JPH06190307A - インクジェットヘッドのノズル板 - Google Patents
インクジェットヘッドのノズル板Info
- Publication number
- JPH06190307A JPH06190307A JP35925092A JP35925092A JPH06190307A JP H06190307 A JPH06190307 A JP H06190307A JP 35925092 A JP35925092 A JP 35925092A JP 35925092 A JP35925092 A JP 35925092A JP H06190307 A JPH06190307 A JP H06190307A
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- JP
- Japan
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- nozzle plate
- adhesive
- groove
- flow path
- nozzle
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ノズル板ヘッド本体との接合面に溝を設け、
該溝内に接着剤を導入し、溝とヘッド本体接合面にて生
じる毛管力を利用して、該溝から接合面の隙間に接着剤
を浸透させる。 【構成】 樹脂材料等からなるノズル板２の接合面に溝
２１が設けてある（（ａ）図）。ノズル板２をヘッド本
体３１に設置、位置合わせをする（（ｂ）図）。ノズル
板２の溝３１とヘッド本体３１にてできる空間に、粘
度、表面張力を適当に設定した接着剤をあてがい、毛管
力にて空間全体に接着剤を導入する（（ｃ）図、斜線４
１）。接着剤とノズル板接合面、ヘッド本体接合面との
濡れ、および接着剤の表面張力、粘度、燥乾性等を因子
として、接着剤は、ノズル板接合面とヘッド本体接合面
の隙間に浸透する（（ｄ）図，（ｅ）図の斜線４２，４
３）。
該溝内に接着剤を導入し、溝とヘッド本体接合面にて生
じる毛管力を利用して、該溝から接合面の隙間に接着剤
を浸透させる。 【構成】 樹脂材料等からなるノズル板２の接合面に溝
２１が設けてある（（ａ）図）。ノズル板２をヘッド本
体３１に設置、位置合わせをする（（ｂ）図）。ノズル
板２の溝３１とヘッド本体３１にてできる空間に、粘
度、表面張力を適当に設定した接着剤をあてがい、毛管
力にて空間全体に接着剤を導入する（（ｃ）図、斜線４
１）。接着剤とノズル板接合面、ヘッド本体接合面との
濡れ、および接着剤の表面張力、粘度、燥乾性等を因子
として、接着剤は、ノズル板接合面とヘッド本体接合面
の隙間に浸透する（（ｄ）図，（ｅ）図の斜線４２，４
３）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、インクジェットヘッド
のノズル板、より詳細には、インクジェットヘッドへの
接合が容易で、かつ、確実なノズル板に関する。
のノズル板、より詳細には、インクジェットヘッドへの
接合が容易で、かつ、確実なノズル板に関する。
【０００２】
【従来の技術】図６（ａ）,（ｂ）,（ｃ）は、本発明が
適用されるインクジェットヘッドの基本構成を示す図
で、図（ａ）は構成要素を示す斜視図、図（ｂ）は流路
基板の裏面を示す斜視図、図（ｃ）は構成要素を一体に
接合したときの斜視図で、周知のように、１は流路基
板、２はノズル板、３はノズル、４は隔壁、５は加圧
室、６はインク室、７はインク供給口、８は圧電体、９
は仕切スリット、１０は歪部、１１は充填材、１２は基
板である。
適用されるインクジェットヘッドの基本構成を示す図
で、図（ａ）は構成要素を示す斜視図、図（ｂ）は流路
基板の裏面を示す斜視図、図（ｃ）は構成要素を一体に
接合したときの斜視図で、周知のように、１は流路基
板、２はノズル板、３はノズル、４は隔壁、５は加圧
室、６はインク室、７はインク供給口、８は圧電体、９
は仕切スリット、１０は歪部、１１は充填材、１２は基
板である。
【０００３】図６において、流路基板１には、インク供
給口７よりインクの供給を受けてインクを収容するイン
ク室６が、図（ｂ）に示すごとく、裏面に凹部として設
けられており、更に、該インク室６に連通して隔壁４に
より区画されてインクの流路となり、加圧によりインク
内に圧力波を発生させる加圧室５が複数平行して設けら
れている。流路基板１には、圧電体８と基板１２とが順
に接合され、圧電体８には加圧室５に対応して加圧する
歪部１０が設けられている。歪部１０は仕切スリット９
により区画され、該仕切スリット９内には弾性のある軟
質な充填剤１１が充填されている。流路基板１の加圧室
５のノズル側５ａには、加圧室５に対応してノズル３を
有するノズル板２が接合され、図（ｃ）に示すごとく、
一体構成される。歪部１０に画像情報に基づく信号が印
加されると、加圧室５内は、体積変化して圧力波を発生
し、ノズル３よりインク滴を噴射する。
給口７よりインクの供給を受けてインクを収容するイン
ク室６が、図（ｂ）に示すごとく、裏面に凹部として設
けられており、更に、該インク室６に連通して隔壁４に
より区画されてインクの流路となり、加圧によりインク
内に圧力波を発生させる加圧室５が複数平行して設けら
れている。流路基板１には、圧電体８と基板１２とが順
に接合され、圧電体８には加圧室５に対応して加圧する
歪部１０が設けられている。歪部１０は仕切スリット９
により区画され、該仕切スリット９内には弾性のある軟
質な充填剤１１が充填されている。流路基板１の加圧室
５のノズル側５ａには、加圧室５に対応してノズル３を
有するノズル板２が接合され、図（ｃ）に示すごとく、
一体構成される。歪部１０に画像情報に基づく信号が印
加されると、加圧室５内は、体積変化して圧力波を発生
し、ノズル３よりインク滴を噴射する。
【０００４】図７は、上述のごときノズル板２をインク
ジェットヘッドに接合する場合の従来技術の一例を説明
するための図で、同図は、エキシマレーザによって接合
材料を除去する場合を説明するための図である。まず、
図（ａ）に示すように、ノズル３、インク流路（図示せ
ず）が形成されたベースプレート１５の接合面１５ａに
フィルム状の接合材料１６を貼付する。次いで、図
（ｂ）に示すように、ベースプレート１５の接合面１５
ａに接合材料１６を貼付した後、ベースプレート面のノ
ズル３を塞いだ接合材料１６を、光子エネルギーとして
エキシマレーザ１７を照射することにより除去する。こ
の際、エキシマレーザ１７をノズル穴径のサイズまで絞
りこんで１穴ずつ除去することも可能であるが、ノズル
穴径のサイズと略同サイズの穴を複数個あけた金属製プ
レートをマスクとして用い、複数個同時に除去すること
によって、時間短縮することも可能である。なお、次工
程の接合において、接合材料がノズル内に目詰まりする
ことを防止するために、接合材料の除去量をノズル穴径
より大きめに設定する。図（ｃ）は上記ベースプレート
１５とノズルプレート１８との接合を行う工程を示し、
接合前にベースプレート１５とノズルプレート１８のノ
ズルの位置合わせを行った後に、ホットプレスを用いる
ことによって加圧力＝２ｋｇ／ｃｍ2、加熱温度＝１０
０℃、加熱時間＝１０秒の条件にて短時間で接合可能で
ある。
ジェットヘッドに接合する場合の従来技術の一例を説明
するための図で、同図は、エキシマレーザによって接合
材料を除去する場合を説明するための図である。まず、
図（ａ）に示すように、ノズル３、インク流路（図示せ
ず）が形成されたベースプレート１５の接合面１５ａに
フィルム状の接合材料１６を貼付する。次いで、図
（ｂ）に示すように、ベースプレート１５の接合面１５
ａに接合材料１６を貼付した後、ベースプレート面のノ
ズル３を塞いだ接合材料１６を、光子エネルギーとして
エキシマレーザ１７を照射することにより除去する。こ
の際、エキシマレーザ１７をノズル穴径のサイズまで絞
りこんで１穴ずつ除去することも可能であるが、ノズル
穴径のサイズと略同サイズの穴を複数個あけた金属製プ
レートをマスクとして用い、複数個同時に除去すること
によって、時間短縮することも可能である。なお、次工
程の接合において、接合材料がノズル内に目詰まりする
ことを防止するために、接合材料の除去量をノズル穴径
より大きめに設定する。図（ｃ）は上記ベースプレート
１５とノズルプレート１８との接合を行う工程を示し、
接合前にベースプレート１５とノズルプレート１８のノ
ズルの位置合わせを行った後に、ホットプレスを用いる
ことによって加圧力＝２ｋｇ／ｃｍ2、加熱温度＝１０
０℃、加熱時間＝１０秒の条件にて短時間で接合可能で
ある。
【０００５】上述のごとくして、ノズルプレート１８と
ベースプレート１５とを接合材料１６を介して貼合わせ
た後に、ノズル３内の接合材料を除去するには、ノズル
プレート１８、或いは、ベースプレート１５側からノズ
ル３内に詰まった接合材料にエキシマレーザを照射して
除去する。
ベースプレート１５とを接合材料１６を介して貼合わせ
た後に、ノズル３内の接合材料を除去するには、ノズル
プレート１８、或いは、ベースプレート１５側からノズ
ル３内に詰まった接合材料にエキシマレーザを照射して
除去する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来技術
によると、不要接合材料の除去にエキシマレーザを用い
ており、設備コストが高くなってしまい、また、不要接
合材料除去の際、ヘッド部材、あるいは金属マスクを損
傷する可能性があり、加工条件の管理が困難である。
によると、不要接合材料の除去にエキシマレーザを用い
ており、設備コストが高くなってしまい、また、不要接
合材料除去の際、ヘッド部材、あるいは金属マスクを損
傷する可能性があり、加工条件の管理が困難である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、（１）インク流路が形成された流路基板
と、前記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接
合したインクジェットヘッドの前記ノズル板であって、
該ノズル板は、前記流路基板との接合面側に溝を有する
ことを特徴としたものであり、更には、前記（１）にお
いて、（２）前記ノズル板は、周辺部に切り込みを有す
ること、或いは、（３）前記ノズル板の接合面側の溝が
部分的に反対面側へ貫通していることを特徴としたもの
であり、或いは、（４）インクの流路が形成された流路
基板と、前記流路に連通するノズルを有するノズル板と
を接合したインクジェットヘッドの前記ノズル板であっ
て、該ノズル板は、周辺板に切り込みを有すること、或
いは、（５）インクの流路が形成された流路基板と、前
記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接合した
インクジェットヘッドの前記ノズル板であって、該ノズ
ル板は、ノズル穴とは別にノズル板内に貫通穴を有する
ことを特徴としたものである。
決するために、（１）インク流路が形成された流路基板
と、前記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接
合したインクジェットヘッドの前記ノズル板であって、
該ノズル板は、前記流路基板との接合面側に溝を有する
ことを特徴としたものであり、更には、前記（１）にお
いて、（２）前記ノズル板は、周辺部に切り込みを有す
ること、或いは、（３）前記ノズル板の接合面側の溝が
部分的に反対面側へ貫通していることを特徴としたもの
であり、或いは、（４）インクの流路が形成された流路
基板と、前記流路に連通するノズルを有するノズル板と
を接合したインクジェットヘッドの前記ノズル板であっ
て、該ノズル板は、周辺板に切り込みを有すること、或
いは、（５）インクの流路が形成された流路基板と、前
記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接合した
インクジェットヘッドの前記ノズル板であって、該ノズ
ル板は、ノズル穴とは別にノズル板内に貫通穴を有する
ことを特徴としたものである。
【０００８】
【作用】ノズル板の接合面に溝を設け、溝とヘッド本体
接合面にて生じる毛管力を利用して、ノズル穴近傍に接
着剤を導入し、そこから接合面の隙間に接着剤を浸透さ
せる。これにより浸透具合の管理は容易になり作業性も
向上する。さらに機械的ひずみについても考慮した。
接合面にて生じる毛管力を利用して、ノズル穴近傍に接
着剤を導入し、そこから接合面の隙間に接着剤を浸透さ
せる。これにより浸透具合の管理は容易になり作業性も
向上する。さらに機械的ひずみについても考慮した。
【０００９】
【実施例】図１（ａ）〜（ｅ）は、本発明の一実施例を
説明するための図で、以下（ａ）〜（ｅ）の順で説明す
る。（ａ）は、樹脂材料等からなるノズル板２を示し、
左側に断面図、右側に正面図を示す。ノズル板２の接合
面には溝２１が設けてあリ、溝２１は、射出成形、プレ
ス加工、ダイシングソー加工等で形成する。（ｂ）は、
ノズル板２をヘッド本体３１に設置、位置合わせをした
様子を示す。（ｃ）は、ノズル板２の溝３１とヘッド本
体３１にてできる空間に、粘度、表面張力を適当に設定
した接着剤をあてがい、毛管力にて空間全体に接着剤を
導入した様子（斜線４１）を示す。（ｄ）は、接着剤と
ノズル板接合面、ヘッド本体接合面との濡れ、および接
着剤の表面張力、粘度、燥乾性等を因子として、接着剤
が、ノズル板接合面とヘッド本体接合面の隙間に浸透し
た状態（斜線４２）を示す。（ｅ）は、浸透後、接着剤
が、接合面全体に行きわたっている様子（斜線４３）を
示す。なお、上記実施例においては、ノズル間の溝につ
いて図示しなかったが、ノズル間隔に余裕のある場合
は、ノズル間に溝を設けても良い。
説明するための図で、以下（ａ）〜（ｅ）の順で説明す
る。（ａ）は、樹脂材料等からなるノズル板２を示し、
左側に断面図、右側に正面図を示す。ノズル板２の接合
面には溝２１が設けてあリ、溝２１は、射出成形、プレ
ス加工、ダイシングソー加工等で形成する。（ｂ）は、
ノズル板２をヘッド本体３１に設置、位置合わせをした
様子を示す。（ｃ）は、ノズル板２の溝３１とヘッド本
体３１にてできる空間に、粘度、表面張力を適当に設定
した接着剤をあてがい、毛管力にて空間全体に接着剤を
導入した様子（斜線４１）を示す。（ｄ）は、接着剤と
ノズル板接合面、ヘッド本体接合面との濡れ、および接
着剤の表面張力、粘度、燥乾性等を因子として、接着剤
が、ノズル板接合面とヘッド本体接合面の隙間に浸透し
た状態（斜線４２）を示す。（ｅ）は、浸透後、接着剤
が、接合面全体に行きわたっている様子（斜線４３）を
示す。なお、上記実施例においては、ノズル間の溝につ
いて図示しなかったが、ノズル間隔に余裕のある場合
は、ノズル間に溝を設けても良い。
【００１０】図２は、本発明の他の実施例を示す図で、
図１に示した実施例との差は、ノズル板２に切り込み部
２２を設けたことである。この切り込み部２２は、射出
成形、プレス加工、打ち抜き（パンチ）加工、ダイシン
グソー加工、レーザ加工等で形成する。溝２１と切り込
み２２は、部分的に重なっており、そのため溝２１内で
の接着剤は、一部外気にさらされる。そのため、接着剤
乾燥前後の収縮により機械的ひずみを緩和することがで
きる。また、ノズル板２の材料とヘッド本体の材料の線
膨張係数の差にて生じる機械的ひずみも緩和することが
できる。
図１に示した実施例との差は、ノズル板２に切り込み部
２２を設けたことである。この切り込み部２２は、射出
成形、プレス加工、打ち抜き（パンチ）加工、ダイシン
グソー加工、レーザ加工等で形成する。溝２１と切り込
み２２は、部分的に重なっており、そのため溝２１内で
の接着剤は、一部外気にさらされる。そのため、接着剤
乾燥前後の収縮により機械的ひずみを緩和することがで
きる。また、ノズル板２の材料とヘッド本体の材料の線
膨張係数の差にて生じる機械的ひずみも緩和することが
できる。
【００１１】図３は、本発明の他の実胞例を示す図で、
図１に示した実施例との差は、ノズル板２に溝部貫通穴
２３を設けたことである。この貫通穴２３は、射出成
形、プレス加工、打ち抜き（パンチ）加工、ダイシング
ソー加工、レーザ加工等で形成する。効果は、図２に示
した実施例と同様である。すなわち、貫通穴２３と溝２
１は部分的に重なっており、そのため、溝内の接着剤
は、一部外気にさらされる。そのため、接着剤乾燥前後
の収縮による機械的ひずみを緩和することができる。ま
た、ノズル板２の材料とヘッド本体の材料の線膨張係数
の差にて生じる機械的なひずみも緩和することができ
る。機械的ひずみを緩和するためであれば、溝２１を設
ける必要はない。
図１に示した実施例との差は、ノズル板２に溝部貫通穴
２３を設けたことである。この貫通穴２３は、射出成
形、プレス加工、打ち抜き（パンチ）加工、ダイシング
ソー加工、レーザ加工等で形成する。効果は、図２に示
した実施例と同様である。すなわち、貫通穴２３と溝２
１は部分的に重なっており、そのため、溝内の接着剤
は、一部外気にさらされる。そのため、接着剤乾燥前後
の収縮による機械的ひずみを緩和することができる。ま
た、ノズル板２の材料とヘッド本体の材料の線膨張係数
の差にて生じる機械的なひずみも緩和することができ
る。機械的ひずみを緩和するためであれば、溝２１を設
ける必要はない。
【００１２】図４、図５はそれぞれ本発明の他の実施例
を示す図で、図４に示した実施例は、切り込み２２のみ
を設けたもの、図５に示した実施例は、貫通穴２３のみ
を設けたものである。
を示す図で、図４に示した実施例は、切り込み２２のみ
を設けたもの、図５に示した実施例は、貫通穴２３のみ
を設けたものである。
【００１３】
（１）請求項１，２，３の発明においては、ノズル板接
合面に溝を設け、毛管力にて接着剤を接合面に導入する
ようにしているので、接合面の隙間に接着剤を浸透させ
る際の接着剤量、浸透具合の管理が容易となる。 （２）請求項２，３，５の発明においては、接合の際の
余分な接着剤が外気にさらされており、接着剤乾燥前後
の収縮による機械的ひずみを緩和することができる。ま
た、接合部材の線膨張係数の差にて生じる機械的ひずみ
も緩和することができる。
合面に溝を設け、毛管力にて接着剤を接合面に導入する
ようにしているので、接合面の隙間に接着剤を浸透させ
る際の接着剤量、浸透具合の管理が容易となる。 （２）請求項２，３，５の発明においては、接合の際の
余分な接着剤が外気にさらされており、接着剤乾燥前後
の収縮による機械的ひずみを緩和することができる。ま
た、接合部材の線膨張係数の差にて生じる機械的ひずみ
も緩和することができる。
【図１】本発明によるノズル板の一実施例を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図２】本発明によるノズル板の他の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【図３】本発明によるノズル板の他の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【図４】本発明によるノズル板の他の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【図５】本発明によるノズル板の他の実施例を説明する
ための図である。
ための図である。
【図６】本発明が適用されるインクジェットヘッドの一
例を説明するための図である。
例を説明するための図である。
【図７】従来のノズル板接合方法及び接着剤除去方法の
例を説明するための図である。
例を説明するための図である。
１…流路基板、２…ノズル板、３…ノズル、４…隔壁、
５…加圧室、６…インク室、７…インク供給口、８…圧
電体、９…仕切スリット、１０…歪部、１１…充填材、
１２…基板、１５…ベースプレート、１６…接合材料、
１８…ノズルプレート、２１…溝、３１…ヘッド本体。
５…加圧室、６…インク室、７…インク供給口、８…圧
電体、９…仕切スリット、１０…歪部、１１…充填材、
１２…基板、１５…ベースプレート、１６…接合材料、
１８…ノズルプレート、２１…溝、３１…ヘッド本体。
フロントページの続き (72)発明者 佐々木 勉 東京都大田区中馬込１丁目３番６号 株式 会社リコー内
Claims (5)
- 【請求項１】 インク流路が形成された流路基板と、前
記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接合した
インクジェットヘッドの前記ノズル板であって、該ノズ
ル板は、前記流路基板との接合面側に溝を有することを
特徴とするインクジェットヘッドのノズル板。 - 【請求項２】 請求項１において、前記ノズル板は、周
辺部に切り込みを有することを特徴とするインクジェッ
トヘッドのノズル板。 - 【請求項３】 請求項１において、前記ノズル板の接合
面側の溝が部分的に反対面側へ貫通していることを特徴
とするインクジェットヘッドのノズル板。 - 【請求項４】 インクの流路が形成された流路基板と、
前記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接合し
たインクジェットヘッドの前記ノズル板であって、該ノ
ズル板は、周辺板に切り込みを有することを特徴とする
インクジェットヘッドのノズル板。 - 【請求項５】 インクの流路が形成された流路基板と、
前記流路に連通するノズルを有するノズル板とを接合し
たインクジェットヘッドの前記ノズル板であって、該ノ
ズル板は、ノズル穴とは別にノズル板内に貫通穴を有す
ることを特徴とするインクジェットヘッドのノズル板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35925092A JPH06190307A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | インクジェットヘッドのノズル板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35925092A JPH06190307A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | インクジェットヘッドのノズル板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06190307A true JPH06190307A (ja) | 1994-07-12 |
Family
ID=18463537
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35925092A Pending JPH06190307A (ja) | 1992-12-25 | 1992-12-25 | インクジェットヘッドのノズル板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06190307A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6484400B1 (en) * | 1997-10-07 | 2002-11-26 | Tokyo Kikai Seisakusho, Ltd. | Method of manufacturing an orifice member |
| JP2003080717A (ja) * | 2001-09-12 | 2003-03-19 | Canon Inc | 液体噴射記録ヘッドおよびその製造方法 |
| US6745467B1 (en) * | 1999-02-10 | 2004-06-08 | Canon Kabushiki Kaisha | Method of producing a liquid discharge head |
| US7401897B2 (en) | 2003-06-30 | 2008-07-22 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Inkjet head |
| JP2009028918A (ja) * | 2007-07-05 | 2009-02-12 | Seiko Epson Corp | 液体噴射ヘッドユニットの製造方法 |
| WO2015080265A1 (ja) * | 2013-11-29 | 2015-06-04 | コニカミノルタ株式会社 | 液体吐出ヘッド |
| WO2020175059A1 (ja) * | 2019-02-28 | 2020-09-03 | 京セラ株式会社 | 液体吐出ヘッド及び記録装置 |
-
1992
- 1992-12-25 JP JP35925092A patent/JPH06190307A/ja active Pending
Cited By (13)
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