JPH06256836A - 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents
高清浄度極低炭素鋼の溶製方法Info
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- JPH06256836A JPH06256836A JP4011693A JP4011693A JPH06256836A JP H06256836 A JPH06256836 A JP H06256836A JP 4011693 A JP4011693 A JP 4011693A JP 4011693 A JP4011693 A JP 4011693A JP H06256836 A JPH06256836 A JP H06256836A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高清浄度の極低炭素鋼を溶製する方法につい
て、提案する。 【構成】 製鋼炉で溶製した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼
し、この取鍋から真空脱ガス装置の真空槽内に導入した
溶鋼に酸化性ガスを供給して真空脱炭処理を行う極低炭
素鋼の溶製方法において、真空脱炭処理終了後に、取鍋
内スラグ上に還元剤を投入し、取鍋内スラグの改質を行
う。
て、提案する。 【構成】 製鋼炉で溶製した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼
し、この取鍋から真空脱ガス装置の真空槽内に導入した
溶鋼に酸化性ガスを供給して真空脱炭処理を行う極低炭
素鋼の溶製方法において、真空脱炭処理終了後に、取鍋
内スラグ上に還元剤を投入し、取鍋内スラグの改質を行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、極低炭素鋼の溶製方法
に関し、特に高清浄度の極低炭素鋼を製造しようとする
ものである。
に関し、特に高清浄度の極低炭素鋼を製造しようとする
ものである。
【０００２】
【従来の技術】極低炭素鋼の溶製は、製鋼炉で溶製され
た、Ｃ濃度が0.03〜0.06wt％（以下単に％と示す）程度
の未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼し、次いで溶鋼上のスラグに
還元剤を添加し、その後の真空脱炭処理で支障を来さな
い程度まで、スラグ中のＴ．Fe濃度を低下する、いわゆ
るスラグ改質を行い、引き続き真空脱ガス装置にて真空
脱炭処理を行うのが、一般的である。
た、Ｃ濃度が0.03〜0.06wt％（以下単に％と示す）程度
の未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼し、次いで溶鋼上のスラグに
還元剤を添加し、その後の真空脱炭処理で支障を来さな
い程度まで、スラグ中のＴ．Fe濃度を低下する、いわゆ
るスラグ改質を行い、引き続き真空脱ガス装置にて真空
脱炭処理を行うのが、一般的である。
【０００３】このスラグの改質方法としては、取鍋内溶
鋼上のスラグに、Al、Al灰およびSi等の還元剤を投入
し、さらには特公平２−19168 号や特開平２−30711 号
各公報に開示されているように、還元剤を投入後にスラ
グの攪拌を行うことが、より有効である。
鋼上のスラグに、Al、Al灰およびSi等の還元剤を投入
し、さらには特公平２−19168 号や特開平２−30711 号
各公報に開示されているように、還元剤を投入後にスラ
グの攪拌を行うことが、より有効である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
溶製方法に従って、取鍋スラグの改質を行い、引き続き
真空脱ガス装置にて、酸化性ガスの供給による真空脱炭
処理を行うと、スラグの再酸化が生じて、スラグ中の
Ｔ．Fe濃度が上昇することが判明した。従って、真空脱
炭処理前のスラグ改質の効果、すなわちスラグ中のＴ．
Fe濃度の低減によって、スラグ中の酸素が鋼中Al等と反
応して鋼中酸素濃度が上昇するのを回避し、鋼の清浄度
を高める効果が減少する。すると、溶鋼の清浄度は低下
するため、この清浄度の低下に起因する、鋳造時のノズ
ル詰まりや成品の表面欠陥の発生を減少することが難し
かった。
溶製方法に従って、取鍋スラグの改質を行い、引き続き
真空脱ガス装置にて、酸化性ガスの供給による真空脱炭
処理を行うと、スラグの再酸化が生じて、スラグ中の
Ｔ．Fe濃度が上昇することが判明した。従って、真空脱
炭処理前のスラグ改質の効果、すなわちスラグ中のＴ．
Fe濃度の低減によって、スラグ中の酸素が鋼中Al等と反
応して鋼中酸素濃度が上昇するのを回避し、鋼の清浄度
を高める効果が減少する。すると、溶鋼の清浄度は低下
するため、この清浄度の低下に起因する、鋳造時のノズ
ル詰まりや成品の表面欠陥の発生を減少することが難し
かった。
【０００５】本発明は、上記の問題を解消し、高清浄度
の極低炭素鋼を量産し得る方法について提案することを
目的とする。
の極低炭素鋼を量産し得る方法について提案することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、製鋼炉で溶製
した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼し、この取鍋から真空脱ガ
ス装置の真空槽内に導入した溶鋼に酸化性ガスを供給し
て真空脱炭処理を行う極低炭素鋼の溶製方法において、
真空脱炭処理終了後に、取鍋内スラグ上に還元剤を投入
し、取鍋内スラグの改質を行うことを特徴とする高清浄
度極低炭素鋼の溶製方法である。
した未脱酸溶鋼を取鍋に出鋼し、この取鍋から真空脱ガ
ス装置の真空槽内に導入した溶鋼に酸化性ガスを供給し
て真空脱炭処理を行う極低炭素鋼の溶製方法において、
真空脱炭処理終了後に、取鍋内スラグ上に還元剤を投入
し、取鍋内スラグの改質を行うことを特徴とする高清浄
度極低炭素鋼の溶製方法である。
【０００７】ここで、真空脱炭処理終了後とは、脱炭処
理直後に限らず、例えば脱炭処理後に脱ガスや脱酸処理
（キルド処理）を行う場合には、これらの処理後にスラ
グの改質を行うことをも含むものである。
理直後に限らず、例えば脱炭処理後に脱ガスや脱酸処理
（キルド処理）を行う場合には、これらの処理後にスラ
グの改質を行うことをも含むものである。
【０００８】
【作用】図１は、取鍋に出鋼後の取鍋スラグに脱酸剤を
溶鋼１ｔ当たり１kg添加した後、Arの底吹きによってス
ラグを攪拌してスラグの改質を行った後、ＲＨ真空脱ガ
ス装置の真空槽内に導入した溶鋼浴面上に酸素を供給し
つつ真空脱炭処理を行った際の、真空脱炭処理前および
処理後のスラグ中のＴ．Fe濃度を示したものである。
溶鋼１ｔ当たり１kg添加した後、Arの底吹きによってス
ラグを攪拌してスラグの改質を行った後、ＲＨ真空脱ガ
ス装置の真空槽内に導入した溶鋼浴面上に酸素を供給し
つつ真空脱炭処理を行った際の、真空脱炭処理前および
処理後のスラグ中のＴ．Fe濃度を示したものである。
【０００９】同図から、真空脱炭処理前にＴ．Fe≦８％
のスラグ改質を行った場合、真空脱炭処理後のＴ．Fe濃
度は、処理前のＴ．Fe濃度よりも高くなって、すなわち
スラグ改質による効果が激減してしまうことがわかる。
これは、真空脱炭処理にて、溶鋼に酸素が供給されて酸
素濃度が上昇し、スラグの再酸化が生じ、スラグ中の
Ｔ．Fe濃度が上昇するためである。そして、Ｔ．Fe濃度
が高いと、上述したスラグ改質の効果が期待できないた
め、鋼の清浄度を高めることは困難になる。
のスラグ改質を行った場合、真空脱炭処理後のＴ．Fe濃
度は、処理前のＴ．Fe濃度よりも高くなって、すなわち
スラグ改質による効果が激減してしまうことがわかる。
これは、真空脱炭処理にて、溶鋼に酸素が供給されて酸
素濃度が上昇し、スラグの再酸化が生じ、スラグ中の
Ｔ．Fe濃度が上昇するためである。そして、Ｔ．Fe濃度
が高いと、上述したスラグ改質の効果が期待できないた
め、鋼の清浄度を高めることは困難になる。
【００１０】従って、スラグ改質をより確実に行うため
には、真空脱炭処理後に取鍋内スラグ上に還元剤を添加
することが、極めて有効な手段となり得る。さらに、ス
ラグ改質は、還元剤の投入後に、底吹きまたは上吹きラ
ンスや攪拌棒などにより、スラグを攪拌することで、よ
り高い効率で行うことが可能である。
には、真空脱炭処理後に取鍋内スラグ上に還元剤を添加
することが、極めて有効な手段となり得る。さらに、ス
ラグ改質は、還元剤の投入後に、底吹きまたは上吹きラ
ンスや攪拌棒などにより、スラグを攪拌することで、よ
り高い効率で行うことが可能である。
【００１１】次に、本発明方法について詳しく説明す
る。まず、高炉からの溶銑を、製鋼炉、例えば転炉に装
入し、ここでは主に脱炭を行う。この転炉における吹止
めＣ濃度は、0.06％以下とすることが好ましい。なぜな
ら、0.06％を超えると、鋼中酸素濃度が低下するため脱
炭不良になり、処理時間が延びる等の問題が生じる場合
があるからである。一方Ｃ濃度の下限は、0.03％とする
ことが好ましい。この理由は、吹止めＣ濃度を0.03％よ
り低くすると、 ．スラグ中Ｔ．Fe濃度の上昇により、スラグ改質の効
果が減少する、 ．鋼中酸素濃度が脱炭に必要な濃度以上となり、過剰
脱酸剤原単位が増加する、 ．転炉耐火物の損耗が激しくなる、 等の問題を生じるからである。
る。まず、高炉からの溶銑を、製鋼炉、例えば転炉に装
入し、ここでは主に脱炭を行う。この転炉における吹止
めＣ濃度は、0.06％以下とすることが好ましい。なぜな
ら、0.06％を超えると、鋼中酸素濃度が低下するため脱
炭不良になり、処理時間が延びる等の問題が生じる場合
があるからである。一方Ｃ濃度の下限は、0.03％とする
ことが好ましい。この理由は、吹止めＣ濃度を0.03％よ
り低くすると、 ．スラグ中Ｔ．Fe濃度の上昇により、スラグ改質の効
果が減少する、 ．鋼中酸素濃度が脱炭に必要な濃度以上となり、過剰
脱酸剤原単位が増加する、 ．転炉耐火物の損耗が激しくなる、 等の問題を生じるからである。
【００１２】次いで、上記溶鋼を取鍋に出鋼した後、Ｄ
ＨまたはＲＨ真空脱ガス装置にて、所定の炭素濃度とす
る。すなわち、上記までの工程で得られた炭素濃度及び
溶存酸素濃度、さらには溶鋼温度などに応じて、真空脱
ガス装置の真空槽に配置した、例えば上吹きランスか
ら、真空槽内の鋼浴面に酸素又は酸素を含む酸化性ガス
を吹付ける。ここで、溶存酸素濃度が不足している場合
は、吹付けた酸素は鋼中酸素源となって脱炭速度の上昇
に寄与し、また一部の酸素は脱炭で生じたCOガスを燃や
してCO2 となり、その燃焼熱は溶鋼に伝達される。
ＨまたはＲＨ真空脱ガス装置にて、所定の炭素濃度とす
る。すなわち、上記までの工程で得られた炭素濃度及び
溶存酸素濃度、さらには溶鋼温度などに応じて、真空脱
ガス装置の真空槽に配置した、例えば上吹きランスか
ら、真空槽内の鋼浴面に酸素又は酸素を含む酸化性ガス
を吹付ける。ここで、溶存酸素濃度が不足している場合
は、吹付けた酸素は鋼中酸素源となって脱炭速度の上昇
に寄与し、また一部の酸素は脱炭で生じたCOガスを燃や
してCO2 となり、その燃焼熱は溶鋼に伝達される。
【００１３】そして、所定の極低炭素濃度に調整する、
真空脱炭処理を終了したのちは、真空槽内への溶鋼の吸
い上げを中止し、取鍋内スラグの改質を行うか、または
真空脱炭処理に引き続いて、真空槽内にAlなどの還元剤
を添加して溶鋼の脱酸（キルド処理）をはかり、必要な
らば、さらに成分調整等も行って、これら処理後に溶鋼
の吸い上げを中止し、取鍋内スラグの改質を行う。な
お、取鍋内スラグの改質では、Al、Al灰およびSiなどの
還元剤をスラグに添加し、スラグ中のＴ．Fe濃度を５％
以下とすることが好ましい。
真空脱炭処理を終了したのちは、真空槽内への溶鋼の吸
い上げを中止し、取鍋内スラグの改質を行うか、または
真空脱炭処理に引き続いて、真空槽内にAlなどの還元剤
を添加して溶鋼の脱酸（キルド処理）をはかり、必要な
らば、さらに成分調整等も行って、これら処理後に溶鋼
の吸い上げを中止し、取鍋内スラグの改質を行う。な
お、取鍋内スラグの改質では、Al、Al灰およびSiなどの
還元剤をスラグに添加し、スラグ中のＴ．Fe濃度を５％
以下とすることが好ましい。
【００１４】
（実施例１）転炉にて、Ｃ：0.05％の未脱酸溶鋼を溶製
し、取鍋に出鋼後、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内に導
入した溶鋼浴面上に、真空槽の上から下へ垂直に挿入し
た水冷ランスから酸素ガスを５〜50Nm3/min の流量で吹
きつけて真空脱炭処理を行ってＣ：0.0025％まで脱炭
後、真空槽内に溶鋼１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキ
ルド処理を行ってＲＨ真空脱ガス処理を終了し、その後
取鍋内スラグ上に溶鋼１ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加す
るとともに、上吹きArのバブリングを３分間行ってスラ
グを十分に攪拌し、スラグの改質を行った。
し、取鍋に出鋼後、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽内に導
入した溶鋼浴面上に、真空槽の上から下へ垂直に挿入し
た水冷ランスから酸素ガスを５〜50Nm3/min の流量で吹
きつけて真空脱炭処理を行ってＣ：0.0025％まで脱炭
後、真空槽内に溶鋼１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキ
ルド処理を行ってＲＨ真空脱ガス処理を終了し、その後
取鍋内スラグ上に溶鋼１ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加す
るとともに、上吹きArのバブリングを３分間行ってスラ
グを十分に攪拌し、スラグの改質を行った。
【００１５】（実施例２）転炉にて、Ｃ：0.05％の未脱
酸溶鋼を溶製し、取鍋に出鋼後、ＲＨ真空脱ガス装置の
真空槽内に導入した溶鋼浴面上に、真空槽の上から下へ
垂直に挿入した水冷ランスから酸素ガスを５〜50Nm3/mi
n の流量で吹きつけて真空脱炭処理を行ってＣ：0.0025
％まで脱炭後、ＲＨ真空脱ガス処理を中断し、取鍋内ス
ラグ上に溶鋼１ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加するととも
に、上吹きArのバブリングを５〜50Nm3/min の流量で３
分間行ってスラグを十分に攪拌し、スラグの改質を行っ
たのち、ＲＨ真空脱ガス処理を再開し、真空槽内に溶鋼
１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキルド処理を行った。
酸溶鋼を溶製し、取鍋に出鋼後、ＲＨ真空脱ガス装置の
真空槽内に導入した溶鋼浴面上に、真空槽の上から下へ
垂直に挿入した水冷ランスから酸素ガスを５〜50Nm3/mi
n の流量で吹きつけて真空脱炭処理を行ってＣ：0.0025
％まで脱炭後、ＲＨ真空脱ガス処理を中断し、取鍋内ス
ラグ上に溶鋼１ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加するととも
に、上吹きArのバブリングを５〜50Nm3/min の流量で３
分間行ってスラグを十分に攪拌し、スラグの改質を行っ
たのち、ＲＨ真空脱ガス処理を再開し、真空槽内に溶鋼
１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキルド処理を行った。
【００１６】（比較例）転炉にて、Ｃ：0.04％の未脱酸
溶鋼を溶製し、取鍋に出鋼後、取鍋内スラグ上に溶鋼１
ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加するとともに、上吹きArの
バブリングを５〜50Nm3/min の流量で３分間行ってスラ
グを十分に攪拌し、次いでＲＨ真空脱ガス装置の真空槽
内に導入した溶鋼浴面上に酸素ガスを５〜50Nm3/min の
流量で供給しつつ真空脱炭処理を行い、その後真空槽内
に溶鋼１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキルド処理を行
った。
溶鋼を溶製し、取鍋に出鋼後、取鍋内スラグ上に溶鋼１
ｔ当たり1.5kg のAl灰を添加するとともに、上吹きArの
バブリングを５〜50Nm3/min の流量で３分間行ってスラ
グを十分に攪拌し、次いでＲＨ真空脱ガス装置の真空槽
内に導入した溶鋼浴面上に酸素ガスを５〜50Nm3/min の
流量で供給しつつ真空脱炭処理を行い、その後真空槽内
に溶鋼１ｔ当たり1.0kg のAlを投入してキルド処理を行
った。
【００１７】かくして得られた極低炭素鋼は、それぞれ
タンディッシュに供給して連続鋳造に供した。図２に、
上記した実施例１、２および比較例における、転炉から
の出鋼直後からタンディッシュに到るまでのスラグ中の
Ｔ．Fe濃度の推移を示す。同図より、本発明に従う実施
例１、２は、連続鋳造中のタンディッシュ内スラグの
Ｔ．Fe濃度が、従来法に従う比較例と比べて低く、スラ
グの改質が効果的に行われたことがわかる。
タンディッシュに供給して連続鋳造に供した。図２に、
上記した実施例１、２および比較例における、転炉から
の出鋼直後からタンディッシュに到るまでのスラグ中の
Ｔ．Fe濃度の推移を示す。同図より、本発明に従う実施
例１、２は、連続鋳造中のタンディッシュ内スラグの
Ｔ．Fe濃度が、従来法に従う比較例と比べて低く、スラ
グの改質が効果的に行われたことがわかる。
【００１８】また、図３に、同様の条件下にて、連続鋳
造、熱間圧延、次いで冷間圧延を経て得られた製品にお
ける、表面欠陥数を指数で示すように、本発明に従う実
施例１、２で得られた極低炭素鋼による冷間圧延材での
表面欠陥は、比較例による冷間圧延材に比べて半減し、
品質向上に大きく寄与していることがわかる。なお、表
面欠陥指数は、コイル10ｍ当たりの欠陥発生個数と長さ
を指数化したものである。
造、熱間圧延、次いで冷間圧延を経て得られた製品にお
ける、表面欠陥数を指数で示すように、本発明に従う実
施例１、２で得られた極低炭素鋼による冷間圧延材での
表面欠陥は、比較例による冷間圧延材に比べて半減し、
品質向上に大きく寄与していることがわかる。なお、表
面欠陥指数は、コイル10ｍ当たりの欠陥発生個数と長さ
を指数化したものである。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、極低炭素鋼の清浄度を
格段に高めることができ、従って製品の品質改善を有利
に達成し得る。
格段に高めることができ、従って製品の品質改善を有利
に達成し得る。
【図１】ＲＨ真空脱ガス処理前後のスラグ中のＴ．Fe濃
度を示すグラフである。
度を示すグラフである。
【図２】スラグ中のＴ．Fe濃度を比較するグラフであ
る。
る。
【図３】冷間圧延後の製品の表面欠陥を比較するグラフ
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森脇 三郎 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 久我 正昭 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】 製鋼炉で溶製した未脱酸溶鋼を取鍋に出
鋼し、この取鍋から真空脱ガス装置の真空槽内に導入し
た溶鋼に酸化性ガスを供給して真空脱炭処理を行う極低
炭素鋼の溶製方法において、真空脱炭処理終了後に、取
鍋内スラグ上に還元剤を投入し、取鍋内スラグの改質を
行うことを特徴とする高清浄度極低炭素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4011693A JPH06256836A (ja) | 1993-03-01 | 1993-03-01 | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4011693A JPH06256836A (ja) | 1993-03-01 | 1993-03-01 | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06256836A true JPH06256836A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=12571871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4011693A Pending JPH06256836A (ja) | 1993-03-01 | 1993-03-01 | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06256836A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030053142A (ko) * | 2001-12-22 | 2003-06-28 | 주식회사 포스코 | 고청정 극저탄소강의 제조방법 |
| CN103160648A (zh) * | 2013-03-18 | 2013-06-19 | 马钢(集团)控股有限公司 | Lf炉冶炼超低碳钢的方法 |
| JP2023020853A (ja) * | 2021-07-28 | 2023-02-09 | 北京科技大学 | 水素ガスを用いてｒｈ精錬効果を向上させる方法 |
-
1993
- 1993-03-01 JP JP4011693A patent/JPH06256836A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030053142A (ko) * | 2001-12-22 | 2003-06-28 | 주식회사 포스코 | 고청정 극저탄소강의 제조방법 |
| CN103160648A (zh) * | 2013-03-18 | 2013-06-19 | 马钢(集团)控股有限公司 | Lf炉冶炼超低碳钢的方法 |
| JP2023020853A (ja) * | 2021-07-28 | 2023-02-09 | 北京科技大学 | 水素ガスを用いてｒｈ精錬効果を向上させる方法 |
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