JPH06285655A - 溶接方法および溶接装置 - Google Patents
溶接方法および溶接装置Info
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- JPH06285655A JPH06285655A JP5075996A JP7599693A JPH06285655A JP H06285655 A JPH06285655 A JP H06285655A JP 5075996 A JP5075996 A JP 5075996A JP 7599693 A JP7599693 A JP 7599693A JP H06285655 A JPH06285655 A JP H06285655A
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- JP
- Japan
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- welding
- local heating
- plasma
- filler wire
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
- B23K26/04—Automatically aligning, aiming or focusing the laser beam, e.g. using the back-scattered light
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- Laser Beam Processing (AREA)
- Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
- Photometry And Measurement Of Optical Pulse Characteristics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 被溶接部材の表面に局部加熱源を照射すると
共に局部加熱部位にフィラーワイヤを供給しながら溶融
して接合するにあたり、フィラーワイヤと局部加熱源と
の位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防止す
る。 【構成】 被溶接部材2,3の表面に局部加熱源として
のレーザビーム5を照射すると共に局部加熱部位にフィ
ラーワイヤ13を供給しながら溶融して接合するあた
り、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から溶接
プラズマ7の強度を測定する溶接方法、および被溶接部
材2,3の表面を局部加熱して溶融する局部加熱源とし
てのレーザビーム5と、局部加熱部位にフィラーワイヤ
13を供給するワイヤ供給手段としてのワイヤ供給ノズ
ル14と、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側か
ら溶接プラズマ7の強度を測定するプラズマ強度測定手
段としてのプラズマセンサ8,9をそなえた溶接装置
1。
共に局部加熱部位にフィラーワイヤを供給しながら溶融
して接合するにあたり、フィラーワイヤと局部加熱源と
の位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防止す
る。 【構成】 被溶接部材2,3の表面に局部加熱源として
のレーザビーム5を照射すると共に局部加熱部位にフィ
ラーワイヤ13を供給しながら溶融して接合するあた
り、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から溶接
プラズマ7の強度を測定する溶接方法、および被溶接部
材2,3の表面を局部加熱して溶融する局部加熱源とし
てのレーザビーム5と、局部加熱部位にフィラーワイヤ
13を供給するワイヤ供給手段としてのワイヤ供給ノズ
ル14と、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側か
ら溶接プラズマ7の強度を測定するプラズマ強度測定手
段としてのプラズマセンサ8,9をそなえた溶接装置
1。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、被溶接部材の表面にレ
ーザビーム等の局部加熱源を照射すると共に局部加熱部
位にフィラーワイヤを供給しながら溶融させて接合する
のに利用される溶接方法および溶接装置に関するもので
ある。
ーザビーム等の局部加熱源を照射すると共に局部加熱部
位にフィラーワイヤを供給しながら溶融させて接合する
のに利用される溶接方法および溶接装置に関するもので
ある。
【0002】
【従来の技術】レーザ溶接などの局部加熱による溶接
は、被溶接部材に対する入熱が少なく溶接歪みの少ない
溶接方法として、例えば、薄鋼板の突き合わせ溶接や重
ね合わせ溶接等に用いられている。入熱が少ない理由
は、レーザビーム等の局部加熱源を極めて小さな点に集
めてエネルギを集中させることができるからである。
は、被溶接部材に対する入熱が少なく溶接歪みの少ない
溶接方法として、例えば、薄鋼板の突き合わせ溶接や重
ね合わせ溶接等に用いられている。入熱が少ない理由
は、レーザビーム等の局部加熱源を極めて小さな点に集
めてエネルギを集中させることができるからである。
【0003】しかし他方では、集光点が小さいことから
レーザビームの狙い位置ずれや溶接部の隙間に対する許
容範囲が小さいという欠点を合わせ持っている。
レーザビームの狙い位置ずれや溶接部の隙間に対する許
容範囲が小さいという欠点を合わせ持っている。
【0004】例えば、薄鋼板の突き合わせ溶接において
は、隙間裕度を拡大するためにフィラーワイヤを供給し
ながら溶接を行うことが多い。この場合、隙間に対する
裕度は拡大するが、フィラーワイヤに対するレーザビー
ムの狙い位置ずれという新たな問題が生じてしまう。そ
して、フィラーワイヤに対する狙い位置がずれると、フ
ィラーワイヤの溶融が不均一かつ不安定になり、ビード
がハンピング(波うち)を起こしてしまい、必要な溶接
強度が得られなくなってしまう。
は、隙間裕度を拡大するためにフィラーワイヤを供給し
ながら溶接を行うことが多い。この場合、隙間に対する
裕度は拡大するが、フィラーワイヤに対するレーザビー
ムの狙い位置ずれという新たな問題が生じてしまう。そ
して、フィラーワイヤに対する狙い位置がずれると、フ
ィラーワイヤの溶融が不均一かつ不安定になり、ビード
がハンピング(波うち)を起こしてしまい、必要な溶接
強度が得られなくなってしまう。
【0005】このような溶接不良を低減するために、従
来は、フィラーワイヤ供給装置の機械的精度、あるい
は、レーザビームの伝送光学系の精度を向上させるとと
もに、図8(A)(B)に示すように、突き合わせ状態
とした被溶接部材52,53の突き合わせ部分54にレ
ーザビーム55を照射すると共にフィラーワイヤ56を
供給しながら溶融させて接合するにあたり、フィラーワ
イヤ56の径よりもレーザビーム55の径を相対的に大
きくし、狙い位置ずれに対する許容範囲を大きくすると
いう方法が取られていた。
来は、フィラーワイヤ供給装置の機械的精度、あるい
は、レーザビームの伝送光学系の精度を向上させるとと
もに、図8(A)(B)に示すように、突き合わせ状態
とした被溶接部材52,53の突き合わせ部分54にレ
ーザビーム55を照射すると共にフィラーワイヤ56を
供給しながら溶融させて接合するにあたり、フィラーワ
イヤ56の径よりもレーザビーム55の径を相対的に大
きくし、狙い位置ずれに対する許容範囲を大きくすると
いう方法が取られていた。
【0006】ただし、このような方法では本質的に溶接
不良の発生を抑える手段とはなり得ないため、溶接後に
不良部分を検出する装置を備えることとし、不良品を後
工程に流さないようにする方法が取られているのが一般
的であった。そして、溶接後のビード形状の検査により
不良品を検出する装置を備えた溶接装置としては、例え
ば、溶接後のビード形状を工業用テレビ(ITV)カメ
ラによって撮影して画像として取り込み処理することに
より、形状不良を検出するものがあった(例えば、特開
昭63−40692号公報)。
不良の発生を抑える手段とはなり得ないため、溶接後に
不良部分を検出する装置を備えることとし、不良品を後
工程に流さないようにする方法が取られているのが一般
的であった。そして、溶接後のビード形状の検査により
不良品を検出する装置を備えた溶接装置としては、例え
ば、溶接後のビード形状を工業用テレビ(ITV)カメ
ラによって撮影して画像として取り込み処理することに
より、形状不良を検出するものがあった(例えば、特開
昭63−40692号公報)。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、レーザ
ビームの径をフィラーワイヤの径よりも相対的に大きく
する方法では、パワー密度が低下してしまうため、溶接
装置が遅くせざるを得ないこととなり、また、ビード幅
が広くなり溶接歪みが大きくなる等の欠点があった。
ビームの径をフィラーワイヤの径よりも相対的に大きく
する方法では、パワー密度が低下してしまうため、溶接
装置が遅くせざるを得ないこととなり、また、ビード幅
が広くなり溶接歪みが大きくなる等の欠点があった。
【0008】他方、ビード形状を検査する方法では、溶
接後のビード形状の良否は判定できるものの、溶接中に
加工条件を修正することはできないため、溶接不良が発
生した溶接品については廃却せざるを得ず、特に部品が
大きい場合、材料費が高くついてしまうという問題点が
あった。
接後のビード形状の良否は判定できるものの、溶接中に
加工条件を修正することはできないため、溶接不良が発
生した溶接品については廃却せざるを得ず、特に部品が
大きい場合、材料費が高くついてしまうという問題点が
あった。
【0009】したがって、このような背景から、溶接不
良を溶接後に検出するのではなく、溶接中に加工条件を
制御し溶接不良の発生を未然に防げるような溶接方法お
よび溶接装置の開発が望まれているという課題があっ
た。
良を溶接後に検出するのではなく、溶接中に加工条件を
制御し溶接不良の発生を未然に防げるような溶接方法お
よび溶接装置の開発が望まれているという課題があっ
た。
【0010】
【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、被溶接部材の表面に局部
加熱源を照射すると共に局部加熱部位にフィラーワイヤ
を供給しながら溶融して接合するにあたり、フィラーワ
イヤと局部加熱源との位置ずれに起因する溶接不良の発
生を未然に防ぐことができ、不良品の発生にともなう部
品の廃却を低減することが可能であって、材料費の低減
ならびに溶接効率の向上をはかることができる溶接方法
および溶接装置を提供することを目的としている。
がみてなされたものであって、被溶接部材の表面に局部
加熱源を照射すると共に局部加熱部位にフィラーワイヤ
を供給しながら溶融して接合するにあたり、フィラーワ
イヤと局部加熱源との位置ずれに起因する溶接不良の発
生を未然に防ぐことができ、不良品の発生にともなう部
品の廃却を低減することが可能であって、材料費の低減
ならびに溶接効率の向上をはかることができる溶接方法
および溶接装置を提供することを目的としている。
【0011】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる溶接方法
は、被溶接部材の表面に局部加熱源を照射すると共に局
部加熱部位にフィラーワイヤを供給しながら溶融して接
合するあたり、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両
側から溶接プラズマの強度を測定する構成としたことを
特徴としており、本発明に係わる溶接方法の実施態様に
おいては、局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズ
マの強度の差がある値以下に維持されるようにフィラー
ワイヤと局部加熱部位との相対的な位置関係を補正する
構成とすることができる。
は、被溶接部材の表面に局部加熱源を照射すると共に局
部加熱部位にフィラーワイヤを供給しながら溶融して接
合するあたり、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両
側から溶接プラズマの強度を測定する構成としたことを
特徴としており、本発明に係わる溶接方法の実施態様に
おいては、局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズ
マの強度の差がある値以下に維持されるようにフィラー
ワイヤと局部加熱部位との相対的な位置関係を補正する
構成とすることができる。
【0012】また、本発明に係わる溶接装置は、被溶接
部材の表面を局部加熱して溶融する局部加熱源と、局部
加熱部位にフィラーワイヤを供給するワイヤ供給手段
と、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から溶接
プラズマの強度を測定するプラズマ強度測定手段をそな
えた構成としたことを特徴としており、本発明に係わる
溶接装置の実施態様においては、局部加熱部位の両側か
ら測定した溶接プラズマの強度の差がある値以下に維持
されるようにフィラーワイヤと局部加熱部位との相対的
な位置関係を補正する位置補正手段をそなえた構成とす
ることができる。
部材の表面を局部加熱して溶融する局部加熱源と、局部
加熱部位にフィラーワイヤを供給するワイヤ供給手段
と、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から溶接
プラズマの強度を測定するプラズマ強度測定手段をそな
えた構成としたことを特徴としており、本発明に係わる
溶接装置の実施態様においては、局部加熱部位の両側か
ら測定した溶接プラズマの強度の差がある値以下に維持
されるようにフィラーワイヤと局部加熱部位との相対的
な位置関係を補正する位置補正手段をそなえた構成とす
ることができる。
【0013】
【発明の作用】本発明に係わる溶接方法および溶接装置
は、上述した構成を有するものであるから、被溶接部材
の表面に局部加熱源を照射すると共に局部加熱部位にフ
ィラーワイヤを供給しながら溶融して接合する場合に、
溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から測定した
溶接プラズマの強度が大きくかつ等しいときには、フィ
ラーワイヤと局部加熱源との位置ずれが小さく、良好な
溶接が行われていると認識されることとなり、また、て
局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズマの強度の
差が大きいときには、フィラーワイヤと局部加熱源との
位置ずれが大きく、良好な溶接が行われがたくなってい
ると認識されることとなり、さらに、局部加熱部位の両
側から測定した溶接プラズマの強度が小さくかつ等しい
ときには、フィラーワイヤおよび/または局部加熱源の
位置ずれが大きくなっていて溶接ができないものとなっ
ていることが認識されることとなり、したがって、局部
加熱部位の両側から測定した溶接プラズマの強度の差が
ある値以下に維持されるようにフィラーワイヤと局部加
熱部位との相対的な位置関係を補正することにより、フ
ィラーワイヤと局部加熱源との位置ずれに起因する溶接
不良の発生が未然に防止されることとなり、不良品の発
生が著しく削減されて材料費の低減ならびに溶接効率の
向上が実現されることとなる。
は、上述した構成を有するものであるから、被溶接部材
の表面に局部加熱源を照射すると共に局部加熱部位にフ
ィラーワイヤを供給しながら溶融して接合する場合に、
溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側から測定した
溶接プラズマの強度が大きくかつ等しいときには、フィ
ラーワイヤと局部加熱源との位置ずれが小さく、良好な
溶接が行われていると認識されることとなり、また、て
局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズマの強度の
差が大きいときには、フィラーワイヤと局部加熱源との
位置ずれが大きく、良好な溶接が行われがたくなってい
ると認識されることとなり、さらに、局部加熱部位の両
側から測定した溶接プラズマの強度が小さくかつ等しい
ときには、フィラーワイヤおよび/または局部加熱源の
位置ずれが大きくなっていて溶接ができないものとなっ
ていることが認識されることとなり、したがって、局部
加熱部位の両側から測定した溶接プラズマの強度の差が
ある値以下に維持されるようにフィラーワイヤと局部加
熱部位との相対的な位置関係を補正することにより、フ
ィラーワイヤと局部加熱源との位置ずれに起因する溶接
不良の発生が未然に防止されることとなり、不良品の発
生が著しく削減されて材料費の低減ならびに溶接効率の
向上が実現されることとなる。
【0014】
【実施例】図1および図2は、本発明に係わる溶接方法
の実施に使用される溶接装置の一実施例を示すものであ
って、ここに示す溶接装置1は、突き合わせ状態にある
一方の被溶接部材2と他方の被溶接部材3との突き合わ
せ部分4に局部加熱源としてのレーザビーム5を照射す
るレーザ加工機の加工ヘッド6と、前記レーザビーム5
による局部加熱部位で発生する溶接プラズマ7の強度を
溶接進行方向の両側、すなわち、左側から測定する左側
プラズマセンサ8および右側から測定する右側プラズマ
センサ9と、前記左側プラズマセンサ8および右側プラ
ズマセンサ9より出力される強度データを解析するデー
タ解析部11と、前記データ解析部11でのデータ解析
結果にもとづいてレーザ加工機の加工ヘッド6等を制御
する加工機制御部12と、レーザビーム5による局部加
熱部位にフィラーワイヤ13を供給するワイヤ供給手段
としてのワイヤ供給ノズル14およびワイヤ供給コンジ
ット15をそなえており、ワイヤ供給ノズル14は位置
補正手段としてのアクチュエータ16によって位置調整
されるものとなっている。
の実施に使用される溶接装置の一実施例を示すものであ
って、ここに示す溶接装置1は、突き合わせ状態にある
一方の被溶接部材2と他方の被溶接部材3との突き合わ
せ部分4に局部加熱源としてのレーザビーム5を照射す
るレーザ加工機の加工ヘッド6と、前記レーザビーム5
による局部加熱部位で発生する溶接プラズマ7の強度を
溶接進行方向の両側、すなわち、左側から測定する左側
プラズマセンサ8および右側から測定する右側プラズマ
センサ9と、前記左側プラズマセンサ8および右側プラ
ズマセンサ9より出力される強度データを解析するデー
タ解析部11と、前記データ解析部11でのデータ解析
結果にもとづいてレーザ加工機の加工ヘッド6等を制御
する加工機制御部12と、レーザビーム5による局部加
熱部位にフィラーワイヤ13を供給するワイヤ供給手段
としてのワイヤ供給ノズル14およびワイヤ供給コンジ
ット15をそなえており、ワイヤ供給ノズル14は位置
補正手段としてのアクチュエータ16によって位置調整
されるものとなっている。
【0015】さらに、図2にも示すように、レーザ加工
機の加工ヘッド6より出射されるレーザビーム5は、レ
ーザ発振器17において発射したレーザビームがビーム
伝送光学系18を介して伝送されて加工ヘッド6に至る
ものとしてあり、また、局部加熱源であるレーザビーム
5を出射する加工ヘッド6とフィラーワイヤ13を供給
するワイヤ供給ノズル14との位置関係を相対的に変化
させて補正する位置補正手段として矢印A方向に相対移
動させるレーザ位置補正方向駆動部21をそなえている
と共に、加工ヘッド6を矢印B方向(又は反対方向)に
相対移動させる溶接方向駆動部22をそなえている。
機の加工ヘッド6より出射されるレーザビーム5は、レ
ーザ発振器17において発射したレーザビームがビーム
伝送光学系18を介して伝送されて加工ヘッド6に至る
ものとしてあり、また、局部加熱源であるレーザビーム
5を出射する加工ヘッド6とフィラーワイヤ13を供給
するワイヤ供給ノズル14との位置関係を相対的に変化
させて補正する位置補正手段として矢印A方向に相対移
動させるレーザ位置補正方向駆動部21をそなえている
と共に、加工ヘッド6を矢印B方向(又は反対方向)に
相対移動させる溶接方向駆動部22をそなえている。
【0016】次に、このような構造を有する溶接装置1
を用いて、突き合わせ状態にある被溶接部材2,3に対
して突き合わせ溶接を行って溶接ビード20を介した接
合継手を得る場合には、レーザ発振器17においてレー
ザビームを発生させ、ビーム伝送光学系18により伝送
したレーザビーム5を加工ヘッド6から出射すると共
に、ワイヤ供給ノズル14からフィラーワイヤ13を供
給する。
を用いて、突き合わせ状態にある被溶接部材2,3に対
して突き合わせ溶接を行って溶接ビード20を介した接
合継手を得る場合には、レーザ発振器17においてレー
ザビームを発生させ、ビーム伝送光学系18により伝送
したレーザビーム5を加工ヘッド6から出射すると共
に、ワイヤ供給ノズル14からフィラーワイヤ13を供
給する。
【0017】そして、加工ヘッド6から出射したレーザ
ビーム5は、ワイヤ供給ノズル14より供給されるフィ
ラーワイヤ13および被溶接部材2,3の突き合わせ部
位4を照射して加熱する。この結果、レーザビーム5が
照射された点では局部加熱されることによってキーホー
ルと呼ばれる溶融池が形成され、溶接プラズマ7が発生
する。
ビーム5は、ワイヤ供給ノズル14より供給されるフィ
ラーワイヤ13および被溶接部材2,3の突き合わせ部
位4を照射して加熱する。この結果、レーザビーム5が
照射された点では局部加熱されることによってキーホー
ルと呼ばれる溶融池が形成され、溶接プラズマ7が発生
する。
【0018】この溶接プラズマ7の強度は、溶接進行方
向に対して両側の部分に設けたプラズマセンサ8,9に
よって測定され、両プラズマセンサ8,9によって測定
された溶接プラズマ7の強度データはデータ解析部11
に送られ、溶接線が形成される溶接進行方向の左右から
観察された溶接プラズマ7の強度差が計算される。
向に対して両側の部分に設けたプラズマセンサ8,9に
よって測定され、両プラズマセンサ8,9によって測定
された溶接プラズマ7の強度データはデータ解析部11
に送られ、溶接線が形成される溶接進行方向の左右から
観察された溶接プラズマ7の強度差が計算される。
【0019】ところで、レーザビーム5とフィラーワイ
ヤ13との相対的な位置関係と、そのときにおいてプラ
ズマセンサ8,9によって測定されるプラズマ強度との
関係については、発明者らの実験的研究によって明らか
になっている。
ヤ13との相対的な位置関係と、そのときにおいてプラ
ズマセンサ8,9によって測定されるプラズマ強度との
関係については、発明者らの実験的研究によって明らか
になっている。
【0020】プラズマセンサ8,9は、局部加熱される
加工点に向けて材料表面に対し5〜80度の角度で設置
することができるが、広角度側では検出感度が弱くなる
ため、好ましくは10度前後の角度で溶接進行方向に対
して垂直な向きに設けるのが良い。
加工点に向けて材料表面に対し5〜80度の角度で設置
することができるが、広角度側では検出感度が弱くなる
ため、好ましくは10度前後の角度で溶接進行方向に対
して垂直な向きに設けるのが良い。
【0021】このようなプラズマセンサ8,9の配置
は、プラズマ観察を最も感度良く行えることとなり、発
明者らの実験的研究により求められたものである。ただ
し、加工治具あるいは材料との干渉により上記のような
配置が不可能な場合においても、レーザビーム5を照射
する側から、左右対称に配置することにより、位置ずれ
の検知は可能である。
は、プラズマ観察を最も感度良く行えることとなり、発
明者らの実験的研究により求められたものである。ただ
し、加工治具あるいは材料との干渉により上記のような
配置が不可能な場合においても、レーザビーム5を照射
する側から、左右対称に配置することにより、位置ずれ
の検知は可能である。
【0022】図3(A)に示すように、突き合わせ部分
4にフィラーワイヤ13が正確に供給されてレーザビー
ム5がその中心に照射されている場合には、正常な溶接
が行われるので、図3(B)(C)に示すように、両プ
ラズマセンサ8,9によって測定されるプラズマ強度は
大きな値を示すと共に、左右の光の強度に差はない。そ
して、図4ないし図7に示すように、フィラーワイヤ1
3とレーザビーム5のどちらか一方あるいは両方が突き
合わせ部分4からずれた場合には、以下にさらに説明す
るように、溶接不良が発生し、計測されるプラズマ強度
に変化が見られる。
4にフィラーワイヤ13が正確に供給されてレーザビー
ム5がその中心に照射されている場合には、正常な溶接
が行われるので、図3(B)(C)に示すように、両プ
ラズマセンサ8,9によって測定されるプラズマ強度は
大きな値を示すと共に、左右の光の強度に差はない。そ
して、図4ないし図7に示すように、フィラーワイヤ1
3とレーザビーム5のどちらか一方あるいは両方が突き
合わせ部分4からずれた場合には、以下にさらに説明す
るように、溶接不良が発生し、計測されるプラズマ強度
に変化が見られる。
【0023】突き合わせ部分4,フィラーワイヤ13,
レーザビーム5の相対的な位置ずれとしては、図4に示
すように、レーザビーム5の位置は正常でフィラーワイ
ヤ13の位置のみがレーザビーム5の照射範囲内でずれ
た場合や、図5に示すように、フィラーワイヤ13が大
きくずれてレーザビーム5の照射範囲外となった場合
や、図6に示すように、フィラーワイヤ13は正常な位
置でレーザビーム5の位置が大きくずれた場合や、図7
に示すように、フィラーワイヤ13とレーザビーム5の
相対的な位置は正常であるが両者ともに突き合わせ部分
4からずれた場合が考えられる。
レーザビーム5の相対的な位置ずれとしては、図4に示
すように、レーザビーム5の位置は正常でフィラーワイ
ヤ13の位置のみがレーザビーム5の照射範囲内でずれ
た場合や、図5に示すように、フィラーワイヤ13が大
きくずれてレーザビーム5の照射範囲外となった場合
や、図6に示すように、フィラーワイヤ13は正常な位
置でレーザビーム5の位置が大きくずれた場合や、図7
に示すように、フィラーワイヤ13とレーザビーム5の
相対的な位置は正常であるが両者ともに突き合わせ部分
4からずれた場合が考えられる。
【0024】これらのうち、図4に示すように、レーザ
ビーム5の位置は正常でフィラーワイヤ13の位置のみ
がずれた場合でかつレーザビーム5がフィラーワイヤ1
3の一部に照射されている場合には、フィラーワイヤ1
3がずれた方向の左側プラズマセンサ8で計測されるプ
ラズマ強度が正常な場合より強くなり、反対側の右側プ
ラズマセンサ9で計測されるプラズマ強度は弱くなる。
ビーム5の位置は正常でフィラーワイヤ13の位置のみ
がずれた場合でかつレーザビーム5がフィラーワイヤ1
3の一部に照射されている場合には、フィラーワイヤ1
3がずれた方向の左側プラズマセンサ8で計測されるプ
ラズマ強度が正常な場合より強くなり、反対側の右側プ
ラズマセンサ9で計測されるプラズマ強度は弱くなる。
【0025】例えば、レーザ出力:3.5kW,溶接速
度:3.5m/min.の条件で板厚0.8mmの被溶
接部材2,3を直径0.8mmのフィラーワイヤ13を
供給しながら溶接を行った場合、ワイヤ位置ずれによる
溶接不良が発生すると、正常な状態でのプラズマ強度に
対して±15%以上変動することが発明者らの実験によ
り明らかになっている。すなわち、プラズマ強度が±1
5%以上変動したことをもって溶接不良が発生したこと
を検知することができる。
度:3.5m/min.の条件で板厚0.8mmの被溶
接部材2,3を直径0.8mmのフィラーワイヤ13を
供給しながら溶接を行った場合、ワイヤ位置ずれによる
溶接不良が発生すると、正常な状態でのプラズマ強度に
対して±15%以上変動することが発明者らの実験によ
り明らかになっている。すなわち、プラズマ強度が±1
5%以上変動したことをもって溶接不良が発生したこと
を検知することができる。
【0026】このことを利用し、左右のプラズマセンサ
8,9からの光強度の差からデータ解析部11において
フィラーワイヤ13の位置ずれの方向を検出し、その情
報を加工機制御部12に入力してこの加工機制御部12
から補正指令をワイヤ供給ノズル14を動かすためのア
クチュエータ16に送り、位置ずれをなくす方向にワイ
ヤ供給ノズル14を動かすことにより、正常な溶接が可
能となる。
8,9からの光強度の差からデータ解析部11において
フィラーワイヤ13の位置ずれの方向を検出し、その情
報を加工機制御部12に入力してこの加工機制御部12
から補正指令をワイヤ供給ノズル14を動かすためのア
クチュエータ16に送り、位置ずれをなくす方向にワイ
ヤ供給ノズル14を動かすことにより、正常な溶接が可
能となる。
【0027】あるいは、加工機制御部12からの補正指
令に従って、加工ヘッド6を動かすことによりレーザビ
ーム軸をフィラーワイヤ13の中心に動かすことによ
り、同様に正常な溶接が可能となる。このとき、レーザ
ビーム軸をずらすとレーザビーム軸と突き合わせ部分と
の位置関係が正常な状態からフィラーワイヤ13がずれ
た分だけずれることとなるが、この程度のずれであれば
溶接品質には実質的には影響をおよぼさないことが確認
されている。その結果、フィラーワイヤ13とレーザビ
ーム5の位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防
ぐことが可能となり、不良品の発生にともなう部品の廃
却を低減することができる。
令に従って、加工ヘッド6を動かすことによりレーザビ
ーム軸をフィラーワイヤ13の中心に動かすことによ
り、同様に正常な溶接が可能となる。このとき、レーザ
ビーム軸をずらすとレーザビーム軸と突き合わせ部分と
の位置関係が正常な状態からフィラーワイヤ13がずれ
た分だけずれることとなるが、この程度のずれであれば
溶接品質には実質的には影響をおよぼさないことが確認
されている。その結果、フィラーワイヤ13とレーザビ
ーム5の位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防
ぐことが可能となり、不良品の発生にともなう部品の廃
却を低減することができる。
【0028】また、図5に示す場合、正常な位置でフィ
ラーワイヤ無しの溶接を行われることとなるが、このと
きのプラズマ強度は左右ともにフィラーワイヤ13を用
いた場合より15%以上弱くなることが実験により確認
されている。
ラーワイヤ無しの溶接を行われることとなるが、このと
きのプラズマ強度は左右ともにフィラーワイヤ13を用
いた場合より15%以上弱くなることが実験により確認
されている。
【0029】図6および図7に示す場合、溶接位置(プ
ラズマ発生点)が正常な位置から大きくずれるため、や
はり左右ともプラズマセンサ8,9によって検出される
プラズマ強度は15%以上弱くなることが実験により確
認されている。
ラズマ発生点)が正常な位置から大きくずれるため、や
はり左右ともプラズマセンサ8,9によって検出される
プラズマ強度は15%以上弱くなることが実験により確
認されている。
【0030】このように、大きく位置ずれが起こった場
合は、プラズマ強度だけでは位置ずれの原因および方向
が特定できないため、フィードバックによる位置補正は
できないが、溶接不良発生の検知は可能であり、不良品
の下流工程への流出を防ぐことができる。
合は、プラズマ強度だけでは位置ずれの原因および方向
が特定できないため、フィードバックによる位置補正は
できないが、溶接不良発生の検知は可能であり、不良品
の下流工程への流出を防ぐことができる。
【0031】本実施例においては、プラズマ強度の15
%を超える変化をもって溶接不良発生を検知できること
としたが、この値は、ビーム径,ワイヤ径などによって
変動するものであり、個々の実施例において求める必要
がある。
%を超える変化をもって溶接不良発生を検知できること
としたが、この値は、ビーム径,ワイヤ径などによって
変動するものであり、個々の実施例において求める必要
がある。
【0032】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明に係わ
る溶接方法では、被溶接部材の表面に局部加熱源を照射
すると共に局部加熱部位にフィラーワイヤを供給しなが
ら溶融して接合するあたり、溶接進行方向に対して局部
加熱部位の両側から溶接プラズマの強度を測定するよう
にしたから、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側
から測定した溶接プラズマの強度が大きくかつ等しいと
きには、フィラーワイヤと局部加熱源との位置ずれが小
さく、良好な溶接が行われていると認識されることとな
り、また、局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズ
マの強度が等しい場合でもその値が小さいときや強度の
差が大きいときには、フィラーワイヤと局部加熱源との
位置ずれが大きく、良好な溶接が行われなくなっている
と認識されることとなってフィラーワイヤとレーザビー
ムの位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防ぐこ
とが可能となり、不良品の発生にともなう部品の廃却を
低減することができ、そしてまた材料費の低減を実現す
ることができ、フィラーワイヤあるいはレーザビームの
位置ずれが制御可能な範囲を超えた場合においても、プ
ラズマ強度の測定により溶接不良発生を検知することが
可能であって不良品の下流工程への流出を防ぐことが可
能になるという著しく優れた効果がもたらされ、また、
本発明の溶接装置によれば、被溶接部材の表面を局部加
熱して溶融する局部加熱源と、局部加熱部位にフィラー
ワイヤを供給するワイヤ供給手段と、溶接進行方向に対
して局部加熱部位の両側から溶接プラズマの強度を測定
するプラズマ強度測定装置をそなえたものとしたから、
本発明に係わる溶接方法の実施を有効に行うことが可能
になるという著しく優れた効果がもたらされる。
る溶接方法では、被溶接部材の表面に局部加熱源を照射
すると共に局部加熱部位にフィラーワイヤを供給しなが
ら溶融して接合するあたり、溶接進行方向に対して局部
加熱部位の両側から溶接プラズマの強度を測定するよう
にしたから、溶接進行方向に対して局部加熱部位の両側
から測定した溶接プラズマの強度が大きくかつ等しいと
きには、フィラーワイヤと局部加熱源との位置ずれが小
さく、良好な溶接が行われていると認識されることとな
り、また、局部加熱部位の両側から測定した溶接プラズ
マの強度が等しい場合でもその値が小さいときや強度の
差が大きいときには、フィラーワイヤと局部加熱源との
位置ずれが大きく、良好な溶接が行われなくなっている
と認識されることとなってフィラーワイヤとレーザビー
ムの位置ずれに起因する溶接不良の発生を未然に防ぐこ
とが可能となり、不良品の発生にともなう部品の廃却を
低減することができ、そしてまた材料費の低減を実現す
ることができ、フィラーワイヤあるいはレーザビームの
位置ずれが制御可能な範囲を超えた場合においても、プ
ラズマ強度の測定により溶接不良発生を検知することが
可能であって不良品の下流工程への流出を防ぐことが可
能になるという著しく優れた効果がもたらされ、また、
本発明の溶接装置によれば、被溶接部材の表面を局部加
熱して溶融する局部加熱源と、局部加熱部位にフィラー
ワイヤを供給するワイヤ供給手段と、溶接進行方向に対
して局部加熱部位の両側から溶接プラズマの強度を測定
するプラズマ強度測定装置をそなえたものとしたから、
本発明に係わる溶接方法の実施を有効に行うことが可能
になるという著しく優れた効果がもたらされる。
【図1】本発明の実施例による溶接装置の基本構成を示
すレーザビーム照射部分の斜面説明図である。
すレーザビーム照射部分の斜面説明図である。
【図2】本発明の実施例による溶接装置の基本構成を示
すほぼ全体の斜面説明図である。
すほぼ全体の斜面説明図である。
【図3】フィラーワイヤとレーザビームとの位置関係が
正常であるときの突き合わせ部分の断面説明図(図3の
(A))ならびに左側プラズマセンサにより測定したプ
ラズマ強度(図3の(B))および右側プラズマセンサ
により測定したプラズマ強度(図3の(C))を示すグ
ラフである。
正常であるときの突き合わせ部分の断面説明図(図3の
(A))ならびに左側プラズマセンサにより測定したプ
ラズマ強度(図3の(B))および右側プラズマセンサ
により測定したプラズマ強度(図3の(C))を示すグ
ラフである。
【図4】レーザビーム位置が正常でフィラーワイヤ位置
がレーザビーム照射範囲にかかる程度にずれているとき
の突き合わせ部分の断面説明図(図4の(A))ならび
に左側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度(図
4の(B))および右側プラズマセンサにより測定した
プラズマ強度(図4の(C))を示すグラフである。
がレーザビーム照射範囲にかかる程度にずれているとき
の突き合わせ部分の断面説明図(図4の(A))ならび
に左側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度(図
4の(B))および右側プラズマセンサにより測定した
プラズマ強度(図4の(C))を示すグラフである。
【図5】レーザビーム位置が正常でフィラーワイヤ位置
がレーザビーム照射範囲から外れる位置までずれている
ときの突き合わせ部分の断面説明図(図5の(A))な
らびに左側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図5の(B))および右側プラズマセンサにより測定
したプラズマ強度(図5の(C))を示すグラフであ
る。
がレーザビーム照射範囲から外れる位置までずれている
ときの突き合わせ部分の断面説明図(図5の(A))な
らびに左側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図5の(B))および右側プラズマセンサにより測定
したプラズマ強度(図5の(C))を示すグラフであ
る。
【図6】フィラーワイヤ位置が正常でレーザビーム位置
がフィラーワイヤ位置から外れているときの突き合わせ
部分の断面説明図(図6の(A))ならびに左側プラズ
マセンサにより測定したプラズマ強度(図6の(B))
および右側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図6の(C))を示すグラフである。
がフィラーワイヤ位置から外れているときの突き合わせ
部分の断面説明図(図6の(A))ならびに左側プラズ
マセンサにより測定したプラズマ強度(図6の(B))
および右側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図6の(C))を示すグラフである。
【図7】フィラーワイヤ位置およびレーザビーム位置が
ともに突き合わせ部分からずれているときの突き合わせ
部分の断面説明図(図7の(A))ならびに左側プラズ
マセンサにより測定したプラズマ強度(図7の(B))
および右側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図7の(C))を示すグラフである。
ともに突き合わせ部分からずれているときの突き合わせ
部分の断面説明図(図7の(A))ならびに左側プラズ
マセンサにより測定したプラズマ強度(図7の(B))
および右側プラズマセンサにより測定したプラズマ強度
(図7の(C))を示すグラフである。
【図8】フィラーワイヤ径よりもレーザビーム径を相対
的に大きくして突き合わせ溶接を行う従来例を示し、フ
ィラーワイヤ位置が正常とき(図8の(A))およびず
れているとき(図8の(B))における突き合わせ部分
の断面説明図である。
的に大きくして突き合わせ溶接を行う従来例を示し、フ
ィラーワイヤ位置が正常とき(図8の(A))およびず
れているとき(図8の(B))における突き合わせ部分
の断面説明図である。
1 溶接装置 2 被溶接部材 3 被溶接部材 4 突き合わせ部分 5 レーザビーム(局部加熱源) 6 レーザ加工機の加工ヘッド 7 溶接プラズマ 8 左側プラズマセンサ(プラズマ強度測定手段) 9 右側プラズマセンサ(プラズマ強度測定手段) 11 データ解析部 12 加工機制御部 13 フィラーワイヤ 14 ワイヤ供給ノズル(ワイヤ供給手段) 16 アクチュエータ(位置補正手段) 17 レーザ発振器 20 溶接ビード 21 レーザ位置補正方向駆動部(位置補正手段) 22 溶接方向駆動部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成5年10月13日
【手続補正1】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図6
【補正方法】変更
【補正内容】
【図6】
Claims (4)
- 【請求項1】 被溶接部材の表面に局部加熱源を照射す
ると共に局部加熱部位にフィラーワイヤを供給しながら
溶融して接合するあたり、溶接進行方向に対して局部加
熱部位の両側から溶接プラズマの強度を測定することを
特徴とする溶接方法。 - 【請求項2】 局部加熱部位の両側から測定した溶接プ
ラズマの強度の差がある値以下に維持されるようにフィ
ラーワイヤと局部加熱部位との相対的な位置関係を補正
する請求項1に記載の溶接方法。 - 【請求項3】 被溶接部材の表面を局部加熱して溶融す
る局部加熱源と、局部加熱部位にフィラーワイヤを供給
するワイヤ供給手段と、溶接進行方向に対して局部加熱
部位の両側から溶接プラズマの強度を測定するプラズマ
強度測定手段をそなえたことを特徴とする溶接装置。 - 【請求項4】 局部加熱部位の両側から測定した溶接プ
ラズマの強度の差がある値以下に維持されるようにフィ
ラーワイヤと局部加熱部位との相対的な位置関係を補正
する位置補正手段をそなえた請求項3に記載の溶接装
置。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5075996A JP2964829B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶接方法および溶接装置 |
US08/218,630 US5446257A (en) | 1993-04-01 | 1994-03-28 | Welding method and welding device |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5075996A JP2964829B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶接方法および溶接装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06285655A true JPH06285655A (ja) | 1994-10-11 |
JP2964829B2 JP2964829B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=13592413
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5075996A Expired - Fee Related JP2964829B2 (ja) | 1993-04-01 | 1993-04-01 | 溶接方法および溶接装置 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5446257A (ja) |
JP (1) | JP2964829B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09122957A (ja) * | 1995-10-31 | 1997-05-13 | Kawasaki Steel Corp | マルテンサイト系ステンレス鋼のレーザ溶接用フィラー材料 |
JP2016043409A (ja) * | 2014-08-27 | 2016-04-04 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | レーザ溶接装置及びその溶接方法 |
JP6907420B1 (ja) * | 2020-10-09 | 2021-07-21 | ヤマザキマザック株式会社 | 工作機械、工作機械のワーク支持具、工作機械の動作方法、および、プログラム |
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US5961859A (en) * | 1997-10-23 | 1999-10-05 | Trw Inc. | Method and apparatus for monitoring laser weld quality via plasma size measurements |
US6060685A (en) * | 1997-10-23 | 2000-05-09 | Trw Inc. | Method for monitoring laser weld quality via plasma light intensity measurements |
JP2910763B1 (ja) * | 1998-06-03 | 1999-06-23 | スズキ株式会社 | 溶接レーザの焦点位置検出装置 |
WO2000041836A1 (en) * | 1999-01-14 | 2000-07-20 | Powerlasers Limited | Structured multi-spot detecting technique for adaptive control of laser beam processing |
DE10006852C5 (de) * | 2000-02-16 | 2004-08-26 | Anders, Michael, Dr.-Ing. | Verfahren und Vorrichtung zum Fügen von Werkstückteilen mittels eines Energiestrahls, insbesondere Laserstrahls |
US6617547B1 (en) | 2002-09-10 | 2003-09-09 | Ilich Abdurachmanov | Arc stray controlling welding apparatus |
US7038162B2 (en) * | 2003-11-13 | 2006-05-02 | Honeywell International, Inc. | Hand-held laser welding wand filler media delivery systems and methods |
US20060049153A1 (en) * | 2004-09-08 | 2006-03-09 | Cahoon Christopher L | Dual feed laser welding system |
DE102006021755A1 (de) * | 2006-05-10 | 2007-11-15 | Edag Engineering + Design Ag | Energiestrahl-Löten oder -Schweißen von Bauteilen |
DE102007005164A1 (de) * | 2007-01-29 | 2008-07-31 | Stürmer, Martin, Dr. Ing. | Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätsüberwachung beim Laserstrahlfügen |
JP5131437B2 (ja) * | 2007-07-04 | 2013-01-30 | トヨタ自動車株式会社 | 溶接装置および溶接方法 |
DE102009045400B3 (de) * | 2009-10-06 | 2011-06-09 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Fügevorrichtung für ein stoffschlüssiges Fügen mittels eines Zusatzwerkstoffes |
WO2012079163A1 (en) | 2010-12-17 | 2012-06-21 | Magna International Inc. | Laser beam welding |
US10974349B2 (en) * | 2010-12-17 | 2021-04-13 | Magna Powertrain, Inc. | Method for gas metal arc welding (GMAW) of nitrided steel components using cored welding wire |
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US9203893B2 (en) * | 2013-03-08 | 2015-12-01 | Lincoln Global, Inc. | System and method for installing device drivers on welding equipment |
DE102016222681B4 (de) | 2016-11-17 | 2022-05-19 | Audi Ag | Verfahren und System zum Vorbereiten einer Bearbeitung von mindestens zwei Bauteilen |
KR102553135B1 (ko) | 2018-01-02 | 2023-07-07 | 삼성에스디아이 주식회사 | 배터리 팩 및 그 제조 방법 |
CN112743234B (zh) * | 2020-12-30 | 2022-06-07 | 长沙理工大学 | 一种高功率激光焊接镁合金厚板的方法与*** |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE129962T1 (de) * | 1983-04-20 | 1985-06-20 | British Shipbuilders, Newcastle-Upon-Tyne | Laserstrahlschweissen. |
US4918517A (en) * | 1989-01-26 | 1990-04-17 | Westinghouse Electric Corp. | System and process for video monitoring a welding operation |
-
1993
- 1993-04-01 JP JP5075996A patent/JP2964829B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-03-28 US US08/218,630 patent/US5446257A/en not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH09122957A (ja) * | 1995-10-31 | 1997-05-13 | Kawasaki Steel Corp | マルテンサイト系ステンレス鋼のレーザ溶接用フィラー材料 |
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JP6907420B1 (ja) * | 2020-10-09 | 2021-07-21 | ヤマザキマザック株式会社 | 工作機械、工作機械のワーク支持具、工作機械の動作方法、および、プログラム |
WO2022074810A1 (ja) * | 2020-10-09 | 2022-04-14 | ヤマザキマザック株式会社 | 工作機械、工作機械のワーク支持具、工作機械の動作方法、および、プログラム |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2964829B2 (ja) | 1999-10-18 |
US5446257A (en) | 1995-08-29 |
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Legal Events
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LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |