JPH06182902A - 空気入りラジアルタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りラジアルタイヤの製造方法Info
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Abstract
断面高さの空気入りラジアルタイヤを、すぐれた生産効
率のもとに製造する方法を提供すること。 【構成】 本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法
は、断面高さが 100mm以下の空気入りラジアルタイヤを
製造するに際し、生タイヤの成形時にキャップトレッド
ゴム11とサイドトレッドゴム12を一体化したゴムシート
10をクラウン部のベルト層14上からビード部の近傍にか
けて一挙に貼り付けることからなり、前記ゴムシート10
の下端位置がタイヤ断面高さの1/2 よりもビードコア16
寄りとしている。
Description
の空気入りラジアルタイヤの有利な製造方法に関するも
のである。
ヤの生タイヤを成形する場合、キャップオーバーサイド
法 (以下、COS法という) およびサイドオーバーキャ
ップ法(以下、SOC法という) が用いられている。し
かし、これらの方法では、断面高さが 100mm以下と極端
に低い空気入りラジアルタイヤを成形するときに、以下
に述べるような様々な問題があった。
図であり、 (a) は第1工程、 (b) は第2工程、
(c) は第3工程の断面図を示す。図2において、まず
第1工程 (a) では、サイドトレッドゴム1の両端にベ
ルトエッジクッションゴム2およびリムクッションゴム
3をそれぞれ接合一体化したゴムシート4を、ベルトエ
ッジクッションゴム2がクラウン側に、またリムクッシ
ョンゴム3がビードコア8側に位置するようにドラム20
上のカーカス21の上に配置する。
ウン部にベルト層5を載置した後、この上に両端にウィ
ングチップゴム7を接合したキャップトレッドゴム6を
重ねる。つぎに、第3工程 (c) において形状を整えて
生タイヤとする。しかるに、このCOS法において、サ
イドトレッドゴム1とキャップトレッドゴム6との境界
部の補強のために使用されるウィングチップゴム7は、
その性質上モジュラスがキャップトレッドゴム6に比較
して小さく、伸びやすいため、たとえ成形時に曲げくせ
をつけたとしても、経時的にベルト層5やキャップトレ
ッドゴム6の反力によってその形状を維持しきれなくな
るため、図2における第3工程 (c) に示すA部付近に
エア溜りを生じ、これがブリスターなどの故障に発展す
るという問題を包含していた。
ウィングチップゴム7の幅を拡大し、いわばのりしろの
面積を広げた場合には、ウィングチップゴム7のキャッ
プトレッドゴム7およびサイドトレッドゴム1に対する
接着力については十分に確保することができるが、ウィ
ングチップゴム7とサイドトレッドゴム1との接合点の
位置が下がり、この接合点にゴム流れ性向上を目的とし
て一般に用いられている離型剤を塗布する場合には、加
硫成形後にこの箇所にクラックを発生する可能性が高く
なり、耐久性が阻害されるという不具合があった。した
がって、安易にウィングチップゴム7の幅を拡大するこ
とには危険があった。また、上記クラックの発生を回避
するために、離型剤を塗布しない場合には、ゴムの流れ
不良を起こし、外観故障発生の可能性が高くなるという
問題があった。
程説明図であり、 (a) は第1工程、 (b) は第2工
程、 (c) 第3工程の断面図を示す。図3において、ま
ず第1工程 (a) では、ドラム20上のカーカス21にサイ
ドトレッドゴム1が粘着するのを防止するためにゴムに
対し非粘着性の隔離シート9をカーカス21の上に配置
し、さらにこの間隔シート9上に、サイドトレッドゴム
1のビードコア8側端部にリムクッションゴム3を接合
一体化したゴムシート4を、リムクッションゴム3がビ
ードコア8側に位置するように配置する。
ドトレッドゴム1の一部をめくり上げて形成した開口か
ら隔離シート9を引き出し除去した後、その開口のクラ
ウン部にベルト層5を載置させ、この上にキャップトレ
ッドゴム6を重ね合せる。つぎに、第3工程 (c) にお
いて形状を整えて生タイヤとする。しかるに、このSO
C法において、サイドトレッドゴム1の一部をめくり上
げ、隔離シート9を引き出し、除去する作業を行なう場
合には、とくに断面高さが低く、狭くなったタイヤでは
サイドトレッドゴム1をめくるのが困難であり、しかも
めくってもすぐにサイドトレッドゴム1が倒れてしまう
ことから、作業者に高度の熟練や大きな腕力が要求され
るため、生産性および作業効率がきわめて劣るという問
題を包含していた。
たCOS法と同様に、キャップトレッドゴム6ののりし
ろ部分が小さいと、ブリスターなどの故障が発生し易く
なり、成形加工性が低下するので、これを回避するため
にのりしろ部分を拡大すると、例えば図4に示したよう
に、高モジュラス、高発熱性のキャップトレッドゴム6
が、変位の比較的大きいサイド部に位置すること、およ
びキャップトレッドゴム6のキャップエッジ6aとビー
ドコア8との距離が小さくなることから、極端に剛性の
低い領域Bを生じ、このB部分に応力が集中して、破壊
し易くなるという問題があった。
5に示すように、上記COS法で用いた如きウィングチ
ップゴム7を適用してSOC法を実施することが考えら
れるが、この場合には、ウィングチップゴム7の性質が
サイドトレッドゴム1に類似しているために、剛性の低
い領域Cが拡大されて、発熱が低く、応力集中も小さく
なり、耐久性がある程度向上するものの、生産効率が劣
るという問題を依然として包含している。
来の空気入りラジアルタイヤの製造方法における問題点
を解決するためになされたものであって,故障発生率が
小さく、耐久性にすぐれた 100mm以下の超低断面高さの
空気入りラジアルタイヤを、すぐれた生産効率のもとに
製造する方法の提供を目的とするものである。
めに、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、
断面高さが 100mm以下の空気入りラジアルタイヤを製造
するに際し、生タイヤの成形時にキャップトレッドゴム
とサイドトレッドゴムを一体化したゴムシートをクラウ
ン部のベルト層上からビード部の近傍にかけて一挙に貼
り付けることからなり、前記ゴムシートの下端位置がタ
イヤ断面高さの1/2 よりもビードコア寄りとしたことを
特徴とする。
ゴムとサイドトレッドゴムを一体化したゴムシートをク
ラウン部のベルト層上からビード部の近傍にかけて一挙
に貼り付け、かつこのゴムシートの下端位置がタイヤ断
面高さの1/2 よりもビードコア寄りとしているために、
トレッド部からビード部にかけてゴム層の継目 (接合
部) がなくなるので、故障発生率が小さくなり、かつ耐
久性が向上する。
イドトレッドゴムをめくり上げるか或いはおこすという
操作を伴うことがないので、一般的なCOS法と同等又
はそれ以上の生産効率とすることができる。以下、図を
参照して本発明の構成について詳述する。図1は本発明
の方法を示す概略工程説明図であり、 (a) は第1工
程、 (b)は第2工程の断面図を示す。
第1工程 (a) では、キャップトレッドゴム11とサイド
トレッドゴム12を接合点13で接合一体化したゴムシート
10を、クラウン部のベルト層14上からビード部の近傍に
かけて、すなわちビードコア16の近傍に配置したリムク
ッション15にかけて一挙に貼り付ける。つぎに、図1に
おける第2工程 (b) に示すように、形状を整えて生タ
イヤとして、これを常法により加硫して空気入りラジア
ルタイヤとする。この場合、ゴムシート10の下端位置、
すなわちサイドトレッドゴム12の下端位置が、タイヤ断
面高さHの1/2 よりもビートコア16寄りとする。サイド
トレッドゴム12の下端位置がタイヤ断面高さHの1/2 以
上に上方に位置する場合には、通常COS成型と同様に
離型剤の巻き込みによりクラックを発生する可能性が高
くなり、耐久性が阻害されるという不具合が発生する。
更に好ましくは、この下端位置は、タイヤをリムに組ん
だときにリムフランジ内におさまる位置にあることが望
ましい。ここで、タイヤ断面高さHは、 100mm以下、好
ましくは85mm以下である。なお、タイヤ断面高さHと
は、タイヤを正規のリム17に組み込んで、正規内圧およ
び正規荷重をかけた場合におけるリム外径相当位置から
トレッド表面(トレッド表面の頂部)までの距離をい
う。
2) 、SOC法 (図3) およびウィングチップゴム付S
OC法 (図5) の4法を用いて4種類の空気入りラジア
ルタイヤA〜Dを製造した。この場合、タイヤサイズ 2
25/35 ZR19、タイヤ断面高さ75.2mmとした。
〜Dについて、下記に示す方法によって生産性、故障発
生率、および耐久性を評価した。この結果を表1に示
す。生 産 性 :単位時間当りの生タイヤの生産本数によっ
て指数評価した。数値が大きい方がよい。故障発生率 :各々の成型方法により生タイヤを成型した
後、加硫を実施し、加硫実施本数中の加硫故障発生率を
表わしたものであり、 100%=1.0としており、数値が
小さいほど故障発生率が低い。耐 久 性 :JIS D4230 の方法に基づき、4時間毎に荷
重を15%づつ増加させて行くことによった。指数で評
価。数値の大きい方がよい。
の方法に比較して、故障発生率が小さく、耐久性にすぐ
れた超低断面高さの空気入りラジアルタイヤを、すぐれ
た生産効率のもとに製造することができる。
方法によれば、故障発生率が小さく、耐久性にすぐれた
超低断面高さの空気入りラジアルタイヤを得ることがで
き、しかも生タイヤの成形時において、一度貼り付けた
サイドトレッドゴムをめくり上げる或いはおこすという
操作を伴うことがないので、一般的なCOS法と同等ま
たはそれ以上の生産効率を確保することが可能である。
(a) は第1工程、 (b) は第2工程の断面図である。
(a) は第1工程、 (b) は第2工程、 (c) は第3工
程の断面図である。
(a) は第1工程、 (b) は第2工程、 (c) は第3工
程の断面図である。
面図である。
タイヤの一例の断面図である。
トレッドゴム 12 サイドトレッドゴム 13 接合点 14 ベルト層 15 リムクッ
ションゴム 16 ビードワイヤ
Claims (1)
- 【請求項1】 断面高さが 100mm以下の空気入りラジア
ルタイヤを製造するに際し、生タイヤの成形時にキャッ
プトレッドゴムとサイドトレッドゴムを一体化したゴム
シートをクラウン部のベルト層上からビード部の近傍に
かけて一挙に貼り付けることからなり、前記ゴムシート
の下端位置がタイヤ断面高さの1/2 よりもビードコア寄
りとした空気入りラジアルタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4340479A JP2906099B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4340479A JP2906099B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06182902A true JPH06182902A (ja) | 1994-07-05 |
JP2906099B2 JP2906099B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=18337360
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4340479A Expired - Fee Related JP2906099B2 (ja) | 1992-12-21 | 1992-12-21 | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2906099B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07266453A (ja) * | 1994-03-28 | 1995-10-17 | Bridgestone Corp | 偏平空気入りラジアルタイヤの成型方法 |
JP2008260219A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
1992
- 1992-12-21 JP JP4340479A patent/JP2906099B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPH07266453A (ja) * | 1994-03-28 | 1995-10-17 | Bridgestone Corp | 偏平空気入りラジアルタイヤの成型方法 |
JP2008260219A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Bridgestone Corp | 空気入りタイヤの製造方法 |
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Publication number | Publication date |
---|---|
JP2906099B2 (ja) | 1999-06-14 |
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