JPH06320204A

JPH06320204A - 面取り用圧延機及び連続鋳造鋳片のコーナ面取り方法

Info

Publication number: JPH06320204A
Application number: JP22878593A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Kusaba; 芳昭草場
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1993-03-16
Filing date: 1993-09-14
Publication date: 1994-11-22
Anticipated expiration: 2012-12-17
Also published as: JP2692543B2

Abstract

(57)【要約】【目的】設備費用の増大と圧延機稼働率の低下を招く
ことなく、熱間圧延後の鋼板の側端及び先後端に発生す
るシーム疵等を大幅に低減する。【構成】２重式水平圧延機であって、ロールアーバ１
１ａの胴部一方側に固定スリーブ１１ｂを外嵌固定す
る。胴部他方側には固定スリーブ１１ｂに対して接離移
動可能な移動スリーブ１１ｅを外嵌配置する。これら両
スリーブ１１ｂ・１１ｅの相対する内面側外周隅部に圧
延材コーナ部の面取り用孔型１１ｇを設ける。以上の構
成の圧延ロール１１を上下に配置する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば連続鋳造スラブ
を熱間圧延し、熱延鋼板や厚板鋼板を得るのに際して、
製品の端部に発生するしわ状の疵や折り込み疵の発生を
防止できる面取り用圧延機及びこの面取り用圧延機を用
いて連続鋳造鋳片のコーナ部を面取りする方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼板を熱間圧延した場合、圧延材エッジ
部のオッシレイションマークや過冷却・不均一伸びに起
因して、前記鋼板に疵が発生する。これは、熱間圧延時
に、圧延素材が水平ロールによる厚み圧下によって幅広
がりを生じるとともに、圧延材の側面である短辺面で
は、初期の圧下により圧縮変形を受けてしわ状疵が発生
し、幅広がりによって圧延材の表裏面に回り込んでくる
ためである。

【０００３】つまり、図１０に示すように、圧延パスの
進行に伴い、圧延材１は幅広がりを生じ、前記したよう
に圧延材の側面に生じたしわ状部１ａは徐々に表裏の平
坦面に回り込んでくる。

【０００４】このようにして、表裏の平坦面に回り込ん
だしわ状部１ａは製品段階でも残存してしまい、この製
品段階でのしわ状部を一般的にシーム疵と呼んでいる。
そして、このシーム疵が発生すると、この部分を除去し
なければならず（以下、これを「トリム」という）、こ
のトリムによる歩留り低下は数％にも達し、歩留り低下
の主たる原因となっている。

【０００５】そこで、従来は、粗圧延を行う前に、孔型
ロール等を備えた竪ロール圧延機を使用して、圧延材側
面のコーナ部を面取りすることにより、初期の圧延材側
面に生じるしわ状部を低減することが行われていた。例
えば、第１１９回春季鉄鋼協会の発表資料「ＣＡＭＰ−
ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．３（１９９０）」ｐ．１３４６に
は、メタルフローの改善を目的として、圧延材がドッグ
ボーン変形することを防止できるダブルアールカラーを
有するボックス孔型を用い、粗圧延前の圧延材側面の形
状を予め成形する技術が開示されている。そして、この
技術によれば、孔型ロールにより、圧延材側面が直接圧
下されるので、圧延材側面にはしわ状部は発生しない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、圧延材
を幅圧下する際、圧下による圧縮は圧延材の端部のみに
しか生じないので、圧延材１の端部はやはり、図１１に
示すように、ドッグボーン状に盛り上がってこの部分に
しわ状部１ａを発生させてしまう。この場合、しわ状部
１ａは孔型ロールと材料との境において顕著に発生し、
これにより発生するシーム疵の位置は従来のシーム疵よ
りも圧延材の幅中心方向に入り込むため、さらにトリム
代を増大させてしまう場合もある。

【０００７】また、前記した技術によれば、使用する圧
延材の厚みが異なる場合、使用する孔型は圧延材の厚み
に応じて準備する必要があるので、ロール替えを行う
か、または図１２に示すように、対をなすロール２に多
数の孔型２ａを設置してこれを同調して昇降動させ、使
用する孔型２ａの寸法を変更する必要があり、設備費用
の増大と圧延機稼働率の低下を招く。

【０００８】本発明は上記した従来技術にあった問題点
に鑑みてなされたものであり、設備費用の増大と圧延機
稼働率の低下を招くことなく、熱間圧延後の鋼板の側端
及び先後端に発生するシーム疵等を大幅に低減できる面
取り用圧延機及びこの面取り用圧延機を用いて連続鋳造
鋳片のコーナ部を面取りする方法を提供することを目的
としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、第１の本発明面取り用圧延機は、２重式水平圧
延機であって、ロールアーバの胴部一方側に固定スリー
ブを外嵌固定するとともに、胴部他方側には前記固定ス
リーブに対して接離移動可能な移動スリーブを外嵌配置
し、これら両スリーブの相対する内面側外周隅部に圧延
材コーナ部の面取り用孔型を設けた圧延ロールを上下に
配置しているのであり、また、第２の本発明面取り用圧
延機は、片持ち式の水平ロールを上下に備えた対をなす
スタンドを、それぞれのロール端が相対するように配置
した圧延機であって、それぞれのスタンドに設置された
水平ロールの相対する内面側外周隅部に圧延材コーナ部
の面取り用孔型を設けるとともに、前記スタンドのどち
らか一方または両方を相対するスタンドに対して接離移
動可能に構成しているのである。

【００１０】また、本発明の連続鋳造鋳片のコーナ面取
り方法は、上記した第１又は第２の本発明面取り用圧延
機を用いて連続鋳造鋳片のコーナ部を面取りすることと
しているのである。

【００１１】

【作用】第１の本発明面取り用圧延機では、移動スリー
ブを固定スリーブに対して接離移動させ、また、第２の
本発明面取り用圧延機では、スタンドを接離移動させる
ことによって、圧延しようとするスラブ幅に応じて面取
り用孔型を所定位置に位置させる。また、上下に配置し
た圧延ロールの開度変更により種々のスラブ厚さや中間
圧延材に対応が可能となる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の面取り用圧延機を、図１〜図
９に示す実施例に基づいて説明する。図１は第１の本発
明の面取り用圧延機の要部である上下に配置した圧延ロ
ールの構造を示す正面図、図２は第１の本発明の面取り
用圧延機を用いて面取りしたスラブのコーナ部の歪み分
布を示した断面図、図３は第１の本発明の面取り用圧延
機の設置位置の１例を示す図、図４は面取り用孔型の１
例を示す図、図５は第２の本発明の面取り用圧延機の正
面図、図６は第２の本発明の面取り用圧延機の設置位置
の１例を示す図、図７は第２の本発明の面取り用圧延機
を用いた圧延例を示す図、図８は本発明の連続鋳造鋳片
のコーナ面取り方法を実施した際の連続鋳造ラインでの
面取り用圧延機の設置位置の説明図、図９は面取り用孔
型の他の例を示す図である。

【００１３】図１において、１１は第１の本発明面取り
用圧延機の圧延ロールであり、ロールアーバ１１ａと、
このロールアーバ１１ａの胴部一方側に焼嵌めされた固
定スリーブ１１ｂと、ロールアーバ１１ａの胴部に焼嵌
めされて軸方向の移動を防止されるとともに、キーによ
ってロールアーバ１１ａとの相対回転を防止された中間
スリーブ１１ｃと、ロールアーバ１１ａの他方軸端部に
遊嵌状態で組み込まれた調整スリーブ１１ｄと、中間ス
リーブ１１ｃの他方端部寄りの位置に焼嵌めされた移動
スリーブ１１ｅとから構成されている。

【００１４】そして、前記ロールアーバ１１ａの軸中心
には、作業側である他方端部より油孔１１ｆが開設さ
れ、この油孔１１ｆは中間スリーブ１１ｃにおける移動
スリーブ１１ｅの外嵌部にいたるべく放射状に貫通して
いる。

【００１５】また、前記固定スリーブ１１ｂ及び移動ス
リーブ１１ｅの相対する内面側外周隅部には、互いに対
称形の例えばテーパまたはコーナアール等の圧延材コー
ナ部の面取り用孔型１１ｇが設けられ、また中間スリー
ブ１１ｃの他方端部内周面には雌ねじ１１ｈを、調整ス
リーブ１１ｄの胴部側端部外周面には前記雌ねじ１１ｈ
に螺合する雄ねじ１１ｉを設けている。

【００１６】以上の構成にして、圧延を行う時は、固定
スリーブ１１ｂ・移動スリーブ１１ｅともロールアーバ
１１ａに固定された状態で圧延し、また、孔型１１ｇの
間隔を変更する時には、まず、油孔１１ｆを介し油圧を
負荷して、中間スリーブ１１ｃをロールアーバ１１ａよ
り浮かせる。つぎに、ロールアーバ１１ａの他方軸端部
に設置したクラッチ１１ｊの操作によって調整スリーブ
１１ｄをチョックに固定した状態で、メインモータを設
定量だけ回転させると、移動スリーブ１１ｅと中間スリ
ーブ１１ｃはキーを介して回転し、調整スリーブ１１ｄ
との螺合によって軸方向に所定量だけ移動する。

【００１７】孔型１１ｇの間隔が所定の間隔となったと
ころで、油圧の負荷を停止して移動スリーブ１１ｅ・中
間スリーブ１１ｃをロールアーバ１１ａに固定し、圧延
を開始する。そして、第１の本発明面取り用圧延機のよ
うに、水平孔型ロールを用いて圧下した場合、図２に示
すように、圧延材１の上下面における圧延ロール１１と
の接触点付近においては、従来の竪ロールを使用した場
合と異なり、逆に引張応力状態となり、しわ状部は発生
しない。一方、圧延材１の左右面においては、圧縮応力
状態となり、しわ状部は発生し易いが、これについては
最端部の厚みを小さくすることによって、鋼板上下面へ
の回り込みを防止できる。

【００１８】上記したような構成の圧延ロール１１を備
えた第１の本発明面取り用圧延機は、例えば図３に示す
ような、ホットストリップミル設備にあっては、粗圧延
タンデムミル１２と加熱炉１３の間に設置される。

【００１９】ちなみに、図３に示す位置に上記した第１
の本発明面取り用圧延機を配置したホットストリップミ
ル設備を用いて、加熱炉１３で１２５０℃に加熱した連
続鋳造スラブ〔厚さ２００ｍｍ，幅１２００ｍｍ，長さ
１００００ｍｍ，材質；ＳＵＳ３０４ステンレス鋼〕
に、図４で示す大きさの孔型１１ｇを設けた圧延ロール
１１を備えた面取り用圧延機で４０Ｒの面取りを施し、
次いで、６スタンドからなる粗圧延タンデムミル１２で
表１のパススケジュールにより２０ｍｍの厚さまで圧下
し、その後さらに６スタンドからなる仕上げ圧延タンデ
ムミル１４で表２のパススケジュールにより６ｍｍの厚
さまで圧下し、コイル状に巻き取った。

【００２０】

【表１】

【００２１】

【表２】

【００２２】この結果、面取りをしない場合には製品の
板幅方向端部に約４０ｍｍの幅にわたってシーム疵が発
生したが、第１の本発明面取り用圧延機によって面取り
を行ったところシーム疵の幅は約５ｍｍに低減した。

【００２３】次に図５に示す第２の本発明面取り用圧延
機について説明する。図５において、１５は片持ち式の
水平ロール１５ａ・１５ｂを上下に備えたスタンドであ
り、このスタンド１５を２基、それぞれの水平ロール１
５ａ・１５ｂのロール端が相対するように配置し、これ
らスタンド１５をお互いに接離移動可能に構成してい
る。なお、図５中の１５ｅは水平ロール１５ｂの駆動用
モータ、１５ｆはスタンド１５の接離移動用のねじ軸、
１５ｇは同じくナット体であり、図示省略したモータで
ねじ軸１５ｆを正逆回転してこれに螺合するナット体１
５ｇを移動させ、このナット体１５ｇと一体的にスタン
ド１５を移動させるようになっている。

【００２４】そして、この第２の本発明面取り用圧延機
においても、それぞれのスタンド１５に設置された水平
ロール１５ａ・１５ｂの相対する内面側外周隅部に圧延
材コーナ部の面取り用孔型１５ｃ・１５ｄを設けるので
ある。

【００２５】以上の構成の第２の本発明面取り用圧延機
を用いて、孔型１５ｃと１５ｃ，１５ｄと１５ｄの間隔
を変更する時には、両スタンド１５のそれぞれのモータ
を駆動してねじ軸１５ｆを正逆回転させ、スタンド１５
の下部にこれと一体的に取り付けたナット体１５ｇを移
動させて両スタンド１５を接離移動する。そして、孔型
の間隔が所定の間隔となったところで、モータの駆動を
停止し、圧延を開始する。

【００２６】この第２の本発明面取り用圧延機を使用し
た場合も、第１の本発明面取り用圧延機を使用した場合
と同様、圧延材１の上下面における水平ロール１５ａ・
１５ｂとの接触点付近においては、しわ状部は発生しな
いことは言うまでもない。

【００２７】上記したような構成の第２の本発明面取り
用圧延機を、例えば図６に示すような、竪型ミル１６と
１stミル１７の間に設置した設備を用いて、加熱炉１３
で１２３０℃に加熱した連続鋳造スラブ〔厚さ２５０ｍ
ｍ，幅１３００ｍｍ，長さ１００００ｍｍ，材質；ＳＳ
４１〕に、内面側外周隅部に、図７で示す６０°のテー
パ状の孔型１５ｃ・１５ｄを設けた水平ロール１５ａ・
１５ｂを備えた面取り用圧延機で最端部の厚みが４０ｍ
ｍになるように面取りを施し、次いで、１stミル１７で
１００ｍｍの厚さまで圧下した。

【００２８】ここで、圧延材１を９０°回転し、第２の
本発明面取り用圧延機まで圧延材１を戻し、ここで、当
初の先後端面コーナ部に相当する部分を面取りし、次い
で、２ndミル１８で２０ｍｍの厚さまで圧下し、厚板と
なした。この結果、各面におけるコーナ部のシーム疵は
ほとんど発生しなかった。

【００２９】なお、図１及び図５に示した本発明の面取
り用圧延機は、本実施例のようなロール駆動式の他に非
駆動式のものでもよいことはいうまでもない。また、こ
れらの本発明の面取り用圧延機をタンデムに配列し、徐
々に面取り量を多くしていくように配置してもよい。

【００３０】図８はＢＶタイプの連続鋳造機１９を備え
た連続鋳造ラインの曲げ工程が終了しストレートナー２
０で真直にする位置に、図９（ａ）に示すような３０Ｒ
の、また（ｂ）に示すような４０Ｒの１／４円弧上の孔
型を有する、図５に示す、本発明の面取り用圧延機を２
基タンデム配置し、表面温度が約１０００℃の状態で、
ホットコイルに製造される連続鋳造鋳片〔厚さ２００ｍ
ｍ，幅１２００ｍｍ，材質；ＳＵＳ３０４ステンレス
鋼〕のコーナ部をまず３０Ｒまで面取りし、次いで５０
Ｒまで面取りした。

【００３１】その後、この連続鋳造鋳片を図３に示す熱
延工場に輸送し、再加熱後６スタンドからなる粗圧延タ
ンデムミル１２で表３のパススケジュールにより２０ｍ
ｍの厚さまで圧下し、その後さらに６スタンドからなる
仕上げ圧延タンデムミル１４で表４のパススケジュール
により６ｍｍの厚さまで圧下し、コイル状に巻き取っ
た。

【００３２】

【表３】

【００３３】

【表４】

【００３４】この結果、面取りをしない場合には製品の
板幅方向端部に約４０ｍｍの幅にわたってシーム疵が発
生したが、本発明方法によって面取りを行ったところシ
ーム疵の幅は約５ｍｍに低減した。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
鋼板の熱間圧延において製品の歩留りの大幅な向上が図
れるとともに、設備的にも、多数の孔型ロールを必要と
することなく、また孔型間隔の変更も容易かつ短時間で
行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１の本発明の面取り用圧延機の要部である上
下に配置した圧延ロールの構造を示す正面図である。

【図２】第１の本発明の面取り用圧延機を用いて面取り
したスラブのコーナ部の歪み分布を示した断面図であ
る。

【図３】第１の本発明の面取り用圧延機の設置位置の１
例を示す図である。

【図４】面取り用孔型の１例を示す図である。

【図５】第２の本発明の面取り用圧延機の正面図であ
る。

【図６】第２の本発明の面取り用圧延機の設置位置の１
例を示す図である。

【図７】第２の本発明の面取り用圧延機を用いた圧延例
を示す図である。

【図８】本発明の連続鋳造鋳片のコーナ面取り方法を実
施した際の連続鋳造ラインでの面取り用圧延機の設置位
置の説明図である。

【図９】面取り用孔型の他の例を示す図である。

【図１０】従来の圧延時におけるシーム疵の発生状況の
説明図である。

【図１１】竪型ロールを用いた場合のシーム疵の発生状
況の説明図である。

【図１２】従来の竪型ロールの昇降孔型の説明図であ
る。

【符号の説明】

１１圧延ロール１１ａロールアーバ１１ｂ固定スリーブ１１ｅ移動スリーブ１１ｇ孔型１５スタンド１５ａ水平ロール１５ｂ水平ロール１５ｃ孔型１５ｄ孔型１５ｅモータ１５ｆねじ軸１５ｇナット体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】２重式水平圧延機であって、ロールアー
バの胴部一方側に固定スリーブを外嵌固定するととも
に、胴部他方側には前記固定スリーブに対して接離移動
可能な移動スリーブを外嵌配置し、これら両スリーブの
相対する内面側外周隅部に圧延材コーナ部の面取り用孔
型を設けた圧延ロールを上下に配置したことを特徴とす
る面取り用圧延機。
【請求項２】片持ち式の水平ロールを上下に備えた対
をなすスタンドを、それぞれのロール端が相対するよう
に配置した圧延機であって、それぞれのスタンドに設置
された水平ロールの相対する内面側外周隅部に圧延材コ
ーナ部の面取り用孔型を設けるとともに、前記スタンド
のどちらか一方または両方を相対するスタンドに対して
接離移動可能に構成したことを特徴とする面取り用圧延
機。
【請求項３】請求項１又は２記載の面取り用圧延機を
用いて連続鋳造鋳片のコーナ部を面取りすることを特徴
とする連続鋳造鋳片のコーナ面取り方法。