制御装置が安価であり、さらに第1加工ユニットと
第2加工ユニットとで同一ワークの並行加工を行う際に
同一のNCプログラムを使用でき、プログラム作成上の手
数が軽減され、また第1刃物台と第2主軸台のZ方向の
移動方向が同一(例えば右移動)であれば、刃物とワー
クとの相対移動関係も同一(例えば刃物が主軸から離隔
する方向)となるので、手動操作時における操作ミスを
避けることができ、操作ミスによるワーク相互の衝突事
故等をより確実に防止することができる。
機器配置を示す図、第2図は装置の模式的な断面図、第
3図は切粉排出系を示す斜視図、第4図及び第5図は制
御プログラムとの関係を示す説明図、第6図は主軸台の
内部構造を機器を展開して示す図、第7図はブレーキ装
置の詳細図、第8図はブレーキ装置の制御系を示すブロ
ック図、第9図は主軸割出し駆動装置の斜視図、第10図
は割出しモータの制御系を示すブロック図、第11図は主
軸モータの制御系を示すブロック図である。 図中、 1:ベース、2:主軸台 3:刃物台、4:切粉収容箱 5:チップコンベヤ、6:Zスライド 7:ZXスライド、8:Xスライド 9:タレット、11:主軸 16:ワーク、18:カバー 19:チャック、21:主軸モータ 22:ブレーキ装置、23:主軸割出し駆動装置 24,25:シフト歯車対、26:割出しエンコーダ 27:主軸エンコーダ、40:割出しモータ 41,42:ウオーム減速機、45:シフトシリンダ 46:CNC装置 なお、符号に付した添字aは第1加工ユニット側の部材
を、bは第2加工ユニット側の部材を示す。
Claims (4)
- 【請求項1】回転体形状のワーク(16)を加工するため
のCNC制御される旋盤であって共通のベース(1)上に
対向する2個の主軸台(2a.2b)とタレット型の2個の
刃物台(3a.3b)とを備え、第1主軸台(2a)はベース
(1)に完全固定で装着され、第1刃物台(3a)は主軸
方向および主軸直角方向に移動位置決め可能なZXスライ
ド(7)を介してベース(1)に装着され、第2主軸台
(2b)はその主軸(11b)の軸線を第1主軸(11a)の軸
線と一致させて主軸方向にのみ移動位置決め可能なZス
ライド(6)を介してベース(1)に装着されている旋
盤において、第2刃物台(3b)はベース(1)にXスラ
イド(8)を介して主軸直角方向にのみ移動位置決め可
能に装着され、2個の刃物台(3a,3b)は主軸台(2a,2
b)より装置の奥側に配置されており、第2主軸(11b)
で保持されたワークへの主軸方向の切削送りが第2主軸
台(2b)の主軸方向移動により与えられることを特徴と
する、2主軸対向型CNC旋盤。 - 【請求項2】ベース(1)はスラント型であり、第1主
軸台(2a)と第2主軸台(2b)との間には第2主軸台の
移動に伴って伸縮するカバー(18)がベース(1)の上
面を覆うように設けられ、チップコンベヤ(5)を装着
可能な切粉収容箱(4)がベース(1)の手前縁下部に
別置き型で配置され、第1及び第2主軸台(2a、2b)は
旋削加工用の主軸駆動装置(21)と割出し及びコンター
リングのフライス加工用の主軸割出し駆動装置(23)と
をそれぞれ独立に備えており、それぞれの主軸割出し駆
動装置(23)と主軸(11)とは機械的に連結切り離し自
在であり、主軸先端に設けたチャック(19)のクランプ
・アンクランプ、タレット(9)の割出し及び固定、刃
物台(3)の移動位置決め、主軸(11)の回転停止及び
割出し、第2主軸台(2b)の移動位置決め、主軸割出し
駆動装置(23)と主軸(11)との連結切り離し動作を個
別に又は同期させて制御可能なCNC装置(46)を備えて
おり、該CNC装置にワークの加工、受け渡しに関する一
連の繰返し動作または同時複合動作を指令するプログラ
ムを入力することにより任意な複合動作を可能としたこ
とを特徴とする、請求項1記載の2主軸対向型CNC旋
盤。 - 【請求項3】主軸割出し駆動装置(23)が角度位置検出
用エンコーダー(26)を有する割出しモータ(40)、減
速機構(41、42)及び一対の歯車(24、25)とその係脱
機構(44,45)を含んでなる、請求項2記載の2主軸対
向型CNC旋盤。 - 【請求項4】主軸台(2)には主軸(11)に回転負荷を
与える負荷力調整可能なブレーキ装置(22)が設けられ
ていることを特徴とする、請求項1、2又は3記載の2
主軸対向型CNC旋盤。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1099660A JPH0683921B2 (ja) | 1988-04-19 | 1989-04-19 | 2主軸対向型cnc旋盤 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63-96356 | 1988-04-19 | ||
JP9635688 | 1988-04-19 | ||
JP1099660A JPH0683921B2 (ja) | 1988-04-19 | 1989-04-19 | 2主軸対向型cnc旋盤 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0230401A JPH0230401A (ja) | 1990-01-31 |
JPH0683921B2 true JPH0683921B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=26437566
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1099660A Expired - Lifetime JPH0683921B2 (ja) | 1988-04-19 | 1989-04-19 | 2主軸対向型cnc旋盤 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0683921B2 (ja) |
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JPS62122960U (ja) * | 1986-01-29 | 1987-08-04 | ||
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-
1989
- 1989-04-19 JP JP1099660A patent/JPH0683921B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0230401A (ja) | 1990-01-31 |
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