JPH06108067A

JPH06108067A - 石炭・水ペーストの製造方法および装置

Info

Publication number: JPH06108067A
Application number: JP25619292A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Takezaki; 博武▲崎▼; Yoshinori Otani; 義則大谷; Susumu Yoshioka; 進吉岡; Katsuya Oki; 勝弥大木; Kimihiro Nonaka; 公大野中
Original assignee: Babcock Hitachi KK
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 1992-09-25
Filing date: 1992-09-25
Publication date: 1994-04-19

Abstract

(57)【要約】【目的】低水分の石炭・水ペースト（ＣＷＰ）を低い
撹拌動力で製造し、燃焼炉に安定して供給できる低コス
トな石炭・水ペースト製造方法と装置を提供すること。【構成】石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の
一部を製造に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペ
ーストとする第１段目の撹拌手段６、８と、前記石炭・
水ペーストに必要な粉砕炭量の残りを混合して撹拌する
第２段目以下の撹拌手段７、９からなる少なくとも２段
以上の撹拌手段を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は石炭・水ペーストの製造
方法と装置に関し、特に加圧した流動層で石炭などの固
体燃料を燃焼し、発生したスチームによって蒸気タービ
ンを駆動し、さらに、高圧、高温の燃焼ガスでガスター
ビンを駆動して高効率で電力を得る加圧流動層ボイラ複
合発電プラントの燃焼炉へ供給する石炭と水の混合物を
製造する方法およびその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】加圧流動層ボイラは発生するスチームお
よび高圧の燃焼ガスからエネルギーを得ることができる
ので高効率の発電が可能である。ただし、固体である石
炭粒子を加圧状態の燃焼炉内に連続的に安定して供給す
ることが課題の一つである。従来、流動層燃焼炉へ石炭
の供給方法として、石炭粒子と水を混合してペースト状
の流体（以下、Ｃｏａｌ−ＷａｔｅｒＰａｓｔｅ；以
下ＣＷＰと略す）とし該ＣＷＰをポンプで昇圧および圧
送して噴霧ノズルから供給する湿式供給方式（例えば特
開昭６２−１５５４３３号）がある。該ＣＷＰ供給方式
は、乾式供給方式、例えばロックホッパ昇圧した後に空
気輸送する方式に比べ、乾燥などの前処理が不要で低コ
ストである。しかしながら、発電効率を高レベルに維持
する上で石炭に添加する水の量をできるだけ少なくする
ことが重要である。このため添加水量が限定されたＣＷ
Ｐは粘度が高く、しかも製造コスト低減のために石炭粒
子を分散させる薬剤を添加しないので流動性に極めて乏
しい。

【０００３】ＣＷＰは最大径が６ｍｍで重量平均径は１
〜２ｍｍと粒度が粗いものの、低水分のＣＷＰを得るた
め相当量の微粒子を含んだ粒度構成が要求される。した
がって、ＣＷＰ中の石炭粒子は数十μｍの微粒子から最
大６ｍｍ程度の粗粒子までの幅広い粒径範囲に存在する
という特徴がある。一般に、固体と液体の混合操作に用
いる固体の粒子径は、大部分が最大でも２ｍｍ程度であ
り、ほとんどは数十μｍという細かい粒子である。しか
も、固体と液体が互いに混合しにくい性質の場合には、
薬剤を用いて固体表面を液体に濡れやすくするのが一般
である。例えば、特公昭６２−４４０３８号公報には界
面活性剤の存在下で重量平均径１０〜３０μｍの高濃度
石炭水スラリを連続的に製造する装置に関し、高速撹拌
と低速撹拌の組合わせによって高濃度石炭水スラリを製
造する方法が開示されている。

【０００４】しかしながら、ＣＷＰは微粒子を多く含ん
だ粒度構成であるにもかかわらず、その製造においては
製造コスト低減のため薬剤を使用しないこと、また水分
による発電効率の低下を抑えるため水分量を極力低減す
ることが望まれている。つまり、上記粒径範囲の石炭粒
子を薬剤を用いず低水分の条件、言い替えれば高粘性の
条件下で疎水性の強い石炭粒子を水と共に混ぜるため、
ポンプ輸送時に配管閉塞等の問題が発生し、ポンプ輸送
可能な程度にするには多くの撹拌動力を必要とした。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述のように従来技術
では、より少ない水分量、すなわち高粘性の条件下で疎
水性の強い石炭粒子に水を混ぜたために、ＣＷＰ中の石
炭粒子同士が凝集し、かつ石炭粒子と水が偏在した不均
質な状態にあった。これを均質な状態となるようにする
には多大な撹拌動力を必要とした。本発明の目的は、低
水分のＣＷＰを低い撹拌動力で製造し、燃焼炉に安定し
て供給ができる低コストな石炭・水ペースト製造方法お
よびその装置を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは加圧流動層
における石炭・水ペーストの製造方法について鋭意研究
を重ねた結果、上記本発明の目的は次の構成によって達
成された。すなわち、原炭を粉砕する工程と粉砕炭を水
と混ぜる工程からなる石炭・水ペーストの製造方法にお
いて、まず、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量
の一部を石炭・水ペーストの製造に必要な全水分量とと
もに混ぜて石炭・水ペーストとした後に、粉砕炭量の残
りを混合して撹拌する石炭・水ペーストの製造方法であ
る。このとき、最初の石炭と水の混合時に石炭・水ペー
ストの製造に必要な粉砕炭量の６０〜９０重量％を製造
に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペーストとす
ることができる。また、粉砕炭に微粒子が不足する場合
には２段目以降の石炭・水ペーストの撹拌混合時に加え
る粉砕炭量の残り分を再度粉砕して微粒子状の粉砕炭と
する工程を追加することができる。

【０００７】上記本発明の目的は次の構成によっても達
成される。すなわち、原炭の粉砕装置と粉砕炭を水と混
ぜる撹拌装置からなる石炭・水ペーストの製造装置にお
いて、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の一部
を製造に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペース
トとする第１段目の撹拌手段と、粉砕炭量の残りを混合
して撹拌する第２段目以下の撹拌手段からなる少なくと
も２段以上の撹拌手段を設けた石炭・水ペーストの製造
装置である。このとき、粉砕炭に微粒子が不足する場合
には２段目以降の石炭・水ペーストの撹拌混合時に加え
る粉砕炭量の残り分を再度粉砕する粉砕手段を設けるこ
とができる。

【０００８】

【作用】従来法のようにＣＷＰ製造に必要な添加水量に
対して全量の石炭を加える場合には、高粘性下での撹拌
混合となるために石炭と水が混ざりにくい。その結果、
ＣＷＰを構成する石炭粒子と水が偏在し、かつ石炭粒子
同士も凝集して、短時間の撹拌では極めて不均質な状態
のＣＷＰとなる。本発明法では、まず第１段目の撹拌手
段で必要な全水分量に対してＣＷＰの製造に必要な粉砕
炭量の一部を加えることによって、低動力での均一混合
を実現できる。第１段目の撹拌手段での粉砕炭添加量は
ＣＷＰの製造に必要な全粉砕炭量の６０〜９０重量％を
加えることが望ましい。すなわち、第１段目の撹拌手段
への粉砕炭量の分配割合が６０重量％以下ではＣＷＰの
粘度が０．１Ｐａ・ｓ以下となり、ＣＷＰ中の粗粒子が
選択的に沈降し易くなり、均一な混合が達成されない。
一方、前記分配割合が９０重量％以上では粘度が１．５
Ｐａ・ｓ以上となり、粒子の沈降はないが、高粘性のた
め低動力では均一になりにくい。したがって、第１段目
の撹拌手段への粉砕炭量の分配割合を６０〜９０重量％
とすることによって、撹拌混合時に粗粒子が沈降しにく
く、かつ石炭粒子と水の接触頻度が増加する程度の粘度
範囲となって短時間で均一混合が達成される。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の一実施例を詳細に説明する。
図１に本発明の実施に好適な装置のフローの一例を示
す。原炭バンカ１内の原炭は原炭フィーダ２により定量
的に切り出されロールクラッシャー３に供給される。ロ
ールクラッシャー３において得られた粉砕炭中の粗粒子
はふるい４で除去される。粗粒除去後の粉砕炭は分配器
５に供給され、該粉砕炭の一部（以下、粉砕炭Iと略
す）が撹拌タンク６へ、該粉砕炭の残り（以下、粉砕炭
IIと略す）が撹拌タンク７へ分配される。撹拌タンク６
内には粉砕炭Iの他に脱硫剤として石灰石とＣＷＰを製
造するに必要な水が添加され、撹拌機８によって撹拌、
混合される。以上の操作は連続的に行われるため、撹拌
タンク６内の低石炭濃度のＣＷＰは撹拌タンク７へ押出
され、撹拌タンク７において残りの粉砕炭IIとともに撹
拌機９によって撹拌、混合される。製造されたＣＷＰは
ＣＷＰポンプ１０により火炉（図示は省略）に供給され
る。

【００１０】ロールクラッシャー３は最大径が約５０ｍ
ｍの原炭を６ｍｍ以下の粒度まで粉砕できるように条件
設定される。原炭の粉砕は、所定の粒度まで粉砕できる
粉砕機であればどのような種類のものでも良い。また、
ふるい４の目開きについては、ＣＷＰ中の石炭粒子の最
大径が６ｍｍとなるように決定した。分配器５は粉砕炭
を所定の割合で分配する機能を有するもので、本実施例
では粉砕炭Iと粉砕炭IIの割合が石炭性状に応じて設定
されている。上記の製造装置において、脱硫剤としては
最大径３ｍｍ程度の石灰石粒子が用いられる。撹拌タン
ク６、７および撹拌機８、９については模式的に示した
もので本発明を限定したものではない。

【００１１】図１に示した装置を用いてＡ炭およびＢ炭
のＣＷＰを製造した。このときの実施例を以下に示す。実施例１Ａ炭（水分＝４％、燃料比＝１．８、灰分＝１５．５
％）を乾炭ベースで２５０ｋｇ／ｈ供給し、ロールクラ
ッシャー３により６ｍｍ以下に粉砕した。このときロー
ル間隙は３ｍｍに設定した。ふるい４で若干量混入して
いる６ｍｍ以下の粗粒子を除去した後、分配器５に供給
し、粉砕炭全量に対する粉砕炭Iの割合が７４．４重量
％となるように分配する。ここで、分配割合は、基礎実
験の結果に基づき撹拌タンク６内でＣＷＰ粘度が０．１
〜１．５Ｐａ・ｓとなるように決定され、炭種によって
分配割合は異なる。表１には、撹拌タンクに供給される
粉砕炭、水および脱硫剤の流量とそのときのタンク内Ｃ
ＷＰの石炭濃度と粘度の分析値を、従来法と本実施例と
で比較して示した。なお、各撹拌タンク６、７の容量と
撹拌時の所要動力も合わせて示した。

【００１２】

【表１】

【００１３】本実施例では、第１段目の撹拌タンク６で
粉砕炭全量に対して７４．４％の割合の粉砕炭I（１８
６ｋｇ／ｈ）と必要量の脱硫剤（４ｋｇ／ｈ）が添加水
全量とともに撹拌混合されるため、撹拌タンク６内のＣ
ＷＰは０．５５Ｐａ・ｓと低粘度であり、タンク容量に
対して所要動力が低くなる。１段目の撹拌タンク６内で
低動力で効率的に撹拌された低濃度ＣＷＰは、２段目の
撹拌タンク７内で残りの粉砕炭II（６４ｋｇ／ｈ）とと
もに撹拌混合される。従来法で製造されたＣＷＰの性状
と同等のものを得るに必要な所要動力は、１．３ｋＷと
なる。本実施例の所要動力は合計３．６ｋＷであり、従
来法の４．５ｋＷに比較して２０％低減できる。

【００１４】実施例２本実施例はＡ炭を乾炭ベースで６５５ｋｇ／ｈ供給した
場合で、撹拌タンク容量も大きい設備である。実施例１
と同等な方法でＡ炭をロールクラッシャー３で粉砕し、
ふるい４で分級後、分配器５に供給し、粉砕炭全量に対
する粉砕炭Iの割合が７４．４重量％となるように分配
する。この場合の流量と測定結果を表２に示した。

【００１５】

【表２】

【００１６】本実施例の所要動力は８．１ｋＷであり、
従来法の１１．３ｋＷに比較して２８％低減できた。動
力の低減率が実施例１に比べ高いのは、撹拌タンク６、
７の容量が大きいほど低粘度の条件下での撹拌効率が向
上し、同一の撹拌効果を得るための所要動力が予想以上
に低くなったことに起因する。

【００１７】実施例３Ｂ炭（水分＝７．０％、燃料比＝１．０、灰分＝４２
％）を乾炭ベースで２５０ｋｇ／ｈ供給し、実施例１と
同等な方法でＢ炭を粉砕、分級後、分配器５に供給し、
粉砕炭全量に対する粉砕炭Iの割合が６１．７重量％と
なるように分配する。この場合の流量と測定結果を表３
に示した。

【００１８】

【表３】

【００１９】表３には、撹拌タンク６、７に供給れさる
タンク内ＣＷＰの石炭濃度と粘度の分析値を、従来法と
本実施例とで比較して示した。なお、各タンク６、７の
容量と撹拌時の所要動力も合わせて示した。Ｂ炭は灰分
が多いため製造したＣＷＰに降伏応力が発生しやすく沈
降分離しにくくなる反面、石炭濃度をかなり下げないと
粘度が低下せず、分配率が低くなるという特徴がある。
それでも、本実施例の所要動力は３．５ｋＷであり、従
来法の４．３ｋＷに比較して１９％低減できた。

【００２０】実施例４本実施例は動力の低減よりは、むしろ装置のコンパクト
化に着目して検討した例である。Ａ炭を乾炭ベースで２
５０ｋｇ／ｈ供給した場合で、撹拌タンク６、７の容量
小さい以外は実施例１と同様な方法でＡ炭を粉砕、分級
後、分配器５に供給し、粉砕炭全量に対する粉砕炭Iの
割合が７４．４重量％となるように分配する。表４に
は、撹拌タンクに供給される粉砕度、水および脱硫剤の
流量とそのときのタンク内ＣＷＰの石炭濃度と粘度の分
析値、さらに各タンクの容量と撹拌時の所要動力も従来
法と本実施例とで比較して示した。

【００２１】

【表４】

【００２２】本実施例では撹拌タンク６、７の容量を小
さくし、撹拌混合時の平均滞留時間が短くなったため、
実施例１に比べ必要な所要動力は高くなる。その結果、
所要動力に関しては従来法と同じ４．５ｋＷとなった。
しかしながら、撹拌タンク６、７の総容量が従来法に比
べて２８％低減し、製造装置のコンパクト化を達成し
た。

【００２３】次に本発明が適用される他の装置のフロー
を図２に示す。図２で、原炭バンカ１内の原炭はフィー
ダ２より定量的に切出されロールクラッシャー３に供給
される。ロールクラッシャー３において得られた粉砕炭
は分配器５に供給され、該粉砕炭の一部（以下、粉砕炭
Iと略す）がふるい４へ供給され粗粒子が除去される。
粉砕炭の残りの粉砕炭（以下、粉砕度IIと略す）はハン
マークラッシャー１１でさらに粉砕される。ふるい４と
ハンマークラッシャー１１とから排出した粉砕炭は撹拌
タンク１２に供給される。撹拌タンク１２内は２室に分
割されており、第１室１２ａにはふるい４から供給され
る粉砕炭Iの他に脱硫剤として石灰石とＣＷＰを製造す
るに必要な水が添加され、撹拌機８によって撹拌、混合
される。以上の操作は連続的に行われるため、撹拌タン
ク１２ａ内の低石炭濃度のＣＷＰは第２室１２ｂへ押出
され、第２室１２ｂにおいてハンマークラッシャー１１
から供給された残りの粉砕炭IIとともに撹拌機９によっ
て撹拌、混合される。製造されたＣＷＰはＣＷＰポンプ
１０により図示していない火炉に供給される。

【００２４】ロールクラッシャー３は最大径が約５０ｍ
ｍの原炭を１０ｍｍ以下の粒度まで粉砕できるように条
件設定される。一方、ハンマークラッシャー１１は６ｍ
ｍ以下の粉砕炭を２ｍｍ以下の粒度まで粉砕できるよう
に設定される。その他の条件は図１に示した装置と同様
である。

【００２５】図２に示した装置を用いてＣ炭（１．５
％、燃料比＝２．８、灰分＝９％）のＣＷＰを製造し
た。このときの実施例を以下に示す。実施例５Ｃ炭を乾炭ベースで３００ｋｇ／ｈ供給し、ロールクラ
ッシャー３により６ｍｍ以下に粉砕した。分配器５にお
いて粉砕炭全量に対する粉砕炭Iの割合が８５．４％と
なるように分配し、ふるい４で若干量混入している６ｍ
ｍ以上の粗粒子を除去した後、撹拌タンク１２の第１室
１２ａに供給する。粉砕炭IIはハンマークラッシャー１
１にて再粉砕後、撹拌タンク１２の第２室１２ｂに供給
する。Ｃ炭のように灰分が少なく、且つ燃料比の大きい
石炭の場合、６ｍｍ以下粉砕炭中に微粒子が不足するた
め別途再粉砕をして微粒群を製造する必要がある。表５
には、撹拌タンク１２に供給される粉砕炭、水および脱
硫剤の流量とそのときのタンク内ＣＷＰの石炭濃度と粘
度の分析値を、従来法と本実施例と比較して示した。な
お、撹拌タンク１２の第１室１２ａと第２室１２ｂの容
量と撹拌時の所要動力も合わせて示した。

【００２６】

【表５】

【００２７】本実施例では、撹拌タンク１２の第１室１
２ａで粉砕炭全量に対して８５．４％の割合の粉砕炭I
（２５６ｋｇ／ｈ）と必要量の脱硫剤（５ｋｇ／ｈ）が
添加水全量とともに撹拌混合されるため、タンク内のＣ
ＷＰは０．３Ｐａ・ｓと低粘度であり、タンク容量に対
して所要動力が低くなる。第１室１２ａ内で低動力で効
率的に撹拌された低濃度ＣＷＰは、第２室１２ｂで残り
の粉砕炭II（４４ｋｇ／ｈ）とともに撹拌混合される。
本実施例では従来法で製造されたＣＷＰの性状と同等の
ものを得るに必要な所要動力は２．９ｋＷとなり、従来
法の４．８ｋＷに比較して４０％低減できる。以上のよ
うに本実施例を詳細に説明したが、撹拌機８、９として
撹拌翼が回転するもの以外に容器回転型（例えば、コン
クリートミキサー）の撹拌装置を用いても良く、目的を
充分に達成することができる。

【００２８】次に、ＣＷＰを撹拌混合するのに適した石
炭の分配割合を求めるための予備実験の結果を示す。容
量０．５リットルのビーカ内で、６ｍｍ以下のＡ炭（水
分＝４％、燃料比＝１．８、灰分＝１５．５％）３００
ｇ（乾炭ベース）を撹拌機（翼径φ６０）を用いて水８
４．６ｇおよび３ｍｍ以下の脱硫剤４ｇと混ぜながらＣ
ＷＰを調整する。Ａ炭に関してはこの調整条件が標準で
あり、ＣＷＰ中の石炭濃度は７８ｗｔ％となる。ここ
で、撹拌条件は１０００ｒｐｍ×１０分とした。表６に
は、Ａ炭の分配量を変化させたときの所定量３００ｇに
対するＡ炭の分配割合（前記各実施例で水と脱硫剤を混
合する粉砕炭Ｉを作製するための分配割合）φと、調製
したＣＷＰの石炭濃度および粘度の測定値を示した。さ
らに、各条件で調製したＣＷＰから任意に１０回のサン
プリングを行い、それぞれ１ｍｍのふるいを通過する粒
度を測定した。

【００２９】

【表６】

【００３０】図３はＡ炭の分配割合φと測定したふるい
通過率の平均値に対するバラツキとの関係を示したもの
である。ここで、バラツキは絶対値で表示した。バラツ
キが大きいということは、調製したＣＷＰが不均質で粒
子が凝集もしくは沈降分離しやすいことを意味する。本
図より分配割合φが６０〜９０重量％の範囲でバラツキ
が最小となることが分かる。これは、ＣＷＰを撹拌混合
するに適した条件が存在することを示唆するものであ
る。φ＜６０重量％でバラツキが大きくなるのは、ＣＷ
Ｐが低粘度でＣＷＰ中の粗粒子が特に沈降しやすくなる
ためで、φ＞９０重量％でも同様にバラツキが大きくな
るのは、ＣＷＰの粘度が上昇して石炭粒子が水に混ざり
にくくなるためである。

【００３１】以上の検討から、ＣＷＰを製造する場合に
は粉砕した石炭と水をただ単に混ぜれば良いというもの
ではなく、その混ぜ方が非常に重要となることが明らか
になった。本発明の石炭・水ペーストは加圧流動層ボイ
ラに限らず、その他の燃焼炉に用いる流体燃料として用
いることができる。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したごとく本発明によればＣＷ
Ｐをより少ない水分量で安定して供給でき、製造動力の
かからないＣＷＰ製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す系統図である。

【図２】本発明の他の実施例を示す系統図である。

【図３】石炭の分配割合とＣＷＰ性状の関係を示した
図である。

【符号の説明】

１…原炭バンカ、２…フィーダ、３…ロールクラッシャ
ー、４…ふるい、５…分配器、６、７、１２…撹拌タン
ク、８、９…撹拌機、１０…ＣＷＰポンプ、１１…ハン
マークラッシャー

フロントページの続き (72)発明者大木勝弥広島県呉市宝町６番９号バブコック日立株式会社呉工場内 (72)発明者野中公大広島県呉市宝町６番９号バブコック日立株式会社呉工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】原炭を粉砕する工程と粉砕炭を水と混ぜ
る工程からなる石炭・水ペーストの製造方法において、
まず、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の一部
を石炭・水ペーストの製造に必要な全水分量とともに混
ぜて石炭・水ペーストとした後に、粉砕炭量の残りを混
合して撹拌することを特徴とする石炭・水ペーストの製
造方法。
【請求項２】最初の石炭と水の混合時に石炭・水ペー
ストの製造に必要な粉砕炭量の６０〜９０重量％を製造
に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペーストとす
ることを特徴とする請求項１記載の石炭・水ペーストの
製造方法。
【請求項３】原炭を粉砕する工程と粉砕炭を水と混ぜ
る工程からなる石炭・水ペーストの製造方法において、
まず、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の一部
を石炭・水ペーストの製造に必要な全水分量とともに混
ぜて石炭・水ペーストとした後に、粉砕炭量の残りを再
度粉砕して微粒子状の粉砕炭として前記石炭・水ペース
トに混合して撹拌することを特徴とする石炭・水ペース
トの製造方法。
【請求項４】原炭の粉砕装置と粉砕炭を水と混ぜる撹
拌装置からなる石炭・水ペーストの製造装置において、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の一部を製造
に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペーストとす
る第１段目の撹拌手段と、粉砕炭量の残りを混合して撹
拌する第２段目以下の撹拌手段からなる少なくとも２段
以上の撹拌手段を設けたことを特徴とする石炭・水ペー
ストの製造装置。
【請求項５】原炭の粉砕装置と粉砕炭を水と混ぜる撹
拌装置からなる石炭・水ペーストの製造装置において、石炭・水ペーストの製造に必要な粉砕炭量の一部を製造
に必要な全水分量とともに混ぜて石炭・水ペーストとす
る第１段目の撹拌手段と、粉砕炭量の残りを混合して撹
拌する第２段目以下の撹拌手段からなる少なくとも２段
以上の撹拌手段と、前記第２段目以下の撹拌手段に供給
する粉砕炭を再度粉砕する粉砕手段を設けたことを特徴
とする石炭・水ペーストの製造装置。