JPH06182902A - 空気入りラジアルタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 故障発生率が小さく、耐久性にすぐれた超低
断面高さの空気入りラジアルタイヤを、すぐれた生産効
率のもとに製造する方法を提供すること。 【構成】 本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法
は、断面高さが 100mm以下の空気入りラジアルタイヤを
製造するに際し、生タイヤの成形時にキャップトレッド
ゴム11とサイドトレッドゴム12を一体化したゴムシート
10をクラウン部のベルト層14上からビード部の近傍にか
けて一挙に貼り付けることからなり、前記ゴムシート10
の下端位置がタイヤ断面高さの1/2 よりもビードコア16
寄りとしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、断面高さが 100mm以下
の空気入りラジアルタイヤの有利な製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、乗用車用空気入りラジアルタイ
ヤの生タイヤを成形する場合、キャップオーバーサイド
法 (以下、ＣＯＳ法という) およびサイドオーバーキャ
ップ法(以下、ＳＯＣ法という) が用いられている。し
かし、これらの方法では、断面高さが 100mm以下と極端
に低い空気入りラジアルタイヤを成形するときに、以下
に述べるような様々な問題があった。

【０００３】図２は従来のＣＯＳ法を示す概略工程説明
図であり、 (ａ) は第１工程、 (ｂ) は第２工程、
(ｃ) は第３工程の断面図を示す。図２において、まず
第１工程 (ａ) では、サイドトレッドゴム１の両端にベ
ルトエッジクッションゴム２およびリムクッションゴム
３をそれぞれ接合一体化したゴムシート４を、ベルトエ
ッジクッションゴム２がクラウン側に、またリムクッシ
ョンゴム３がビードコア８側に位置するようにドラム20
上のカーカス21の上に配置する。

【０００４】ついで、第２工程 (ｂ) においては、クラ
ウン部にベルト層５を載置した後、この上に両端にウィ
ングチップゴム７を接合したキャップトレッドゴム６を
重ねる。つぎに、第３工程 (ｃ) において形状を整えて
生タイヤとする。しかるに、このＣＯＳ法において、サ
イドトレッドゴム１とキャップトレッドゴム６との境界
部の補強のために使用されるウィングチップゴム７は、
その性質上モジュラスがキャップトレッドゴム６に比較
して小さく、伸びやすいため、たとえ成形時に曲げくせ
をつけたとしても、経時的にベルト層５やキャップトレ
ッドゴム６の反力によってその形状を維持しきれなくな
るため、図２における第３工程 (ｃ) に示すＡ部付近に
エア溜りを生じ、これがブリスターなどの故障に発展す
るという問題を包含していた。

【０００５】そして、上記の問題を解決しようとして、
ウィングチップゴム７の幅を拡大し、いわばのりしろの
面積を広げた場合には、ウィングチップゴム７のキャッ
プトレッドゴム７およびサイドトレッドゴム１に対する
接着力については十分に確保することができるが、ウィ
ングチップゴム７とサイドトレッドゴム１との接合点の
位置が下がり、この接合点にゴム流れ性向上を目的とし
て一般に用いられている離型剤を塗布する場合には、加
硫成形後にこの箇所にクラックを発生する可能性が高く
なり、耐久性が阻害されるという不具合があった。した
がって、安易にウィングチップゴム７の幅を拡大するこ
とには危険があった。また、上記クラックの発生を回避
するために、離型剤を塗布しない場合には、ゴムの流れ
不良を起こし、外観故障発生の可能性が高くなるという
問題があった。

【０００６】一方、図３は従来のＳＯＣ法を示す概略工
程説明図であり、 (ａ) は第１工程、 (ｂ) は第２工
程、 (ｃ) 第３工程の断面図を示す。図３において、ま
ず第１工程 (ａ) では、ドラム20上のカーカス21にサイ
ドトレッドゴム１が粘着するのを防止するためにゴムに
対し非粘着性の隔離シート９をカーカス21の上に配置
し、さらにこの間隔シート９上に、サイドトレッドゴム
１のビードコア８側端部にリムクッションゴム３を接合
一体化したゴムシート４を、リムクッションゴム３がビ
ードコア８側に位置するように配置する。

【０００７】ついで、第２工程 (ｂ) においては、サイ
ドトレッドゴム１の一部をめくり上げて形成した開口か
ら隔離シート９を引き出し除去した後、その開口のクラ
ウン部にベルト層５を載置させ、この上にキャップトレ
ッドゴム６を重ね合せる。つぎに、第３工程 (ｃ) にお
いて形状を整えて生タイヤとする。しかるに、このＳＯ
Ｃ法において、サイドトレッドゴム１の一部をめくり上
げ、隔離シート９を引き出し、除去する作業を行なう場
合には、とくに断面高さが低く、狭くなったタイヤでは
サイドトレッドゴム１をめくるのが困難であり、しかも
めくってもすぐにサイドトレッドゴム１が倒れてしまう
ことから、作業者に高度の熟練や大きな腕力が要求され
るため、生産性および作業効率がきわめて劣るという問
題を包含していた。

【０００８】しかも、このＳＯＣ法においては、上述し
たＣＯＳ法と同様に、キャップトレッドゴム６ののりし
ろ部分が小さいと、ブリスターなどの故障が発生し易く
なり、成形加工性が低下するので、これを回避するため
にのりしろ部分を拡大すると、例えば図４に示したよう
に、高モジュラス、高発熱性のキャップトレッドゴム６
が、変位の比較的大きいサイド部に位置すること、およ
びキャップトレッドゴム６のキャップエッジ６ａとビー
ドコア８との距離が小さくなることから、極端に剛性の
低い領域Ｂを生じ、このＢ部分に応力が集中して、破壊
し易くなるという問題があった。

【０００９】また、上記の問題を回避するためには、図
５に示すように、上記ＣＯＳ法で用いた如きウィングチ
ップゴム７を適用してＳＯＣ法を実施することが考えら
れるが、この場合には、ウィングチップゴム７の性質が
サイドトレッドゴム１に類似しているために、剛性の低
い領域Ｃが拡大されて、発熱が低く、応力集中も小さく
なり、耐久性がある程度向上するものの、生産効率が劣
るという問題を依然として包含している。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来の空気入りラジアルタイヤの製造方法における問題点
を解決するためになされたものであって，故障発生率が
小さく、耐久性にすぐれた 100mm以下の超低断面高さの
空気入りラジアルタイヤを、すぐれた生産効率のもとに
製造する方法の提供を目的とするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、
断面高さが 100mm以下の空気入りラジアルタイヤを製造
するに際し、生タイヤの成形時にキャップトレッドゴム
とサイドトレッドゴムを一体化したゴムシートをクラウ
ン部のベルト層上からビード部の近傍にかけて一挙に貼
り付けることからなり、前記ゴムシートの下端位置がタ
イヤ断面高さの1/2 よりもビードコア寄りとしたことを
特徴とする。

【００１２】このように本発明では、キャップトレッド
ゴムとサイドトレッドゴムを一体化したゴムシートをク
ラウン部のベルト層上からビード部の近傍にかけて一挙
に貼り付け、かつこのゴムシートの下端位置がタイヤ断
面高さの1/2 よりもビードコア寄りとしているために、
トレッド部からビード部にかけてゴム層の継目 (接合
部) がなくなるので、故障発生率が小さくなり、かつ耐
久性が向上する。

【００１３】また、本発明によれば、一度貼り付けたサ
イドトレッドゴムをめくり上げるか或いはおこすという
操作を伴うことがないので、一般的なＣＯＳ法と同等又
はそれ以上の生産効率とすることができる。以下、図を
参照して本発明の構成について詳述する。図１は本発明
の方法を示す概略工程説明図であり、 (ａ) は第１工
程、 (ｂ)は第２工程の断面図を示す。

【００１４】図１に示した本発明の方法において、まず
第１工程 (ａ) では、キャップトレッドゴム11とサイド
トレッドゴム12を接合点13で接合一体化したゴムシート
10を、クラウン部のベルト層14上からビード部の近傍に
かけて、すなわちビードコア16の近傍に配置したリムク
ッション15にかけて一挙に貼り付ける。つぎに、図１に
おける第２工程 (ｂ) に示すように、形状を整えて生タ
イヤとして、これを常法により加硫して空気入りラジア
ルタイヤとする。この場合、ゴムシート10の下端位置、
すなわちサイドトレッドゴム12の下端位置が、タイヤ断
面高さＨの1/2 よりもビートコア16寄りとする。サイド
トレッドゴム12の下端位置がタイヤ断面高さＨの1/2 以
上に上方に位置する場合には、通常ＣＯＳ成型と同様に
離型剤の巻き込みによりクラックを発生する可能性が高
くなり、耐久性が阻害されるという不具合が発生する。
更に好ましくは、この下端位置は、タイヤをリムに組ん
だときにリムフランジ内におさまる位置にあることが望
ましい。ここで、タイヤ断面高さＨは、 100mm以下、好
ましくは85mm以下である。なお、タイヤ断面高さＨと
は、タイヤを正規のリム17に組み込んで、正規内圧およ
び正規荷重をかけた場合におけるリム外径相当位置から
トレッド表面（トレッド表面の頂部）までの距離をい
う。

【００１５】

【実施例】本発明方法 (図１) 、従来のＣＯＳ法 (図
２) 、ＳＯＣ法 (図３) およびウィングチップゴム付Ｓ
ＯＣ法 (図５) の４法を用いて４種類の空気入りラジア
ルタイヤＡ〜Ｄを製造した。この場合、タイヤサイズ 2
25/35 ZR19、タイヤ断面高さ75.2mmとした。

【００１６】このようにして得られた４種類のタイヤＡ
〜Ｄについて、下記に示す方法によって生産性、故障発
生率、および耐久性を評価した。この結果を表１に示
す。生 産 性 ：単位時間当りの生タイヤの生産本数によっ
て指数評価した。数値が大きい方がよい。故障発生率 ：各々の成型方法により生タイヤを成型した
後、加硫を実施し、加硫実施本数中の加硫故障発生率を
表わしたものであり、 100％＝1.０としており、数値が
小さいほど故障発生率が低い。耐 久 性 ：JIS D4230 の方法に基づき、４時間毎に荷
重を15％づつ増加させて行くことによった。指数で評
価。数値の大きい方がよい。

【００１７】

【表１】 表１から明らかなように、本発明の方法によれば、従来
の方法に比較して、故障発生率が小さく、耐久性にすぐ
れた超低断面高さの空気入りラジアルタイヤを、すぐれ
た生産効率のもとに製造することができる。

【００１８】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
方法によれば、故障発生率が小さく、耐久性にすぐれた
超低断面高さの空気入りラジアルタイヤを得ることがで
き、しかも生タイヤの成形時において、一度貼り付けた
サイドトレッドゴムをめくり上げる或いはおこすという
操作を伴うことがないので、一般的なＣＯＳ法と同等ま
たはそれ以上の生産効率を確保することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を示す概略工程説明図であり、
(ａ) は第１工程、 (ｂ) は第２工程の断面図である。

【図２】従来のＣＯＳ法を示す概略工程説明図であり、
(ａ) は第１工程、 (ｂ) は第２工程、 (ｃ) は第３工
程の断面図である。

【図３】従来のＳＯＣ法を示す概略工程説明図であり、
(ａ) は第１工程、 (ｂ) は第２工程、 (ｃ) は第３工
程の断面図である。

【図４】ＳＯＣ法で得られた生タイヤの一態様を示す断
面図である。

【図５】ウィングチップゴム付きＳＯＣ法で得られた生
タイヤの一例の断面図である。

【符号の説明】

10 ゴムシート 11 キャップ
トレッドゴム 12 サイドトレッドゴム 13 接合点 14 ベルト層 15 リムクッ
ションゴム 16 ビードワイヤ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 断面高さが 100mm以下の空気入りラジア
   ルタイヤを製造するに際し、生タイヤの成形時にキャッ
   プトレッドゴムとサイドトレッドゴムを一体化したゴム
   シートをクラウン部のベルト層上からビード部の近傍に
   かけて一挙に貼り付けることからなり、前記ゴムシート
   の下端位置がタイヤ断面高さの1/2 よりもビードコア寄
   りとした空気入りラジアルタイヤの製造方法。