JPH0639876A - インモールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体 - Google Patents
インモールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体Info
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- Structures Or Materials For Encapsulating Or Coating Semiconductor Devices Or Solid State Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 インモールド成形方法と薄肉筐体の構成に係
り、特に金属部品と樹脂との間の接着強度を上げて生産
性の向上を図ることを目的とする。 【構成】 金属と樹脂を一体化して射出成形するインモ
ールド成形方法であって、インモールド成形を行なわし
める金属部品21の少なくとも樹脂との接合面に接着剤22
をほぼ均一した厚さに塗布した後、その金属部品21を金
型26内の所定位置に位置決めしてセッティングし、しか
る後に該金属部品21の所要域に加熱溶融された樹脂23を
加圧注入して該金属部品21と一体化成形せしめて構成す
る。
り、特に金属部品と樹脂との間の接着強度を上げて生産
性の向上を図ることを目的とする。 【構成】 金属と樹脂を一体化して射出成形するインモ
ールド成形方法であって、インモールド成形を行なわし
める金属部品21の少なくとも樹脂との接合面に接着剤22
をほぼ均一した厚さに塗布した後、その金属部品21を金
型26内の所定位置に位置決めしてセッティングし、しか
る後に該金属部品21の所要域に加熱溶融された樹脂23を
加圧注入して該金属部品21と一体化成形せしめて構成す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属部品と樹脂とを一体
化させるインモールド成形方法と薄肉筐体の構成に係
り、特に金属部品と樹脂との間の接着強度を上げて生産
性の向上を図ったインモールド成形方法とそれを用いた
薄肉筐体に関する。
化させるインモールド成形方法と薄肉筐体の構成に係
り、特に金属部品と樹脂との間の接着強度を上げて生産
性の向上を図ったインモールド成形方法とそれを用いた
薄肉筐体に関する。
【０００２】最近の電子機器分野では装置としての小型
化や低価格化が強く要求されているが、特に携帯用通信
機器やＰＯＳ端末の如きハンディターミナルの分野では
その筐体を如何に軽く安価に且つ強靱に形成するかが大
きな課題になってきており、それに対応する技術として
金属部品と樹脂とを一体化させて成形体を形成するイン
モールド成形方法が実用化されている。
化や低価格化が強く要求されているが、特に携帯用通信
機器やＰＯＳ端末の如きハンディターミナルの分野では
その筐体を如何に軽く安価に且つ強靱に形成するかが大
きな課題になってきており、それに対応する技術として
金属部品と樹脂とを一体化させて成形体を形成するイン
モールド成形方法が実用化されている。
【０００３】そして金属部品または金属板を金型内にセ
ットした状態で樹脂を射出成形して両者を一体化せしめ
るこの方法は、金属部品を樹脂中に埋め込むインサート
成形と金属基板上に樹脂部品を成形するアウトサート成
形とに区別されているが、いずれの場合でも金属と樹脂
との熱膨張係数が異なることと樹脂が硬化する際の成形
収縮とによって固定すべき金属部品が緩んだり金属と樹
脂間が剥離し易いデメリットがある。
ットした状態で樹脂を射出成形して両者を一体化せしめ
るこの方法は、金属部品を樹脂中に埋め込むインサート
成形と金属基板上に樹脂部品を成形するアウトサート成
形とに区別されているが、いずれの場合でも金属と樹脂
との熱膨張係数が異なることと樹脂が硬化する際の成形
収縮とによって固定すべき金属部品が緩んだり金属と樹
脂間が剥離し易いデメリットがある。
【０００４】
【従来の技術】従って上述したデメリットを抑制するた
めに例えば、アンカ効果の付与やカップリング剤の塗布
等の方法が実用化されている。
めに例えば、アンカ効果の付与やカップリング剤の塗布
等の方法が実用化されている。
【０００５】すなわち、前者は金属部品の表面所要域に
アンカ孔や切り起こし片等の凹凸を設け樹脂の射出成形
に当たって該凹凸領域で金属部品と樹脂とを噛み合わせ
ることで両者間の接合効果向上を図るようにし、また後
者は一端に極性基，他端に無極性基をもつ両親媒性の有
機化合物を金属部品の表面に塗布することで樹脂との接
着性を向上させるようにしている。
アンカ孔や切り起こし片等の凹凸を設け樹脂の射出成形
に当たって該凹凸領域で金属部品と樹脂とを噛み合わせ
ることで両者間の接合効果向上を図るようにし、また後
者は一端に極性基，他端に無極性基をもつ両親媒性の有
機化合物を金属部品の表面に塗布することで樹脂との接
着性を向上させるようにしている。
【０００６】上記の場合を薄板筐体の一部（以下パネ
ルとする）として例示する図８は従来のインモールド成
形方法を構成例と共に示した図であり、(8-1) は主要部
斜視図,(8-2)は(8-1) のａ〜ａ′における断面図であ
る。
ルとする）として例示する図８は従来のインモールド成
形方法を構成例と共に示した図であり、(8-1) は主要部
斜視図,(8-2)は(8-1) のａ〜ａ′における断面図であ
る。
【０００７】図の(8-1) でパネル１は、所定位置の各複
数箇所（図では各４箇所）に取り付け孔11a とアンカ孔
11b とがそれぞれ形成されている厚さ 0.5mm程度のAl
（アルミニウム）板11を図示されない金型内にセットし
た状態で、該Al板11の片面（図では下面）の上記取り付
け孔11a を除く領域に通常の射出成形技術でポリカーボ
ネート樹脂層12を成形したものである。
数箇所（図では各４箇所）に取り付け孔11a とアンカ孔
11b とがそれぞれ形成されている厚さ 0.5mm程度のAl
（アルミニウム）板11を図示されない金型内にセットし
た状態で、該Al板11の片面（図では下面）の上記取り付
け孔11a を除く領域に通常の射出成形技術でポリカーボ
ネート樹脂層12を成形したものである。
【０００８】かかるパネル１では(8-2) に示す如くポリ
カーボネート樹脂層12がアンカ孔11b の内部まで進入す
るので、例えば１個の該アンカ孔11b を含む20×20mmで
切り出した試料１′における両者の接着強度を、該アン
カ孔がない場合のほぼ“０”に対して 0.5Kgf/cm2 (Kgf
はKg重, 以下同様) 位まで上げることができる。
カーボネート樹脂層12がアンカ孔11b の内部まで進入す
るので、例えば１個の該アンカ孔11b を含む20×20mmで
切り出した試料１′における両者の接着強度を、該アン
カ孔がない場合のほぼ“０”に対して 0.5Kgf/cm2 (Kgf
はKg重, 以下同様) 位まで上げることができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし従来のインモー
ルド成形方法では、上記のようにアンカ孔等の凹凸を設
けた場合ではその接合効果は顕著であるが金属側に形成
する凹凸の形状や配置位置等の構造的検討を必要とする
ため型の設計や製作に時間を要すると共に上記凹凸の配
置位置以外の領域では金属部品と射出成形樹脂間の接着
力が弱いため浮きが生じ易く、結果的に美観を損ねるだ
けでなく結露が発生したり急激なショックや振動で金属
部品が緩んで脱落したり剥離してクラックが発生する等
のことがあると言う問題があった。
ルド成形方法では、上記のようにアンカ孔等の凹凸を設
けた場合ではその接合効果は顕著であるが金属側に形成
する凹凸の形状や配置位置等の構造的検討を必要とする
ため型の設計や製作に時間を要すると共に上記凹凸の配
置位置以外の領域では金属部品と射出成形樹脂間の接着
力が弱いため浮きが生じ易く、結果的に美観を損ねるだ
けでなく結露が発生したり急激なショックや振動で金属
部品が緩んで脱落したり剥離してクラックが発生する等
のことがあると言う問題があった。
【００１０】また、上述した後者の場合ではカップリン
グ剤の塗布による効果が接着強度の向上にはそれ程寄与
しないと言う問題があった。
グ剤の塗布による効果が接着強度の向上にはそれ程寄与
しないと言う問題があった。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記問題点は、金属と樹
脂を一体化して射出成形するインモールド成形方法であ
って、インモールド成形を行なわしめる金属部品の少な
くとも樹脂との接合面に接着剤をほぼ均一した厚さに塗
布した後、その金属部品を金型内の所定位置に位置決め
してセッティングし、しかる後に、該金属部品の所要域
に加熱溶融された樹脂を加圧注入して該金属部品と一体
化成形せしめるインモールド成形方法によって解決され
る。
脂を一体化して射出成形するインモールド成形方法であ
って、インモールド成形を行なわしめる金属部品の少な
くとも樹脂との接合面に接着剤をほぼ均一した厚さに塗
布した後、その金属部品を金型内の所定位置に位置決め
してセッティングし、しかる後に、該金属部品の所要域
に加熱溶融された樹脂を加圧注入して該金属部品と一体
化成形せしめるインモールド成形方法によって解決され
る。
【００１２】また、金属と樹脂を一体化して成形するイ
ンモールド成形方法であって、インモールド成形を行な
わしめる金属部品の少なくとも樹脂との接合面をトリア
ジンチオール系表面処理剤で処理して表面処理層を形成
した後、その金属部品を金型内の所定位置に位置決めし
てセッティングし、しかる後に、その金属部品の所要域
に加熱溶融された樹脂を加圧注入して上記金属部品と一
体化成形せしめるインモールド成形方法によって解決さ
れる。
ンモールド成形方法であって、インモールド成形を行な
わしめる金属部品の少なくとも樹脂との接合面をトリア
ジンチオール系表面処理剤で処理して表面処理層を形成
した後、その金属部品を金型内の所定位置に位置決めし
てセッティングし、しかる後に、その金属部品の所要域
に加熱溶融された樹脂を加圧注入して上記金属部品と一
体化成形せしめるインモールド成形方法によって解決さ
れる。
【００１３】更に、金属板とその少なくとも片面を覆う
樹脂とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄
肉筐体であって、金属板の樹脂との接合面に被着形成さ
れた半硬化状態の熱硬化性接着剤または乾燥状態の耐熱
ゴム系接着剤を介して該金属板に一体化成形される樹脂
が、汎用樹脂または熱可塑性エラストマによる単独成
形，若しくは該汎用樹脂と熱可塑性エラストマとの順次
成形による複合成形で構成されている薄肉筐体によって
解決される。
樹脂とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄
肉筐体であって、金属板の樹脂との接合面に被着形成さ
れた半硬化状態の熱硬化性接着剤または乾燥状態の耐熱
ゴム系接着剤を介して該金属板に一体化成形される樹脂
が、汎用樹脂または熱可塑性エラストマによる単独成
形，若しくは該汎用樹脂と熱可塑性エラストマとの順次
成形による複合成形で構成されている薄肉筐体によって
解決される。
【００１４】また、金属板とその少なくとも片面を覆う
樹脂または該金属板に固定される樹脂部材若しくはその
双方とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄
肉筐体であって、金属板と樹脂とが、トリアジンチオー
ル系表面処理剤による該金属板41の表面処理層で接着さ
れて構成されている薄肉筐体によって解決される。
樹脂または該金属板に固定される樹脂部材若しくはその
双方とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄
肉筐体であって、金属板と樹脂とが、トリアジンチオー
ル系表面処理剤による該金属板41の表面処理層で接着さ
れて構成されている薄肉筐体によって解決される。
【００１５】
【作用】金属部品表面の所要域に特定の接着剤を被覆せ
しめた後，または該金属部品表面を特定した表面処理剤
で処理した後、該金属部品表面に通常の射出成形技術で
樹脂成形すると、金属部品表面と射出成形樹脂間を直接
接着することができるので上記アンカ孔や切り起こし片
の如き凹凸を設けることなく上述した金属部品の脱落や
クラックの発生を抑制することができる。
しめた後，または該金属部品表面を特定した表面処理剤
で処理した後、該金属部品表面に通常の射出成形技術で
樹脂成形すると、金属部品表面と射出成形樹脂間を直接
接着することができるので上記アンカ孔や切り起こし片
の如き凹凸を設けることなく上述した金属部品の脱落や
クラックの発生を抑制することができる。
【００１６】そこで本発明では、金属との接着性に優れ
たエポキシ系やアクリル系の熱硬化性接着剤またはニト
リルゴム系やクロロプレンゴム系の耐熱ゴム接着剤を金
属部品表面の所要域に被着せしめた後、前者は半硬化状
態でまた後者は乾燥させた状態で樹脂を射出成形するよ
うにしている。
たエポキシ系やアクリル系の熱硬化性接着剤またはニト
リルゴム系やクロロプレンゴム系の耐熱ゴム接着剤を金
属部品表面の所要域に被着せしめた後、前者は半硬化状
態でまた後者は乾燥させた状態で樹脂を射出成形するよ
うにしている。
【００１７】また本発明では、金属部品表面をトリアジ
ンチオール系の表面処理剤で処理した後樹脂を射出成形
するようにしている。従って、従来のインモールド成形
方法におけるアンカや切り起こし片の如き凹凸を設ける
ことなく、金属部品と成形樹脂間の接着性を上記凹凸を
設けた従来の場合よりも向上させることができて生産性
の向上を期待することができる。
ンチオール系の表面処理剤で処理した後樹脂を射出成形
するようにしている。従って、従来のインモールド成形
方法におけるアンカや切り起こし片の如き凹凸を設ける
ことなく、金属部品と成形樹脂間の接着性を上記凹凸を
設けた従来の場合よりも向上させることができて生産性
の向上を期待することができる。
【００１８】
【実施例】以下本発明になるインモールド成形方法を順
次説明するが、図１乃至図５は接着剤を介在させる場合
の成形体をその成形方法と共に説明し、また図６，図７
は金属部品表面を表面処理剤で処理する場合の成形体を
その成形方法と共に説明するものである。
次説明するが、図１乃至図５は接着剤を介在させる場合
の成形体をその成形方法と共に説明し、また図６，図７
は金属部品表面を表面処理剤で処理する場合の成形体を
その成形方法と共に説明するものである。
【００１９】すなわち、図１は熱硬化性接着剤を用いた
インモールド成形体をその成形方法を含めて説明する
図，図２は図１の他の実施例を説明する図，図３は図１
の射出成形樹脂を熱可塑性エラストマに代えたインモー
ルド成形体をその成形方法を含めて説明する図，図４は
耐熱ゴム系接着剤を用いたインモールド成形方法を示す
工程図，図５は図４を筐体に適用させて工程的に説明す
る図，図６は金属表面処理剤を用いたインモールド成形
方法を説明する図，図７は図６の他の実施例を説明する
図である。
インモールド成形体をその成形方法を含めて説明する
図，図２は図１の他の実施例を説明する図，図３は図１
の射出成形樹脂を熱可塑性エラストマに代えたインモー
ルド成形体をその成形方法を含めて説明する図，図４は
耐熱ゴム系接着剤を用いたインモールド成形方法を示す
工程図，図５は図４を筐体に適用させて工程的に説明す
る図，図６は金属表面処理剤を用いたインモールド成形
方法を説明する図，図７は図６の他の実施例を説明する
図である。
【００２０】接着剤を使用するインモールド成形方法に
関して本発明者等は、金属との接着性に優れた例えばエ
ポキシ系，アクリル系, ポリウレタン系の如き市販の熱
硬化性接着剤を塗布した金属部品（図の場合ではAl板)
を射出成形用金型中にセットした状態で樹脂を加圧注入
して成形すると、塗布した接着剤が注入する樹脂の熱に
よって硬化し接着効果を示すと考えた。
関して本発明者等は、金属との接着性に優れた例えばエ
ポキシ系，アクリル系, ポリウレタン系の如き市販の熱
硬化性接着剤を塗布した金属部品（図の場合ではAl板)
を射出成形用金型中にセットした状態で樹脂を加圧注入
して成形すると、塗布した接着剤が注入する樹脂の熱に
よって硬化し接着効果を示すと考えた。
【００２１】しかし実験の結果、接着剤を塗布した状態
のまま樹脂成形すると該接着剤が注入する樹脂によって
押し流されるので接着効果がでないことが判った。そこ
で本発明では、金属部品に塗布する接着剤を熱硬化性と
耐熱ゴム系に区分し、前者の場合には半硬化状態で樹脂
注入させると共に後者の場合では乾燥させた状態で樹脂
注入する等の手段を講じて樹脂成形を行い、注入樹脂と
金属部品間の接着力向上を実現するようにしている。
のまま樹脂成形すると該接着剤が注入する樹脂によって
押し流されるので接着効果がでないことが判った。そこ
で本発明では、金属部品に塗布する接着剤を熱硬化性と
耐熱ゴム系に区分し、前者の場合には半硬化状態で樹脂
注入させると共に後者の場合では乾燥させた状態で樹脂
注入する等の手段を講じて樹脂成形を行い、注入樹脂と
金属部品間の接着力向上を実現するようにしている。
【００２２】なお、発明者等は実験の結果、 接着剤の塗布厚はできるだけ均一化する方が効果が
あること。 金属部品の表面を粗面化すると更に効果が上げられ
ること。 が判った。
あること。 金属部品の表面を粗面化すると更に効果が上げられ
ること。 が判った。
【００２３】そこで、本発明では金属部品の表面に接着
剤をできるだけ均一厚さに塗布し、半硬化状態でまたは
乾燥させた状態でインモールド成形を行なうことを基本
とし、必要に応じて粗面化処理やアンカー効果の付与を
行なうようにしている。
剤をできるだけ均一厚さに塗布し、半硬化状態でまたは
乾燥させた状態でインモールド成形を行なうことを基本
とし、必要に応じて粗面化処理やアンカー効果の付与を
行なうようにしている。
【００２４】図10同様のパネルをインモールド成形する
場合を例とし且つ熱硬化性接着剤にエポキシ系の接着剤
を使用する図１で、パネルを構成するAl板21は(1-1) で
示すように例えば60×60×0.5mm 程度の大きさを持つも
のであり、その四隅には取り付け孔21a が形成されてい
る。
場合を例とし且つ熱硬化性接着剤にエポキシ系の接着剤
を使用する図１で、パネルを構成するAl板21は(1-1) で
示すように例えば60×60×0.5mm 程度の大きさを持つも
のであり、その四隅には取り付け孔21a が形成されてい
る。
【００２５】そこで、該Al板21をアセトンとエタノール
を使用して脱脂・洗浄した後、(1-2) で示す如く「セメ
ダイン EP-106 “セメダイン（株) 製”」のような熱硬
化性接着剤22を例えば筆塗り等のマニュアル手段で約20
μm 程度の厚さに塗布し、 120℃で15分程度乾燥させて
半硬化状態とする。
を使用して脱脂・洗浄した後、(1-2) で示す如く「セメ
ダイン EP-106 “セメダイン（株) 製”」のような熱硬
化性接着剤22を例えば筆塗り等のマニュアル手段で約20
μm 程度の厚さに塗布し、 120℃で15分程度乾燥させて
半硬化状態とする。
【００２６】次いで、(1-3) で示す金型26の内部に該Al
板21を位置決めして装着し、例えば温度 300℃，射出設
定圧力 100Kg/cm2，射出時間１秒の条件でポリカーボネ
ート樹脂23′を加圧注入することで、(1-4) で示すよう
にAl板21とポリカーボネート樹脂層23とからなるパネル
２を得ることができる。
板21を位置決めして装着し、例えば温度 300℃，射出設
定圧力 100Kg/cm2，射出時間１秒の条件でポリカーボネ
ート樹脂23′を加圧注入することで、(1-4) で示すよう
にAl板21とポリカーボネート樹脂層23とからなるパネル
２を得ることができる。
【００２７】この場合、図10同様のサイズ20×20mmに切
断した試料２′におけるAl板21とポリカーボネート樹脂
層23間の接着強度は 1.9Kgf/cm2 であり、図８の接着強
度を向上させるためのアンカ孔を設けた場合すなわち
0.5Kgf/cm2 よりも大きい接着力が得られることが確認
できた。
断した試料２′におけるAl板21とポリカーボネート樹脂
層23間の接着強度は 1.9Kgf/cm2 であり、図８の接着強
度を向上させるためのアンカ孔を設けた場合すなわち
0.5Kgf/cm2 よりも大きい接着力が得られることが確認
できた。
【００２８】図２は上記接着剤による効果を更に上げる
ために、アンカ孔を持つ図８のAl板を使用すると共に接
着剤塗布厚さの均一化を図ったものである。すなわち図
２でパネル３は、図１同様に脱脂・洗浄された図８のAl
板11を前述した熱硬化性接着剤22をアルコールで溶かし
た溶液に浸漬した後余分の該溶液を例えばローラ等で除
去して該接着剤22の厚さ均一化を図り、更に図１と同様
に半硬化状態とした後、図１同様の条件でポリカーボネ
ート樹脂を注入してAl板11とポリカーボネート樹脂層31
とからなるパネル３を構成したものである。
ために、アンカ孔を持つ図８のAl板を使用すると共に接
着剤塗布厚さの均一化を図ったものである。すなわち図
２でパネル３は、図１同様に脱脂・洗浄された図８のAl
板11を前述した熱硬化性接着剤22をアルコールで溶かし
た溶液に浸漬した後余分の該溶液を例えばローラ等で除
去して該接着剤22の厚さ均一化を図り、更に図１と同様
に半硬化状態とした後、図１同様の条件でポリカーボネ
ート樹脂を注入してAl板11とポリカーボネート樹脂層31
とからなるパネル３を構成したものである。
【００２９】この場合、図１同様の試料３′におけるAl
板11とポリカーボネート樹脂層31間の接着強度は 2.1Kg
f/cm2 となり、図１の場合よりも上げることができた。
なお表面を例えばメッシュ＃100 のサンドペーパで粗面
化させたAl板を使用し図２同様のプロセスでパネルを構
成すると、図２同様の試料におけるAl板とポリカーボネ
ート樹脂層間の接着強度を 4.3Kgf/cm2 まで上げること
ができた。
板11とポリカーボネート樹脂層31間の接着強度は 2.1Kg
f/cm2 となり、図１の場合よりも上げることができた。
なお表面を例えばメッシュ＃100 のサンドペーパで粗面
化させたAl板を使用し図２同様のプロセスでパネルを構
成すると、図２同様の試料におけるAl板とポリカーボネ
ート樹脂層間の接着強度を 4.3Kgf/cm2 まで上げること
ができた。
【００３０】更に図１，図２で示したインモールド成形
方法を、金属板とその少なくとも片面を覆う樹脂とが該
樹脂の射出成形によって一体化成形された薄肉筐体に適
用させることができる。
方法を、金属板とその少なくとも片面を覆う樹脂とが該
樹脂の射出成形によって一体化成形された薄肉筐体に適
用させることができる。
【００３１】一方、デスクトップ型のパーソナルコンピ
ュータやワードプロセッサのように落下等による破損の
心配のない用途では上記図１，図２の場合と同様に使用
樹脂として通常の汎用樹脂を使用することができるが、
ハンディターミナルの如きポータブル機器にかかる成形
方法になる筐体等インモールド部品を使用すると、落下
等による急激な衝撃力を該筐体やインモールド部品に吸
収させることができず、結果的に筐体自体が破損したり
内部の電子デバイスに不良を発生させることがある。
ュータやワードプロセッサのように落下等による破損の
心配のない用途では上記図１，図２の場合と同様に使用
樹脂として通常の汎用樹脂を使用することができるが、
ハンディターミナルの如きポータブル機器にかかる成形
方法になる筐体等インモールド部品を使用すると、落下
等による急激な衝撃力を該筐体やインモールド部品に吸
収させることができず、結果的に筐体自体が破損したり
内部の電子デバイスに不良を発生させることがある。
【００３２】図１同様のパネルを例とする図３はかかる
点を考慮したインモールド成形体をその成形方法と共に
説明する図であり、(3-1) は筐体としての一例を斜視し
た図,(3-2)は補強用金属板のみを抽出して表わした図で
ある。
点を考慮したインモールド成形体をその成形方法と共に
説明する図であり、(3-1) は筐体としての一例を斜視し
た図,(3-2)は補強用金属板のみを抽出して表わした図で
ある。
【００３３】図３でハンディターミナルの如きポータブ
ル機器としての筐体４は、周壁としての外枠4aで囲まれ
た底面の所要箇所に複数のボス4bとリブ4cとを具えて形
成されている。
ル機器としての筐体４は、周壁としての外枠4aで囲まれ
た底面の所要箇所に複数のボス4bとリブ4cとを具えて形
成されている。
【００３４】かかる筐体４では、小型化要求に対応させ
た薄肉化, 軽量化と共に落下衝撃時でも破壊しない強靱
性が要求される。そこで(3-2) に示す如く、上記ボス4b
と対応する各位置および上記リブ4c線上の複数箇所に孔
41a,41b がそれぞれ形成されている厚さ 0.4mm程度のAl
板41を図１同様に脱脂・洗浄した後、該Al板41の樹脂接
合面（図では下面）41c に図１で説明した熱硬化性接着
剤22を例えばスプレを使用して厚さが均一になるように
塗布し、更に120 ℃で15分間程度乾燥せしめて半硬化状
態とする。
た薄肉化, 軽量化と共に落下衝撃時でも破壊しない強靱
性が要求される。そこで(3-2) に示す如く、上記ボス4b
と対応する各位置および上記リブ4c線上の複数箇所に孔
41a,41b がそれぞれ形成されている厚さ 0.4mm程度のAl
板41を図１同様に脱脂・洗浄した後、該Al板41の樹脂接
合面（図では下面）41c に図１で説明した熱硬化性接着
剤22を例えばスプレを使用して厚さが均一になるように
塗布し、更に120 ℃で15分間程度乾燥せしめて半硬化状
態とする。
【００３５】次いで該Al板41を図示されない金型内に位
置決めして装着し、例えば温度 100℃，射出設定圧力 4
00Kg/cm2，射出時間１秒の条件で熱可塑性ポリエステル
エラストマ（商品名：ハイトレル 4057 “東レ（株)
製”）を加圧注入することで、(3-1) およびそのボス部
抽出拡大断面図(a) ，リブ部抽出拡大断面図(b) に示す
如く、少なくとも底面がAl板41と熱可塑性ポリエステル
エラストマ層42とからなる筐体４を構成することができ
る。
置決めして装着し、例えば温度 100℃，射出設定圧力 4
00Kg/cm2，射出時間１秒の条件で熱可塑性ポリエステル
エラストマ（商品名：ハイトレル 4057 “東レ（株)
製”）を加圧注入することで、(3-1) およびそのボス部
抽出拡大断面図(a) ，リブ部抽出拡大断面図(b) に示す
如く、少なくとも底面がAl板41と熱可塑性ポリエステル
エラストマ層42とからなる筐体４を構成することができ
る。
【００３６】かかるインモールド成形方法になる筐体４
では、弾力を持つ薄いAl板41と可撓性を持つ熱可塑性ポ
リエステルエラストマ層42とで形成されているため、落
下等の急激な衝撃でも破壊を起こさせることがなく大き
い衝撃力に耐えさせることができる。
では、弾力を持つ薄いAl板41と可撓性を持つ熱可塑性ポ
リエステルエラストマ層42とで形成されているため、落
下等の急激な衝撃でも破壊を起こさせることがなく大き
い衝撃力に耐えさせることができる。
【００３７】なお、上記熱可塑性ポリエステルエラスト
マの代わりにポリカーボネート樹脂を射出成形して構成
した筐体で組み上げたポータブル機器を１ｍの高さから
コンクリート面に落下させたときには筐体が破損した
が、上記筐体４で組み上げたポータブル機器を同じ条件
で落下させたときには該筐体４の破損ばかりでなく機器
としての異常も発生しなかったことを実験的に確認して
いる。
マの代わりにポリカーボネート樹脂を射出成形して構成
した筐体で組み上げたポータブル機器を１ｍの高さから
コンクリート面に落下させたときには筐体が破損した
が、上記筐体４で組み上げたポータブル機器を同じ条件
で落下させたときには該筐体４の破損ばかりでなく機器
としての異常も発生しなかったことを実験的に確認して
いる。
【００３８】しかし、図１乃至図３で説明したインモー
ルド成形方法では熱硬化性接着剤を使用しているため半
硬化状態が不安定になり結果的に上記接着力にバラツキ
が発生し易いことから、該半硬化状態の維持に温度・湿
度や時間を管理する等特別な技術が必要となる。
ルド成形方法では熱硬化性接着剤を使用しているため半
硬化状態が不安定になり結果的に上記接着力にバラツキ
が発生し易いことから、該半硬化状態の維持に温度・湿
度や時間を管理する等特別な技術が必要となる。
【００３９】例えばリベット状金属部品の頭部に樹脂を
インモールドして一体化させる場合を例とする図４はか
かる点を考慮したインモールド成形方法を工程的に示し
たものであり、(4-1) は接着剤塗布状態を示し,(4-2)は
インモールド状態を，また(4-3) はインモールド製品を
それぞれ示した図である。
インモールドして一体化させる場合を例とする図４はか
かる点を考慮したインモールド成形方法を工程的に示し
たものであり、(4-1) は接着剤塗布状態を示し,(4-2)は
インモールド状態を，また(4-3) はインモールド製品を
それぞれ示した図である。
【００４０】すなわち図の(4-1) で、リベット状金属部
品51は図１同様にアセトンとエタノールで脱脂・洗浄さ
れている。そこで、該リベット状金属部品51の所要域
（図では頭部上面51a)に耐熱ゴム接着剤であるニトリル
ゴム系接着剤（ボンド G100 “コニシ（株) 製”）52を
例えばスプレー55を利用して約20μm の厚さに均一に塗
布する。
品51は図１同様にアセトンとエタノールで脱脂・洗浄さ
れている。そこで、該リベット状金属部品51の所要域
（図では頭部上面51a)に耐熱ゴム接着剤であるニトリル
ゴム系接着剤（ボンド G100 “コニシ（株) 製”）52を
例えばスプレー55を利用して約20μm の厚さに均一に塗
布する。
【００４１】次いで、該接着剤52が塗布されたリベット
状金属部品51を80℃で10分間乾燥して該接着剤中の溶剤
を揮発させた後(4-2) に示す金型56にセッティングし、
例えば成形温度 230℃, 金型温度70℃, 射出設定圧力 3
00Kg/cm2，射出時間１秒の条件で通常の汎用樹脂として
のＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチレ
ン樹脂）53′を加圧注入することで、(4-3) に示す如く
リベット状金属部品51とＡＢＳ樹脂部品53がニトリルゴ
ム系接着剤52を介して一体化されたインモールド部品54
を構成することができる。
状金属部品51を80℃で10分間乾燥して該接着剤中の溶剤
を揮発させた後(4-2) に示す金型56にセッティングし、
例えば成形温度 230℃, 金型温度70℃, 射出設定圧力 3
00Kg/cm2，射出時間１秒の条件で通常の汎用樹脂として
のＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチレ
ン樹脂）53′を加圧注入することで、(4-3) に示す如く
リベット状金属部品51とＡＢＳ樹脂部品53がニトリルゴ
ム系接着剤52を介して一体化されたインモールド部品54
を構成することができる。
【００４２】かかるインモールド成形方法では、不安定
な半硬化状態を維持する必要がなく, また溶剤の揮発に
よってニトリルゴム系接着剤52自体がゴム状になって成
形時の流動がないので、接着強度に優れたインモールド
部品を得ることができる。
な半硬化状態を維持する必要がなく, また溶剤の揮発に
よってニトリルゴム系接着剤52自体がゴム状になって成
形時の流動がないので、接着強度に優れたインモールド
部品を得ることができる。
【００４３】更に該接着剤52は柔軟性と弾力性に富むの
で、インモールド部品54としての曲げ応力や耐衝撃性・
振動等に対しても緩みや脱落が生じ難い効果がある。同
一形状のインモールド部品で比較した実験結果によれ
ば、図１および図２の熱硬化性接着剤を使用したインモ
ールド部品をサンプル１，図４における上記インモール
ド部品をサンプル２，図４のニトリルゴム系接着剤52を
ヘラ等のマニアル手段げ塗布したインモールド部品をサ
ンプル３とすると、サンプル１の接着強度が 2.1Kgf/cm
2 であるのに対して、サンプル２では90.5Kgf/cm2 , サ
ンプル３では30.6Kgf/cm2 となり、耐熱ゴム接着剤によ
る効果が確認できたが、サンプル３による接着力がサン
プル２より小さいことはニトリルゴム系接着剤52の塗布
厚が均一であるか否に起因するものである。
で、インモールド部品54としての曲げ応力や耐衝撃性・
振動等に対しても緩みや脱落が生じ難い効果がある。同
一形状のインモールド部品で比較した実験結果によれ
ば、図１および図２の熱硬化性接着剤を使用したインモ
ールド部品をサンプル１，図４における上記インモール
ド部品をサンプル２，図４のニトリルゴム系接着剤52を
ヘラ等のマニアル手段げ塗布したインモールド部品をサ
ンプル３とすると、サンプル１の接着強度が 2.1Kgf/cm
2 であるのに対して、サンプル２では90.5Kgf/cm2 , サ
ンプル３では30.6Kgf/cm2 となり、耐熱ゴム接着剤によ
る効果が確認できたが、サンプル３による接着力がサン
プル２より小さいことはニトリルゴム系接着剤52の塗布
厚が均一であるか否に起因するものである。
【００４４】なお、上記リベット状金属部品51の上面51
a を例えばメッシュ＃100 のサンドペーパで粗面化させ
た後図４同様のプロセスを経て構成したインモールド部
品をサンプル４とすると、該サンプル４の金属部品と樹
脂間の接着強度を 113.4Kgf/cm2 まで上げられることを
実験的に確認している。
a を例えばメッシュ＃100 のサンドペーパで粗面化させ
た後図４同様のプロセスを経て構成したインモールド部
品をサンプル４とすると、該サンプル４の金属部品と樹
脂間の接着強度を 113.4Kgf/cm2 まで上げられることを
実験的に確認している。
【００４５】また、上記ニトリルゴム系接着剤に代えて
同じ耐熱ゴム接着剤に属するクロロプレンゴム系接着剤
を使用しても同様の効果が得られると共に、上記インモ
ールド部品を図１で説明したパネルに置き換えても同等
の効果が得られることは言うまでもない。
同じ耐熱ゴム接着剤に属するクロロプレンゴム系接着剤
を使用しても同様の効果が得られると共に、上記インモ
ールド部品を図１で説明したパネルに置き換えても同等
の効果が得られることは言うまでもない。
【００４６】図５は上記インモールド成形方法を適用し
て図３で説明した筐体に強靱性を付与せしめたものであ
り、(5-1) は図３で説明した金属板を表わし，(5-2) は
成形方法を説明する図,(5-3)は製品の断面を抽出して表
わしたものである。
て図３で説明した筐体に強靱性を付与せしめたものであ
り、(5-1) は図３で説明した金属板を表わし，(5-2) は
成形方法を説明する図,(5-3)は製品の断面を抽出して表
わしたものである。
【００４７】図の(5-1) で、Al板41は図３で説明したも
のであり図１同様に脱脂・洗浄されている。そこで図の
如く該Al板41の片面（図では上面）に図４で説明したニ
トリルゴム系接着剤52をスプレーで約20μm の厚さに塗
布した後、80℃で10分程度乾燥して該接着剤中の溶剤を
揮発させて乾燥する。
のであり図１同様に脱脂・洗浄されている。そこで図の
如く該Al板41の片面（図では上面）に図４で説明したニ
トリルゴム系接着剤52をスプレーで約20μm の厚さに塗
布した後、80℃で10分程度乾燥して該接着剤中の溶剤を
揮発させて乾燥する。
【００４８】次いで、該接着剤で被覆されたAl板41を(5
-2) に示す如くダブル成形が可能な金型66にセッティン
グし、その接着剤被覆面側に例えば樹脂温度 230℃, 金
型温度70℃, 射出設定圧力 500Kg/cm2，射出時間１秒の
条件で汎用樹脂として通常のＡＢＳ樹脂53′を加圧注入
して該面上のボスやリブの配置領域および所要の外枠部
分に、ＡＢＳ樹脂からなるボス53c , リブ53d,および必
要に応じて外枠53e 等を成形する。
-2) に示す如くダブル成形が可能な金型66にセッティン
グし、その接着剤被覆面側に例えば樹脂温度 230℃, 金
型温度70℃, 射出設定圧力 500Kg/cm2，射出時間１秒の
条件で汎用樹脂として通常のＡＢＳ樹脂53′を加圧注入
して該面上のボスやリブの配置領域および所要の外枠部
分に、ＡＢＳ樹脂からなるボス53c , リブ53d,および必
要に応じて外枠53e 等を成形する。
【００４９】しかる後、該金型66の他方側から例えばス
チレン系の熱可塑性エラストマ（商品名：タフテックＳ
2974 “旭化成（株) 製”）61′を樹脂温度 220℃, 金
型温度70℃, 射出設定圧力 400Kg/cm2，射出時間１秒の
条件で加圧注入して該熱可塑性エラストマ層61の厚さを
含めた全体の厚さが所要の厚さ（例えば１mm）になるよ
うに筐体外形部分を成形することで、(5-3) およびその
抽出拡大断面図(c) に示す如くボス53c とリブ53d およ
び外枠内面53e がＡＢＳ樹脂（汎用樹脂）で少なくとも
底面がAl板41と熱可塑性エストラマ層61からなる複合イ
ンモールド品としての筐体６を構成することができる。
チレン系の熱可塑性エラストマ（商品名：タフテックＳ
2974 “旭化成（株) 製”）61′を樹脂温度 220℃, 金
型温度70℃, 射出設定圧力 400Kg/cm2，射出時間１秒の
条件で加圧注入して該熱可塑性エラストマ層61の厚さを
含めた全体の厚さが所要の厚さ（例えば１mm）になるよ
うに筐体外形部分を成形することで、(5-3) およびその
抽出拡大断面図(c) に示す如くボス53c とリブ53d およ
び外枠内面53e がＡＢＳ樹脂（汎用樹脂）で少なくとも
底面がAl板41と熱可塑性エストラマ層61からなる複合イ
ンモールド品としての筐体６を構成することができる。
【００５０】なお、上記熱可塑性エラストマ層61をＡＢ
Ｓ樹脂層のみに置き換えた筐体で組み上げたポータブル
機器を１ｍの高さからコンクリート面に落下させたとき
には筐体が破損したが、上記筐体６で組み上げたポータ
ブル機器を同じ条件で落下させたときには該筐体６の破
損ばかりでなく機器としての異常も発生しなかったこと
を実験的に確認している。
Ｓ樹脂層のみに置き換えた筐体で組み上げたポータブル
機器を１ｍの高さからコンクリート面に落下させたとき
には筐体が破損したが、上記筐体６で組み上げたポータ
ブル機器を同じ条件で落下させたときには該筐体６の破
損ばかりでなく機器としての異常も発生しなかったこと
を実験的に確認している。
【００５１】他方、３個の窒素（Ｎ）をヘテロ原子とし
て含む六員環構成のトリアジンチオール類は一般に金属
の潤滑・防錆用表面処理剤として知られているものであ
るが、例えば自動車用タイヤのワイヤとゴムの接着にも
利用される等金属と樹脂の接着にも有効な表面処理剤で
ある。
て含む六員環構成のトリアジンチオール類は一般に金属
の潤滑・防錆用表面処理剤として知られているものであ
るが、例えば自動車用タイヤのワイヤとゴムの接着にも
利用される等金属と樹脂の接着にも有効な表面処理剤で
ある。
【００５２】そこで本発明者等は、表面が該トリアジン
チオール類で処理された金属部品を金型中にセッティン
グした状態で樹脂モールドを行うと、該トリアジンチオ
ール類の接着効果で金属部品と注入樹脂とが接着すると
考えた。
チオール類で処理された金属部品を金型中にセッティン
グした状態で樹脂モールドを行うと、該トリアジンチオ
ール類の接着効果で金属部品と注入樹脂とが接着すると
考えた。
【００５３】基本的には、先ず金属部品を有機溶剤と酸
で洗浄して表面の汚れや酸化膜を除去した後、該金属部
品を所定濃度のトリアジンチオール溶液に所定時間浸漬
してその表面を該トリアジンチオール膜で処理し、しか
る後表面が該トリアジンチオールで処理された金属部品
を金型内に位置決めセッティングして樹脂を加圧注入さ
せるものである。
で洗浄して表面の汚れや酸化膜を除去した後、該金属部
品を所定濃度のトリアジンチオール溶液に所定時間浸漬
してその表面を該トリアジンチオール膜で処理し、しか
る後表面が該トリアジンチオールで処理された金属部品
を金型内に位置決めセッティングして樹脂を加圧注入さ
せるものである。
【００５４】すなわち図６は、かかるインモールド成形
方法を図３で説明した筐体の形成に適用させた場合を示
したものであり、(6-1) は図３で説明した金属板を表わ
し，(6-2) は表面処理層が形成された金属板を, また(6
-3) は筐体としての一例を斜視した図である。
方法を図３で説明した筐体の形成に適用させた場合を示
したものであり、(6-1) は図３で説明した金属板を表わ
し，(6-2) は表面処理層が形成された金属板を, また(6
-3) は筐体としての一例を斜視した図である。
【００５５】図の(6-1) で、41は図３で説明したAl板で
あり、図１同様にアセトンとエタノールで脱脂・洗浄さ
れている。そこで該Al板41を15％希硫酸で酸化膜を除去
した後、図示されない液槽に入れられている 0.02 ％ト
リアジンチオール溶液としての“6-ソジウムメルカプチ
ド・2,4-ジメチルカプト・1,3,5 トリアジン" （商品
名：ジスネットＴＴＮ “三協化成（株) 製”）に約15
秒間浸漬し、更に水およびエタノールで洗浄して乾燥さ
せて、(6-2) に示す如く表面処理層71′を持つAl板41を
形成する。
あり、図１同様にアセトンとエタノールで脱脂・洗浄さ
れている。そこで該Al板41を15％希硫酸で酸化膜を除去
した後、図示されない液槽に入れられている 0.02 ％ト
リアジンチオール溶液としての“6-ソジウムメルカプチ
ド・2,4-ジメチルカプト・1,3,5 トリアジン" （商品
名：ジスネットＴＴＮ “三協化成（株) 製”）に約15
秒間浸漬し、更に水およびエタノールで洗浄して乾燥さ
せて、(6-2) に示す如く表面処理層71′を持つAl板41を
形成する。
【００５６】次いで該表面処理層71′を持つAl板41を図
示されない金型に位置決めセッティングし、しかる後
に、汎用樹脂として通常のＡＢＳ樹脂53′を樹脂温度 2
30℃,金型温度80℃, 射出設定圧力 500Kg/cm2，射出時
間１秒の条件で加圧注入することで(6-3) およびその抽
出拡大断面図(d) に示す如く、ボス53c とリブ54d を含
む少なくとも底面がAl板41とＡＢＳ樹脂53とのインモー
ルド成形で形成された図３同様の筐体７を構成すること
ができる。
示されない金型に位置決めセッティングし、しかる後
に、汎用樹脂として通常のＡＢＳ樹脂53′を樹脂温度 2
30℃,金型温度80℃, 射出設定圧力 500Kg/cm2，射出時
間１秒の条件で加圧注入することで(6-3) およびその抽
出拡大断面図(d) に示す如く、ボス53c とリブ54d を含
む少なくとも底面がAl板41とＡＢＳ樹脂53とのインモー
ルド成形で形成された図３同様の筐体７を構成すること
ができる。
【００５７】この場合、上記筐体７で組み上げたポータ
ブル機器を図３と同じ条件で落下させたときに、図３に
おける筐体３や図５における筐体５と同様に該筐体７の
破損ばかりでなく機器としての異常が発生しなかったこ
とから、これら各筐体と同様の接着力が得られたことを
実験的に確認することができた。
ブル機器を図３と同じ条件で落下させたときに、図３に
おける筐体３や図５における筐体５と同様に該筐体７の
破損ばかりでなく機器としての異常が発生しなかったこ
とから、これら各筐体と同様の接着力が得られたことを
実験的に確認することができた。
【００５８】なお、上記の表面処理が行われていない金
属部品に該表面処理剤が混入されている樹脂を加圧注入
しても同等の効果が得られることを実験的に確認してい
る。また、上記ＡＢＳ樹脂53の代わりにポリカーボネー
ト基を持つＡＢＳ樹脂すなわちＡＢＳ−ＰＣアロイ樹脂
（商品名：モンカロイ“モンサント化成（株) 製”）を
使用しても同等の効果が得られることを実験的に確認し
ている。
属部品に該表面処理剤が混入されている樹脂を加圧注入
しても同等の効果が得られることを実験的に確認してい
る。また、上記ＡＢＳ樹脂53の代わりにポリカーボネー
ト基を持つＡＢＳ樹脂すなわちＡＢＳ−ＰＣアロイ樹脂
（商品名：モンカロイ“モンサント化成（株) 製”）を
使用しても同等の効果が得られることを実験的に確認し
ている。
【００５９】特にかかるインモールド成形方法では、金
属部品の表面処理手段が該金属部品をその溶液中に浸漬
するだけであると共にその処理時間も数秒から数分の範
囲内で完了させられるので生産性が高いメリットがあ
る。
属部品の表面処理手段が該金属部品をその溶液中に浸漬
するだけであると共にその処理時間も数秒から数分の範
囲内で完了させられるので生産性が高いメリットがあ
る。
【００６０】図７は図６で説明したインモールド成形方
法を図３のボスの形成に適用させた場合を断面視して示
したものであり、(7-1) は従来の成形方法による状態を
示し，また図６の形成方法による状態を示し，また(7-
2) は図６の形成方法による状態を示したものである。
法を図３のボスの形成に適用させた場合を断面視して示
したものであり、(7-1) は従来の成形方法による状態を
示し，また図６の形成方法による状態を示し，また(7-
2) は図６の形成方法による状態を示したものである。
【００６１】すなわち、例えば図３のボス4bを形成する
従来のインモールド成形方法では(7-1) に示す如く、該
ボス用の孔41a が設けられているAl板41を、対応する領
域に該ボス4b用のキャビティ76a を持つ金型76に位置決
めセッティングした状態で図示されないランナから樹脂
を加圧注入するようにしている。
従来のインモールド成形方法では(7-1) に示す如く、該
ボス用の孔41a が設けられているAl板41を、対応する領
域に該ボス4b用のキャビティ76a を持つ金型76に位置決
めセッティングした状態で図示されないランナから樹脂
を加圧注入するようにしている。
【００６２】一方、例えば上記ボス4bに対応する図６の
ボス53c 相当のボス 53c′を形成する本発明のインモー
ルド成形方法では、図６で説明したように金属部品と成
形樹脂間の接着力が大きいので、図の(7-2) に示す如く
図６で説明したトリアジンチオール溶液による表面処理
層71′が全面に形成されている金属板72を該ボス用のキ
ャビティ76a を持つ金型76に位置決めセッティングした
状態で樹脂を加圧注入し所要のボス 53c′を形成した。
ボス53c 相当のボス 53c′を形成する本発明のインモー
ルド成形方法では、図６で説明したように金属部品と成
形樹脂間の接着力が大きいので、図の(7-2) に示す如く
図６で説明したトリアジンチオール溶液による表面処理
層71′が全面に形成されている金属板72を該ボス用のキ
ャビティ76a を持つ金型76に位置決めセッティングした
状態で樹脂を加圧注入し所要のボス 53c′を形成した。
【００６３】かかるインモールド成形方法で形成したボ
ス 53c′では、金属板72に対する接着力が上述したボス
4bと強度的にほぼ同等であることを実験的に確認するこ
とができた。
ス 53c′では、金属板72に対する接着力が上述したボス
4bと強度的にほぼ同等であることを実験的に確認するこ
とができた。
【００６４】かかるボス 53c′の成形方法は図６におけ
るリブ53d にも同様に適用し得るので、金属板（図の場
合ではAl板72) に関してはそれに設けるボスやリブ用の
孔（図では41a,41b ）をなくすことができると共に金型
構成の簡易化も実現できて、更なる生産性の向上を期待
することができる。
るリブ53d にも同様に適用し得るので、金属板（図の場
合ではAl板72) に関してはそれに設けるボスやリブ用の
孔（図では41a,41b ）をなくすことができると共に金型
構成の簡易化も実現できて、更なる生産性の向上を期待
することができる。
【００６５】なお、上述したトリアジンチオール類は銅
(Cu)またはその合金等銅系金属やニッケル(Ni)系金属と
の反応性が強いので、かかる銅系金属やニッケル系金属
以外の材料からなる金属部品を使用するときにはその表
面に予め銅やニッケルのめっき処理を施しておくことが
望ましいことを実験的に確認している。
(Cu)またはその合金等銅系金属やニッケル(Ni)系金属と
の反応性が強いので、かかる銅系金属やニッケル系金属
以外の材料からなる金属部品を使用するときにはその表
面に予め銅やニッケルのめっき処理を施しておくことが
望ましいことを実験的に確認している。
【００６６】
【発明の効果】上述の如く本発明により、金属部品と樹
脂との間の接着強度を上げて生産性の向上を図ったイン
モールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体を提供するこ
とができる。
脂との間の接着強度を上げて生産性の向上を図ったイン
モールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体を提供するこ
とができる。
【図１】熱硬化性接着剤を用いたインモールド成形体を
その成形方法を含めて説明する図。
その成形方法を含めて説明する図。
【図２】図１の他の実施例を説明する図。
【図３】図１の射出成形樹脂を熱可塑性エラストマに代
えたインモールド成形体をその成形方法を含めて説明す
る図。
えたインモールド成形体をその成形方法を含めて説明す
る図。
【図４】耐熱ゴム系接着剤を用いたインモールド成形方
法を示す工程図。
法を示す工程図。
【図５】図４を筐体に適用させて工程的に説明する図。
【図６】金属表面処理剤を用いたインモールド成形方法
を説明する図
を説明する図
【図７】図６の他の実施例を説明する図。
【図８】従来のインモールド成形方法を構成例と共に示
した図。
した図。
【符号の説明】 2,3 パネル ２′,3′試料 4,6,7 筐体 4a,53e 外枠 4b,53c,53c′
ボス 4c,53d リブ 11,21,41,72 Al板（金属板） 11a,21a
取り付け孔 11b アンカ孔 22 熱硬化性接着剤 23,31 ポリカーボネート樹脂層 23′ ポリ
カーボネート樹脂 26,56,66,76 金型 41a,41b 孔 41c 樹脂
接合面 42 ポリエステルエラストマ層 51 リベット状金属部品 51a 上面 52 ニトリルゴム系接着剤（耐熱ゴム接着剤） 53 ＡＢＳ樹脂部品 53′ ＡＢ
Ｓ樹脂 54 インモールド部品 55 スプレー 61 熱可塑性エラストマ層 61′ 熱可
塑性エラストマ 71′ 表面処理層 76a キャビティ
ボス 4c,53d リブ 11,21,41,72 Al板（金属板） 11a,21a
取り付け孔 11b アンカ孔 22 熱硬化性接着剤 23,31 ポリカーボネート樹脂層 23′ ポリ
カーボネート樹脂 26,56,66,76 金型 41a,41b 孔 41c 樹脂
接合面 42 ポリエステルエラストマ層 51 リベット状金属部品 51a 上面 52 ニトリルゴム系接着剤（耐熱ゴム接着剤） 53 ＡＢＳ樹脂部品 53′ ＡＢ
Ｓ樹脂 54 インモールド部品 55 スプレー 61 熱可塑性エラストマ層 61′ 熱可
塑性エラストマ 71′ 表面処理層 76a キャビティ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村谷 孝 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 石塚 賢伸 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 金属と樹脂を一体化して射出成形するイ
ンモールド成形方法であって、 インモールド成形を行なわしめる金属部品(21)の少なく
とも樹脂との接合面に接着剤(22)をほぼ均一した厚さに
塗布した後、 その金属部品(21)を金型(26)内の所定位置に位置決めし
てセッティングし、 しかる後に、該金属部品(21)の所要域に加熱溶融された
樹脂 (23) を加圧注入して該金属部品(21)と一体化成形
せしめることを特徴としたインモールド成形方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の金属部品の樹脂との接合
面を、粗面化して形成することを特徴としたインモール
ド成形方法。 - 【請求項３】 請求項１記載の金型内に位置せしめられ
た金属部品の接着剤を、半硬化状態にある熱硬化性接着
剤または乾燥状態にある耐熱ゴム系接着剤とすることを
特徴としたインモールド成形方法。 - 【請求項４】 請求項３記載の耐熱ゴム系接着剤を、ニ
トリルゴム系またはクロロプレンゴム系の接着剤とする
ことを特徴としたインモールド成形方法。 - 【請求項５】 金属と樹脂を一体化して成形するインモ
ールド成形方法であって、 インモールド成形を行なわしめる金属部品(41)の少なく
とも樹脂との接合面をトリアジンチオール系表面処理剤
で処理して表面処理層を形成した後、その金属部品(41)
を金型内の所定位置に位置決めしてセッティングし、し
かる後に、その金属部品(41)の所要域に加熱溶融された
樹脂を加圧注入して上記金属部品と一体化成形せしめる
ことを特徴としたインモールド成形方法。 - 【請求項６】 請求項１および請求項６記載の樹脂の金
属部品との一体化成形を、汎用樹脂または熱可塑性エラ
ストマの加圧注入による単独成形，若しくはその双方の
順次加圧注入による複合成形とすることを特徴としたイ
ンモールド成形方法。 - 【請求項７】 請求項６記載のトリアジンチオール系表
面処理剤に、6-ソジウムメルカプチド・2,4-ジメチルカ
プト・1,3,5 トリアジンを使用することを特徴としたイ
ンモールド成形方法。 - 【請求項８】 金属板とその少なくとも片面を覆う樹脂
とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄肉筐
体であって、 金属板(41)の樹脂との接合面に被着形成された半硬化状
態の熱硬化性接着剤(22)または乾燥状態の耐熱ゴム系接
着剤(52)を介して該金属板に一体化成形される樹脂が、
汎用樹脂(53)または熱可塑性エラストマ(61)による単独
成形，若しくは該汎用樹脂(53)と熱可塑性エラストマ(6
1)との順次成形による複合成形で構成されていることを
特徴とした薄肉筐体。 - 【請求項９】 金属板とその少なくとも片面を覆う樹脂
または該金属板に固定される樹脂部材若しくはその双方
とが該樹脂の射出成形によって一体化成形された薄肉筐
体であって、 金属板(41)と樹脂(53)とが、トリアジンチオール系表面
処理剤による該金属板(41)の表面処理層 (71′) で接着
されて構成されていることを特徴とした薄肉筐体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10710393A JPH0639876A (ja) | 1992-05-22 | 1993-05-10 | インモールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-129172 | 1992-05-22 | ||
| JP12917292 | 1992-05-22 | ||
| JP10710393A JPH0639876A (ja) | 1992-05-22 | 1993-05-10 | インモールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0639876A true JPH0639876A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=26447172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10710393A Pending JPH0639876A (ja) | 1992-05-22 | 1993-05-10 | インモールド成形方法とそれを用いた薄肉筐体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639876A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1993
- 1993-05-10 JP JP10710393A patent/JPH0639876A/ja active Pending
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