JPH0610027A - 溶融金属用真空脱ガス精錬方法 - Google Patents
溶融金属用真空脱ガス精錬方法Info
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- JPH0610027A JPH0610027A JP18988392A JP18988392A JPH0610027A JP H0610027 A JPH0610027 A JP H0610027A JP 18988392 A JP18988392 A JP 18988392A JP 18988392 A JP18988392 A JP 18988392A JP H0610027 A JPH0610027 A JP H0610027A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 脱ガス、脱介在物速度が増大し、しかも、不
純物ガス濃度を大幅に低減することができる。 【構成】 真空槽６の上昇管３および下降管４の下部を
容器１内の溶融金属２内に浸漬し、上昇管３から真空槽
６内に不活性ガスを吹き込んで、容器１内の溶融金属を
真空槽６内に吸い上げて、脱ガス、脱介在物等を行い、
このようにして脱ガス、脱介在物等を行った真空槽６内
の溶鋼を容器１内に循環させることからなる、環流式真
空脱ガス精錬方法において、真空槽６内の溶融金属に旋
回流を付与する。
純物ガス濃度を大幅に低減することができる。 【構成】 真空槽６の上昇管３および下降管４の下部を
容器１内の溶融金属２内に浸漬し、上昇管３から真空槽
６内に不活性ガスを吹き込んで、容器１内の溶融金属を
真空槽６内に吸い上げて、脱ガス、脱介在物等を行い、
このようにして脱ガス、脱介在物等を行った真空槽６内
の溶鋼を容器１内に循環させることからなる、環流式真
空脱ガス精錬方法において、真空槽６内の溶融金属に旋
回流を付与する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、溶融金属用真空脱ガ
ス精錬方法、特に、脱ガス、脱介在物速度が増大し、し
かも、不純物ガス濃度を大幅に低減することができる溶
融金属用真空脱ガス精錬方法に関するものである。
ス精錬方法、特に、脱ガス、脱介在物速度が増大し、し
かも、不純物ガス濃度を大幅に低減することができる溶
融金属用真空脱ガス精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】溶融金属用真空脱ガス装置として、脱炭
および脱水素が効率良く行えるRH真空４ガス装置が広く
使用されている。RH真空脱ガス装置は、概略、次のよう
な構成からなっている。即ち、RH真空脱ガス装置は、真
空槽と、真空槽の底部に取り付けられた上昇管および下
降管とからなり、上昇管および下降管の下部を容器内の
溶融金属内に浸漬し、上昇管から真空槽内に不活性ガス
を吹き込んで、容器内の溶融金属を真空槽内に吸い上げ
て、脱ガス、脱介在物等を行い、このようにして脱ガ
ス、脱介在物等を行った真空槽内の溶鋼を容器内に循環
させる。
および脱水素が効率良く行えるRH真空４ガス装置が広く
使用されている。RH真空脱ガス装置は、概略、次のよう
な構成からなっている。即ち、RH真空脱ガス装置は、真
空槽と、真空槽の底部に取り付けられた上昇管および下
降管とからなり、上昇管および下降管の下部を容器内の
溶融金属内に浸漬し、上昇管から真空槽内に不活性ガス
を吹き込んで、容器内の溶融金属を真空槽内に吸い上げ
て、脱ガス、脱介在物等を行い、このようにして脱ガ
ス、脱介在物等を行った真空槽内の溶鋼を容器内に循環
させる。
【０００３】近年、上述した脱ガス装置を使用して、溶
鋼を精錬する場合、鋼品質の高級化および高生産性に対
応するために、脱ガス装置における反応速度の向上を図
るための種々の研究がなされている。
鋼を精錬する場合、鋼品質の高級化および高生産性に対
応するために、脱ガス装置における反応速度の向上を図
るための種々の研究がなされている。
【０００４】例えば、反応速度の向上を図るために特願
昭63-9340 号として、次のような先願技術が既に出願さ
れている。即ち、この先願技術は、真空槽内への溶鋼の
環流量を増加させ、且つ、真空槽内における溶鋼のスプ
ラッシュ量を増加させることによって、反応界面の面積
を増加させ、かくして、脱炭速度の向上を図ったもので
ある。
昭63-9340 号として、次のような先願技術が既に出願さ
れている。即ち、この先願技術は、真空槽内への溶鋼の
環流量を増加させ、且つ、真空槽内における溶鋼のスプ
ラッシュ量を増加させることによって、反応界面の面積
を増加させ、かくして、脱炭速度の向上を図ったもので
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た先願技術は、以下のような問題を有している。 脱炭速度のある程度の増大は図れるが、大幅な増加
は図れない。 不活性ガスの大量使用、および、真空槽の耐火物の
損傷が多いこと等によってコスト高となる。 真空槽内面への地金付着が増加するので、鉄および
合金鉄の歩留りが減少し、従って、安定操業が図れな
い。
た先願技術は、以下のような問題を有している。 脱炭速度のある程度の増大は図れるが、大幅な増加
は図れない。 不活性ガスの大量使用、および、真空槽の耐火物の
損傷が多いこと等によってコスト高となる。 真空槽内面への地金付着が増加するので、鉄および
合金鉄の歩留りが減少し、従って、安定操業が図れな
い。
【０００６】従って、この発明の目的は、不活性ガスを
大量に使用することなく、脱ガス、脱介在物速度を増大
することができ、しかも、不純物ガス濃度を大幅に低減
することができる溶融金属用真空脱ガス精錬方法を提供
することにある。
大量に使用することなく、脱ガス、脱介在物速度を増大
することができ、しかも、不純物ガス濃度を大幅に低減
することができる溶融金属用真空脱ガス精錬方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は、真空槽の底
部に取り付けられた上昇管および下降管の下部を容器内
の溶融金属内に浸漬し、前記上昇管から前記真空槽内に
不活性ガスを吹き込んで、前記容器内の溶融金属を前記
真空槽内に吸い上げて、脱ガス、脱介在物等を行い、こ
のようにして脱ガス、脱介在物等を行った前記真空槽内
の溶鋼を前記容器内に循環させることからなる、環流式
真空脱ガス精錬方法において、前記真空槽内の溶融金属
に旋回流を付与することに特徴を有するものである。
部に取り付けられた上昇管および下降管の下部を容器内
の溶融金属内に浸漬し、前記上昇管から前記真空槽内に
不活性ガスを吹き込んで、前記容器内の溶融金属を前記
真空槽内に吸い上げて、脱ガス、脱介在物等を行い、こ
のようにして脱ガス、脱介在物等を行った前記真空槽内
の溶鋼を前記容器内に循環させることからなる、環流式
真空脱ガス精錬方法において、前記真空槽内の溶融金属
に旋回流を付与することに特徴を有するものである。
【０００８】
【作用】この発明の溶融金属用真空脱ガス精錬方法によ
れば、溶融金属が真空槽内において水平方向に回転しな
がら環流することによって、真空槽内の溶融金属の上面
の縦断面ラインは楕円放物線状になる。従って、脱炭の
場合のような脱ガス作用においては、溶鋼静圧差が減少
することによって生成ガス、即ち、COガスの生成領域が
大きくなって、脱ガス速度を大きくなる。脱介在物にお
いては、溶融金属の水平回転によって介在物に重力以外
に遠心力が付加されるので、脱介在物速度がより速くな
る。更に、遠心力によって溶融金属が真空槽の耐火物の
より高い位置に上昇するので、真空槽内において発生す
るスプラッシュによって真空槽内面に付着した溶融金属
は洗い流され易い。しかも、上昇管および下降管を螺旋
状に湾曲させることによって、溶融金属の環流が円滑に
行える。従って、溶融金属の環流量が増大しても、環流
速度が低下することはない。
れば、溶融金属が真空槽内において水平方向に回転しな
がら環流することによって、真空槽内の溶融金属の上面
の縦断面ラインは楕円放物線状になる。従って、脱炭の
場合のような脱ガス作用においては、溶鋼静圧差が減少
することによって生成ガス、即ち、COガスの生成領域が
大きくなって、脱ガス速度を大きくなる。脱介在物にお
いては、溶融金属の水平回転によって介在物に重力以外
に遠心力が付加されるので、脱介在物速度がより速くな
る。更に、遠心力によって溶融金属が真空槽の耐火物の
より高い位置に上昇するので、真空槽内において発生す
るスプラッシュによって真空槽内面に付着した溶融金属
は洗い流され易い。しかも、上昇管および下降管を螺旋
状に湾曲させることによって、溶融金属の環流が円滑に
行える。従って、溶融金属の環流量が増大しても、環流
速度が低下することはない。
【０００９】
【実施例】次に、この発明の溶融金属用真空脱ガス精錬
方法を実施例によって更に詳細に説明する。
方法を実施例によって更に詳細に説明する。
【００１０】実施例１ 表１に示す成分（何れもwt.%）を有する溶鋼500kg を、
図１に示すように、取鍋１内に入れ、取鍋１内の溶鋼２
内にRH真空脱ガス装置の上昇管３および下降管４の下部
を浸漬させ、真空ポンプ５によって真空槽６内を減圧さ
せ、且つ、上昇管３の不活性ガス吐出口７からArガス
(G) を真空槽６内に吹き込んで、真空槽６内の溶鋼２を
環流させた。このときの溶鋼の初期温度は1650℃、末期
温度は1600℃であり、真空槽６内の真空度は、１Torr以
下であった。上昇管３および下降管４の長さは、何れも
140cm であった。上昇管３および下降管４としては、螺
旋状に湾曲したものを使用して、図２に示すように、上
昇管３の上端開口3Aと下端開口3Bとを、垂直線に関して
ほぼ45°その位置をずらせ、下降管４の上端開口4Aと下
端開口4Bとを、垂直線に関してほぼ45°その位置をずら
せた。これによって真空槽６内の溶鋼２を、図２中矢印
方向に旋回させた。そして、本発明法による溶鋼２の脱
炭経時変化について調べた。
図１に示すように、取鍋１内に入れ、取鍋１内の溶鋼２
内にRH真空脱ガス装置の上昇管３および下降管４の下部
を浸漬させ、真空ポンプ５によって真空槽６内を減圧さ
せ、且つ、上昇管３の不活性ガス吐出口７からArガス
(G) を真空槽６内に吹き込んで、真空槽６内の溶鋼２を
環流させた。このときの溶鋼の初期温度は1650℃、末期
温度は1600℃であり、真空槽６内の真空度は、１Torr以
下であった。上昇管３および下降管４の長さは、何れも
140cm であった。上昇管３および下降管４としては、螺
旋状に湾曲したものを使用して、図２に示すように、上
昇管３の上端開口3Aと下端開口3Bとを、垂直線に関して
ほぼ45°その位置をずらせ、下降管４の上端開口4Aと下
端開口4Bとを、垂直線に関してほぼ45°その位置をずら
せた。これによって真空槽６内の溶鋼２を、図２中矢印
方向に旋回させた。そして、本発明法による溶鋼２の脱
炭経時変化について調べた。
【００１１】次に、従来例として、上昇管３および下降
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表１に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱炭経時変化について調
べた。
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表１に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱炭経時変化について調
べた。
【００１２】表２に本発明法と従来法との脱炭挙動の比
較を示す。
較を示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】表２から明らかなように、本発明法によれ
ば、チャージ数が従来法に比べて多いにもかかわらずＣ
量が30ppm になる時間が短く、且つ、15分経過後のＣ濃
度平均値が低い。従って、本発明法は、従来法に比べて
脱炭速度が速く且つ優れた脱炭効率を得ることができる
ことが分かった。しかも、処理終了後のスプラッシュ平
均値が従来法に比べて低い。即ち、脱炭時に生成するCO
気泡やArガスの吹き込みによって発生するスプラッシュ
は、真空槽内の内壁に付着し堆積するが、本発明法によ
れば、スプラッシュの付着量は従来法に比べて約半分で
あり、本発明法は、優れたスプラッシュ低減効果を有す
ることが分かった。
ば、チャージ数が従来法に比べて多いにもかかわらずＣ
量が30ppm になる時間が短く、且つ、15分経過後のＣ濃
度平均値が低い。従って、本発明法は、従来法に比べて
脱炭速度が速く且つ優れた脱炭効率を得ることができる
ことが分かった。しかも、処理終了後のスプラッシュ平
均値が従来法に比べて低い。即ち、脱炭時に生成するCO
気泡やArガスの吹き込みによって発生するスプラッシュ
は、真空槽内の内壁に付着し堆積するが、本発明法によ
れば、スプラッシュの付着量は従来法に比べて約半分で
あり、本発明法は、優れたスプラッシュ低減効果を有す
ることが分かった。
【００１６】実施例２ 表３に示す成分（何れもwt.%）を有するアルミキルド溶
鋼500kg を、上述した実施例１におけると同様な脱ガス
装置を使用し、実施例１におけると同様な条件の基で環
流させ、溶鋼の脱酸経時変化について調べた。
鋼500kg を、上述した実施例１におけると同様な脱ガス
装置を使用し、実施例１におけると同様な条件の基で環
流させ、溶鋼の脱酸経時変化について調べた。
【００１７】次に、従来例として、上昇管３および下降
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表３に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱酸経時変化について調
べた。
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表３に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱酸経時変化について調
べた。
【００１８】表４に本発明法と従来法との脱酸挙動の比
較を示す。
較を示す。
【００１９】
【表３】
【００２０】
【表４】
【００２１】表４から明らかなように、本発明法によれ
ば、従来法に比べてＯ量が15ppm になる時間が短く、且
つ、15分経過後のＯ濃度平均値が低い。従って、脱酸速
度および脱酸効率が良いことが分かった。
ば、従来法に比べてＯ量が15ppm になる時間が短く、且
つ、15分経過後のＯ濃度平均値が低い。従って、脱酸速
度および脱酸効率が良いことが分かった。
【００２２】実施例３ 表１に示す成分（何れもwt.%）を有する溶鋼500kg を、
上述した実施例１におけると同様な脱ガス装置によって
環流した。このとき真空槽６に取り付けたホッパー（図
示せず）から真空槽６内にCaO 系フラックスを５kg添加
した。この他の脱ガス条件は、実施例１におけると同様
な条件であった。そして、本発明法による溶鋼２の脱硫
炭経時変化について調べた。
上述した実施例１におけると同様な脱ガス装置によって
環流した。このとき真空槽６に取り付けたホッパー（図
示せず）から真空槽６内にCaO 系フラックスを５kg添加
した。この他の脱ガス条件は、実施例１におけると同様
な条件であった。そして、本発明法による溶鋼２の脱硫
炭経時変化について調べた。
【００２３】次に、従来例として、上昇管３および下降
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表１に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱硫経時変化について調
べた。そして、この従来法による溶鋼２の脱硫経時変化
について調べた。
管４が何れも垂直である脱ガス装置を使用して、表１に
示す成分を有する溶鋼500kg を脱ガス処理した。この他
の脱ガス条件は、本発明法におけると同様とした。そし
て、この従来法による溶鋼２の脱硫経時変化について調
べた。そして、この従来法による溶鋼２の脱硫経時変化
について調べた。
【００２４】図３に本発明法と従来法との脱硫挙動の比
較を示す。図３から明らかなように、本発明法は、従来
法に比べて脱硫速度が速く、脱硫効率が良いことが分か
った。真空槽６内を目視によって観察した結果、本発明
法は、従来法に比べてフラックスの滞留時間が非常に長
いことが分かった。
較を示す。図３から明らかなように、本発明法は、従来
法に比べて脱硫速度が速く、脱硫効率が良いことが分か
った。真空槽６内を目視によって観察した結果、本発明
法は、従来法に比べてフラックスの滞留時間が非常に長
いことが分かった。
【００２５】以上説明した実施例は、この発明を脱炭処
理、脱酸処理および脱硫処理に適応したものであるが、
この他、脱水素、脱窒素および脱介在物等にも効果があ
ることは勿論である。
理、脱酸処理および脱硫処理に適応したものであるが、
この他、脱水素、脱窒素および脱介在物等にも効果があ
ることは勿論である。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、RH真空脱ガス装置の真空槽内の溶融金属に旋回流を
付与することによって、不活性ガスを大量に使用するこ
となく、脱ガス反応、脱介在物を著しく向上させること
ができ、しかも、真空槽の耐火物の損傷が軽減される
等、種々の有用な効果がもたらされる。
ば、RH真空脱ガス装置の真空槽内の溶融金属に旋回流を
付与することによって、不活性ガスを大量に使用するこ
となく、脱ガス反応、脱介在物を著しく向上させること
ができ、しかも、真空槽の耐火物の損傷が軽減される
等、種々の有用な効果がもたらされる。
【図１】この発明の溶融金属用真空脱ガス精錬方法の各
実施例に使用する脱ガス装置の断面図である。
実施例に使用する脱ガス装置の断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】この発明の溶融金属用真空脱ガス精錬方法の実
施例３によって溶鋼を脱硫処理したときの、処理時間と
溶鋼中の硫黄(S) 含有量との関係を示すグラフである。
施例３によって溶鋼を脱硫処理したときの、処理時間と
溶鋼中の硫黄(S) 含有量との関係を示すグラフである。
１：取鍋、 ２：溶鋼、 ３：上昇管、 ４：下降管、 ５：真空ポンプ、 ６：真空槽、 ７：不活性ガス吐出口。
Claims (4)
- 【請求項１】 真空槽の底部に取り付けられた上昇管お
よび下降管の下部を容器内の溶融金属内に浸漬し、前記
上昇管から前記真空槽内に不活性ガスを吹き込んで、前
記容器内の溶融金属を前記真空槽内に吸い上げて、脱ガ
ス、脱介在物等を行い、このようにして脱ガス、脱介在
物等を行った前記真空槽内の溶鋼を前記容器内に循環さ
せることからなる、環流式真空脱ガス精錬方法におい
て、 前記真空槽内の溶融金属に旋回流を付与することを特徴
とする溶融金属用真空脱ガス精錬方法。 - 【請求項２】 前記上昇管の上端開口と下端開口との位
置、および、前記下降管の上端開口と下端開口との位置
の少なくとも一方が前記真空槽の周方向にずれており、
かくして、溶融金属に旋回流を付与することを特徴とす
る、請求項１記載の溶融金属用真空脱ガス精錬方法。 - 【請求項３】 前記上昇管および前記下降管の少なくと
も一方が、前記容器の中心に向かって螺旋状に湾曲して
いることを特徴とする、請求項１記載の溶融金属用真空
脱ガス精錬方法。 - 【請求項４】 前記真空槽内にフラックスを添加するこ
とを特徴とする、請求項１記載の溶融金属用真空脱ガス
精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18988392A JPH0610027A (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融金属用真空脱ガス精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18988392A JPH0610027A (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融金属用真空脱ガス精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0610027A true JPH0610027A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=16248778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18988392A Pending JPH0610027A (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融金属用真空脱ガス精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0610027A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106048142A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-10-26 | 安徽工业大学 | 一种rh真空精炼炉用圆台形套筒浸渍管 |
| CN106119466A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-11-16 | 安徽工业大学 | 一种rh真空精炼炉及真空精炼*** |
-
1992
- 1992-06-24 JP JP18988392A patent/JPH0610027A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106048142A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-10-26 | 安徽工业大学 | 一种rh真空精炼炉用圆台形套筒浸渍管 |
| CN106119466A (zh) * | 2016-08-12 | 2016-11-16 | 安徽工业大学 | 一种rh真空精炼炉及真空精炼*** |
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