JPH0578031A - サイザー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 搬送される糸の張力を制御するという張力制
御を採用することにより糸のたるみを防止できながらも
糸の張り過ぎも防止でき、また１台で複数種類の糸を加
工できる汎用性の高いサイザを提供する。 【構成】 各搬送用ロール６，１１，１２，１４〜１
６，１９に対応させて１つずつサーボモータ２５，２
７，２８，２９を設け、コンピュータにより、それぞれ
のサーボモータを同期をとりながら所望のタイミングで
起動させて糸２を搬送制御し、その搬送糸２の全部また
は一部の張力が所望の大きさになるようにそれぞれのサ
ーボモータを制御し、それぞれのサーボモータを同期を
とりながら所望のタイミングで停止させて糸２の搬送を
停止制御するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、たとえば、荒巻工程を
経た糸に対しその糸を搬送しながら糊付処理を行なうサ
イザーに関し、詳しくは、所定の搬送ラインに沿って糸
の搬送用ロールが複数配設されており、加工対象物であ
る糸を前記複数の搬送用ロールに掛け渡した状態で前記
搬送ラインに沿って搬送しながら加工処理を施すサイザ
ーに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から一般的に、レーヨン，ナイロ
ン，エステル，ウール等の糸は、荒巻工程が終了した
後、サイザーにより搬送されながら糊付処理およびその
後の乾燥処理が行なわれサイジング工程が終了し、その
後経糸として織機に使用される。織機に掛けられた経糸
（約１万本）は、横方向に整列した状態で綜絖によって
互い違いに上下方向に離間されてその開口に緯糸が挿入
されるのである。この緯糸の挿入のたびに経糸が綜絖に
より上下に往復運動されるのであり、特に高速織機の場
合にはこの綜絖の往復運動によって経糸がしごかれて毛
羽立ってしまい、品質のよい織物ができないという不都
合が生ずる恐れがある。このような経糸の毛羽立ちを防
止するために、経糸を織機に掛ける以前のサイジング工
程において糸に糊付をするのである。

【０００３】糸に糊付を行なうサイザーにおいて、従来
から一般的に知られているものに、たとえば、図４５に
示すものがあった。この従来のサイザーは、巻出ロール
１に巻かれているレーヨン等の糸を、遊転ロール３〜２
１やテンションカットロール（１）６，テンションカッ
トロール（２）１９に掛け渡し、ロールを回転駆動させ
ることにより糸２を所定の搬送ラインに沿って搬送さ
せ、最終的に巻取ロール２２に巻取るように構成されて
いる。そして、糸の搬送ラインに沿って、糊貯留槽９９
が設けられており、搬送されてきた糸をロール１０によ
って糊貯留槽９９に貯留されている糊に一旦浸漬し、そ
の後エアシリンダ５６によってロール１１に圧接されて
いる絞りロール１２によって搬送糸２を絞り余分な糊を
除去し、その後、乾燥装置５９の乾燥室６２を通過させ
て付着した糊を乾燥させるように構成されている。この
乾燥室６２には、ブロワ６１が設けられており、このブ
ロワ６１から吹出される熱風が乾燥室６２を循環するよ
うに構成されている。乾燥室６２を出てきた搬送糸２
は、シリンダドライヤ１４，１５，１６によってさらに
乾燥される。このシリンダドライヤ１４，１５，１６
は、内部に蒸気が吹込まれるようになっており、その蒸
気の熱によって糸を乾燥させながら回転することにより
糸を搬送するように構成されている。糊付および乾燥が
終了した糸は、巻取ロール２２に巻取られる。糸２を搬
送させるための駆動源として、１台のモータ２００が設
けられており、この１台のモータ２００からの駆動力
は、ＰＩＶ（無段変速装置）２０１によって変速されな
がら、シャフト２０３によってＰＩＶ２０４に入力さ
れ、そのＰＩＶ２０４によってさらに変速された後に分
岐されて回転軸２１６，２０８を介してそれぞれテンシ
ョンカットロール（１）６および絞りロール１１に伝達
される。このＰＩＶ２０４と回転軸２０６との間にはギ
アによって回転速度を変更可能なギアボックス２０５が
設けられており、ＰＩＶ２０４と回転軸２０８との間に
も同様にギアボックス２０７が設けられている。

【０００４】ＰＩＶ２０１からの駆動力はさらに分岐さ
れて回転軸２１０に伝達されてシリンダドライヤ１４，
１５，１６を回転駆動させるとともに、動力伝達機構２
２０を介して回転軸２２１にも伝達されて巻取ロール２
２を回転駆動させる。なお、図中２１１，２１３はギア
の切換えによって回転速度を変更するためのギアボック
スである。

【０００５】また、図中４３，６９，７１は筬であり、
櫛のような形状を有し搬送糸２（約１０００本前後）を
梳いて搬送糸２がもつれないようにするためのものであ
る。

【０００６】このような構造を有するサイザーにおい
て、作業を開始する際には、まず巻出ロール１から巻出
した糸２を各種ロールに掛け渡しながら巻取ロール２２
にまで掛け渡し、その状態でクラッチ２０２をいれてモ
ータ２０２の駆動力によりテンションカットロール
（１）６，ロール１１，シリンダドライヤ１４，１５，
１６，テンションカットロール（２）１９，巻取ロール
２２を回転させて糸を搬送させるのである。その際に、
搬送途中部分の糸に弛みが生じないようにするために、
搬送上手側から搬送下手側に行くに従ってロールの回転
速度が少しずつ速くなるようにＰＩＶ２０１，２０４や
ギアボックス２０５，２０７，２１１，２１３を調節す
る。このように、各セクションにおいてロールの回転比
を少しずつ変えて糸２を張った状態で搬送しながら糊
付，乾燥処理を行なうのであり、その結果、各セクショ
ンのロールの回転比の相違によって各セクションにおい
て搬送糸２が少しずつ引き伸される。この各セクション
における搬送糸２の引伸し率を通常ドロー比と呼ぶ。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このドロー比が大き過
ぎた場合には糸が引き伸ばされ過ぎて後の染色工程にお
いて染ムラが生じたり、完成された布に縞模様が生じた
りする不都合が生ずる。ドロー比がさらに大き過ぎた場
合には、最悪の場合サイジング工程において搬送糸２が
切れてしまう場合が生じる。搬送糸２（約１０００本）
のうちの何本かの糸が切れた場合には、切れた糸をつな
ぐべくサイザーを停止させる制御を行なうが、従来のサ
イザーにおいては、駆動中のサイザーの慣性力等によっ
て停止させるのにある程度の時間を要するのであり、そ
の間糸２が搬送され続けることになり、切れた糸が隣の
糸に絡み合ってその状態で筬４３，６９，７１等を通過
するために、さらに隣の糸が切れて多くの糸が切れてし
まう結果となり、復旧作業に多くの時間を要しサイジン
グ工程の能率の大幅な低下を招いてしまう欠点があっ
た。

【０００８】従来のサイザーにおいてドロー比が大き過
ぎる場合の欠点として特に顕著に現われる箇所は、乾燥
工程が終了した後の既に糊が乾燥された状態となってい
る搬送糸部分である。つまり、シリンダドライヤを通過
した後の糸部分は、糸に付着している糊が既に乾燥され
て固まっているために、糸が伸びにくくドロー比を大き
くし過ぎて無理に糸を引き伸ばした場合にはすぐに糸切
れが発生してしまい、糸切れが発生しないまでも固まっ
た糊が伸ばされることによって糊の組織が損傷され、糊
の糸に対する抱合力が低下し、経糸として織機に用いた
場合に毛羽が発生して糸切れが多くなってしまうという
欠点が生ずる。

【０００９】一方、このようなドロー比が大き過ぎる場
合の欠点を防止するべく、ＰＩＶ２０１，２０４やギア
ボックス２０５，２０７，２１１，２１３を調整してド
ロー比を小さめに設定した場合には、特に糸の搬送開始
時において搬送糸２がなかなか張った状態にはならず、
搬送糸２のうちの弛んだ２，３本程度の糸が隣の糸に絡
み合って筬等を通過する状態となり、やはり糸切れが発
生してしまうという不都合が生じる。この搬送糸２のう
ちの或る２，３本程度の糸のみが弛む原因は、サイジン
グ工程の前段階で行なわれる荒巻工程において巻出ロー
ル１に１０００本前後の糸を巻付ける際に、その１本１
本の糸をすべて同じ張力で巻付けることができず、どう
しても巻出ロール１に巻付けた段階で既にそれぞれの糸
の張力が異なっているためであり、巻出ロール１に巻か
れている糸のうち特に張力が弱い状態で巻かれている糸
が弛んでしまうのである。

【００１０】以上のように、従来のサイザーにおいて
は、前述した糸切れ防止等のためにドロー比を或る一定
の上限値以下に抑える必要がある反面、糸の弛み防止の
ためにドロー比を或る下限値以上に保つ必要がある。一
方、ドロー比が一定に保たれた状態であっても糸２の搬
送速度（ライン速度）が速くなればなるほど各セクショ
ンにおける張力が増加する傾向にある。その結果、ドロ
ー比を前述した或る一定の下限値に設定したとしても、
ライン速度を上げた場合には各セクションにおける張力
が大きくなり過ぎ、特にシリンダドライヤを通過した後
の既に乾燥された既乾燥糸部分の張力が大きくなり過ぎ
て、前述した糸切れや糊の抱合力の低下という欠点が顕
著となる。従来のサイザーにおいては、このような欠点
を防止するべくライン速度を低く抑えて運転せざるを得
ず、このこともサンジング工程の効率の低下を招く原因
の１つとなっていた。

【００１１】以上説明したように、従来のサイザーにお
いては、ドロー比を最適な値に設定して最適なドロー比
制御を行なうことが非常に重要となるのであるが、最適
なドロー比は加工対象物である糸の種類によってそれぞ
れ相違するのであり、従来のサイザーにおいて、糸の種
類に対応してドロー比を変更設定する方法としては、ギ
アボックス２０５，２０７，２１１，２１３のギア比を
切換える方法が考えられる。しかし、ギア比を切換えて
ドロー比を変更設定する方法の場合には、歯合するギア
同士の歯数の比によってドロー比が決定されることにな
るために、階段状の変更設定しか行なうことができず、
歯合するギアの歯数の比のちょうど中間のドロー比に設
定することができないという不都合があった。その結
果、微妙なドロー比の変更設定を行なうことができず、
加工対象物である糸の種類に応じた最適なドロー比の制
御ができないという欠点があった。このことが原因で、
従来においては、加工対象物である糸の種類に応じた複
数種類のサイザーが製造販売されており、１台のサイザ
ーが或る特定の種類の糸しかサイジングすることができ
ず、サイザーに汎用性を持たせることが不可能であっ
た。

【００１２】一方、サイジング工程が終了して巻取ロー
ル２２に巻取られた１０００本程度の糸は、次にビーミ
ング工程によって、巻取ロール２２を約１０本程度ビー
マに設置してそれぞれの巻取ロールから糸を寄せ集めて
巻取り約１万本程度の糸に寄せ集める作業が行なわれ、
その後その１万本程度の糸を経糸として織機にセットす
るのであるが、その織機にセットされた１万本程度の経
糸の太さにばらつきがあった場合には、織り上がった製
品に縞模様が発生してしまうという不都合が生じる。ゆ
えに、ビーミング工程においては、加工処理が終了して
巻取ロール２２に巻取られる糸の太さが均一に揃ったも
のにしたいという要望がある。

【００１３】ところが、荒巻工程において、たとえばク
リルスタンドにセットされている複数のケークやパーン
等から糸を巻取る際に、ケークやパーンから糸を引き出
す引出初期段階における糸の太さと引出終了近くの段階
における糸の太さとは一般的に異なっているのである。
つまり、たとえばケークの場合には、ケーク作成用の円
筒状の筒を回転させながらその筒内に所定速度で糸を供
給し、筒の回転に伴う糸の回転によって生ずる遠心力を
利用して糸を筒内周面に押しつけながらケークの層を徐
々に筒中心方向に作成させてケークを作成するのであ
る。その結果、遠心力が回転半径に比例するためにケー
クの外層部分ほど強い遠心力が作用していることにな
り、ケークの外層ほど糸が引き伸ばされて細くなってお
り、ケークの内層ほど糸が引き伸ばされることがないた
めに太い糸となっているのである。また、パーンの場合
にも、巻付ドラム外周に遠心力を利用して糸を巻付ける
ために、やはり遠心力の影響を受けて巻付けられた糸の
内層と外層とで糸の太さが異なってくるのである。

【００１４】このように、荒巻工程においては、内層と
外層とで既に糸の太さが異なるケークやパン等の巻取糸
体から糸を引出してその糸を巻取るために、巻取ってい
る糸が巻取糸体の内層部分の糸かまたは外層部分の糸か
によって糸の太さが異なるのである。そして、従来の場
合には、たとえばケークから糸を巻取る場合には、１つ
のケークの糸から数本〜十数本の満巻の巻取ロールが生
ずるのであり、ケークを層別に内々層，内層，中層，外
層に分け、ケークの内々層の糸部分を巻取った満巻ロー
ルが数本でき、ケークの内層部分を巻取った満巻ロール
が数本でき、ケークの中層部分を巻取った満巻ロールが
数本でき、さらにケークの外層部分を巻取った満巻ロー
ルが数本できる状態となる。そして、従来のサイザーに
おいては、内々層，内層，中層，外層のそれぞれの巻取
ロールに巻かれている糸の太さが異なることを考慮し
て、内々層，内層，中層，外層のそれぞれの巻取ロール
に応じてドロー比を少しずつ異ならせて設定し、内々
層，内層，中層，外層にかかわらずサイジング終了後に
巻取ロール２２に巻取られる糸の太さをほぼ一定に揃え
んとしていた。しかし、従来のサイザーにおいては、巻
取ロール２２に巻取られる糸の太さを正確には一定に制
御することができなかったために、内々層部分をサイジ
ングして巻取った巻取ロール２２を数本から十数本ほど
作成し、次に内層部分をサイジングして巻取った巻取ロ
ール２２を数本から十数本作成し、次に中層部分をサイ
ジングして巻取った巻取ロール２２を数本から十数本作
成し、さらに外層部分をサイジングして巻取った巻取ロ
ール２２を数本から十数本作成し、内々層部分に相当す
る巻取ロール２２を数本から十数本ビーマにセットして
内々層に相当する部分のみで約１万本の経糸を作り、次
に、内層部分に相当する巻取ロール２２を数本から十数
本ビーマにセットして内層部分のみの経糸を約１万本作
成するというように、各層別に分類して経糸を作成する
という層別作業を行なう必要があった。

【００１５】ところが、サイジングが終了した糸を巻取
った満巻の巻取ロール２２は、まず内々層部分の満巻巻
取ロール２２が数本でき、その次に内層部分に相当する
満巻巻取ロール２２が数本でき、その次に中層部分に相
当する満巻巻取ロール２２が数本でき、その次に外層部
分に相当する満巻巻取ロール２２が数本できあがってく
るのである。ゆえに、各層別に巻取った満巻巻取ロール
２２が各層別で数本から十数本できて初めてビーマにそ
の数本から十数本の満巻巻取ロール２２をセットするこ
とができるようになるために、各層別の満巻巻取ロール
２２が各層別で数本〜十数本に達するまでその満巻巻取
ロール２２をストックしておかなければならず、また、
各層別で満巻巻取ロール２２が数本〜十数本揃うまでの
長期間にわたってビーミング工程に移行することができ
ないのであり、従来においては、サイジング工程からビ
ーミング工程への作業の流れが一旦中断されるとともに
満巻巻取ロール２２を複数ストックするだけの広いスペ
ースが必要となるという欠点があった。

【００１６】さらに、従来のサイザーにおいては、糊付
処理を行なうに、搬送されてきた糸２をロール１０の下
方を通過させて一旦糊の液面下に浸漬させるという浸漬
方式を採用しているために、糸切れ等の異常発生時にお
いて糸を停止させたときには、次に復旧するまで糸が糊
の液面下に浸漬されたままの状態となり、その浸漬され
た糸部分が水分を吸収し過ぎて伸び切ってしまう恐れが
あり、その場合にはその部分だけ糸が細くなって前述と
同様に完成した布に染めムラが生じたり縞模様が生じた
りするという不都合が生ずる。そこで、ロールの一部の
みを糊の液面下に浸漬させ、浸漬していない露出部分の
ロール外周部分に搬送糸を接触させ、ロール（キスロー
ルという）を回転させながら搬送糸を搬送してその搬送
糸に糊を塗布するといういわゆるキスロール方式を採用
することが考えられる。しかし、このキスロール方式を
採用した場合には、糸切れ等の異常状態の発生に伴って
糸の搬送とキスロールとを停止させた場合には、異常状
態が復旧するまでそのキスロールの外周部分と糸とが接
触された状態のままとなり、糊が乾いて糸がそのキスロ
ールの外周部分に固着されてしまう不都合が生ずる。そ
の状態で、異常状態が復旧して再度運転を開始した場合
には、糸がキスロールの外周部分に固着された状態にな
っているにもかかわらず糸が搬送される状態となるた
め、糸切れが発生する等の不都合が生ずるのである。

【００１７】また、従来のサイザーにおいては、ブロワ
６１から吹出された熱風が循環する乾燥室６２を糸が通
過することによってその糸を乾燥させるように構成され
ていたのであるが、乾燥効率を向上させるべく熱風の吹
出威力を向上させた場合には、乾燥室６２内を勢いよく
循環する熱風の風力によってその乾燥室内を通過する糸
が乱されてもつれてしまうという不都合があった。

【００１８】本発明は、以上説明した従来のサイザーが
有する種々の欠点を解決するべく考え出されたものであ
る。

【００１９】請求項１に記載の本発明の目的は、糸の弛
みを防止する手段として張力制御を採用することにより
１台で複数種類の糸を加工できる汎用性の高いサイザー
を提供することである。

【００２０】請求項２に記載の本発明の目的は、乾燥工
程が終了した後の既乾燥糸部分における起動時の糸の弛
みを防止できながらも無理な引伸しに伴う糸切れや糊の
抱合力の低下を防止できるサイザーを提供することであ
る。

【００２１】請求項３に記載の本発明の目的は、張力制
御を採用して糸の弛みを防止した状態で糸を搬送できる
ようにしながらも、必要に応じてドロー比制御にも切換
えることのできる融通性のあるサイザーを提供すること
である。

【００２２】請求項４に記載の本発明の目的は、張力制
御を採用して糸をその弛みを防止しながら搬送するにお
いて、糸の張力をフィードバック制御を利用して所望の
大きさに制御するとともに、特に低張力でのフィードバ
ック制御を行なった際のハンチングの悪影響を極力抑え
ることのできるサイザーを提供することである。

【００２３】請求項５に記載の本発明の目的は、糸切れ
時等の異常発生時に極力迅速に糸の搬送を停止させて、
その後の復旧作業を楽にし得るサイザーを提供すること
である。

【００２４】請求項６に記載の本発明の目的は、いわゆ
るキスロール方式により糊付を行なう際に、糸切れ等の
異常発生時に糸の搬送を停止させたときのキスロールを
糸との接触部分が糊によって互いに固着されてしまう不
都合を防止し得るサイザーを提供することである。

【００２５】請求項７に記載の本発明の目的は、熱風が
循環する乾燥室を糸を通過させて乾燥させる際に、循環
する熱風の風力によってその乾燥室を通過する糸が乱さ
れてもつれてしまう不都合を防止できるサイザーを提供
することである。

【００２６】請求項８に記載の本発明の目的は、層別等
に起因して巻出ロールに巻かれている糸の太さが不均一
であったとしても、サイジング処理後の糸の太さをほぼ
一定に揃えることのできるサイザーを提供することであ
る。

【００２７】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の本発明
は、所定の搬送ラインに沿って糸の搬送用ロールが複数
配設されており、加工対象物である糸を前記複数の搬送
用ロールに掛け渡した状態で前記搬送ラインに沿って搬
送しながら種々の加工処理を施すサイザーであって、前
記各搬送用ロールに対応させて設けられ、各搬送用ロー
ルをそれぞれ独立に駆動する複数の駆動源と、該それぞ
れの駆動源を制御する手段であって、該それぞれの駆動
源を同期を取りながら所望のタイミングで起動させて糸
を搬送制御し、該搬送糸の全部または一部の張力が所望
の大きさになるように前記それぞれの駆動源を制御し、
前記それぞれの駆動源を同期を取りながら所望のタイミ
ングで停止させて糸の搬送を停止制御することが可能な
制御手段とを含むことを特徴とする。

【００２８】請求項２に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送しながら、その搬送糸に対し糊付処理
およびその後の乾燥処理を施すサイザーであって、前記
糊付処理以後であってかつ前記乾燥処理完了以前におけ
る搬送ライン上の搬送糸部分を、所望の引伸し比率に従
って引き伸しながら搬送することが可能な引伸し搬送手
段と、該引伸し搬送手段による引伸し作業に起因して発
生する張力が前記乾燥処理完了以後の搬送糸部分に伝わ
ることを防止して、該乾燥処理完了以後の搬送糸部分の
張力を、該搬送糸部分が伸びない範囲の所望の張力に制
御することが可能な張力制御手段とを含むことを特徴と
する。

【００２９】請求項３に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送する搬送手段を有し、該搬送手段によ
って搬送される搬送糸に対し種々の加工処理を施すサイ
ザーであって、前記搬送糸の搬送形態を第１モードまた
は第２モードに選択設定することが可能な搬送形態選択
設定手段と、該搬送形態選択設定手段により前記第１モ
ードが選択設定されたことに基づいて、前記搬送手段を
制御して前記搬送糸の全部または一部を所望の引伸し比
率に従って引き伸しながら搬送する引伸し搬送状態に制
御し、前記搬送形態選択設定手段により前記第２モード
が選択設定されたことに基づいて、前記搬送手段を制御
して前記搬送糸の全部または一部を所望の糸張力を維持
した状態で搬送する所望張力搬送状態に制御する搬送状
態制御手段とを含むことを特徴とする。

【００３０】請求項４に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送しながらその搬送糸に種々の加工処理
を施すサイザーであって、前記搬送ライン上に沿って複
数配設され、回転トルクと回転速度とをそれぞれ独立に
制御可能なサーボモータを有し、該サーボモータの駆動
力を利用して前記搬送糸を搬送するための搬送手段と、
前記サーボモータを制御して前記或る搬送手段とその搬
送手段よりも搬送下手側に配設されている搬送手段との
間に位置する搬送糸の張力が予め定められた所望の大き
さになるようにフィードバック制御するフィードバック
制御手段とを含み、該フィードバック制御手段は、制御
対象となる搬送糸部分の張力を特定可能な信号をフィー
ドバックし、該フィードバック信号を予め定められた目
標張力と比較して、制御偏差を小さくするための制御動
作信号としての回転速度制御用信号と回転トルク制御用
信号とを前記サーボモータに出力可能に構成されている
ことを特徴とする。

【００３１】請求項５に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送する搬送手段を有し、該搬送手段によ
って搬送される搬送糸に対し種々の加工を施すサイザー
であって、前記搬送糸の搬送を停止指令するための停止
指令手段と、該停止指令手段の停止指令に基づいて前記
搬送手段を停止制御する停止制御手段とを含み、該停止
制御手段は、糸搬送時における前記搬送手段の慣性力を
算出する慣性力算出手段と、前記搬送手段を時間の経過
とともに減速させるための減速プロセスを算出するため
の手段であって、前記慣性力算出手段により算出された
慣性力に基づいて前記搬送手段を無理なくかつ速やかに
減速させるための減速プロセスを算出する減速プロセス
算出手段とを含み、該減速プロセス算出手段によって算
出された減速プロセスに従って前記搬送手段の停止制御
を行なうことを特徴とする。

【００３２】請求項６に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送しながら、その搬送糸に対し前記搬送
ラインの途中に配設された糊付手段により糊付を行なう
サイザーであって、前記糊付手段は、その下方の一部が
糊の液面下に浸漬され、前記液面上の外周部分が搬送糸
と接触し、回転することにより外周面に付着した糊を前
記搬送糸に付着させるための糊付用ロールと、該糊付用
ロールを回転駆動させるための駆動源と、前記搬送糸の
搬送を停止させているときに、前記駆動源を制御して前
記糊付用ロールを微速回転させるための回転制御手段と
を含むことを特徴とする。

【００３３】請求項７に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送しながら、その搬送糸に対し糊付処理
を行ない、その後に乾燥手段により乾燥処理を行なうサ
イザーであって、前記乾燥手段は、搬送糸に向かって熱
風を吹き付けるスリット状吹出口を有し、該スリット状
吹出口から吹出された熱風が循環する乾燥室が、前記搬
送ラインに沿って複数並設されていることを特徴とす
る。

【００３４】請求項８に記載の本発明は、加工対象物で
ある糸を搬送用ロールに掛け渡した状態で所定の搬送ラ
インに沿って搬送しながら、その搬送糸に対し糊付処理
およびその後の乾燥処理を施すサイザーであって、前記
糊付処理以後であってかつ前記乾燥処理完了以前におけ
る搬送ライン上の搬送糸部分を、引き伸しながら搬送す
ることが可能な引伸し搬送手段と、該引伸し搬送手段に
よって引き伸される以前の搬送糸部分の糸の太さに関す
るデータが与えられ、その与えられたデータに基づいて
前記引伸し搬送手段を制御して加工処理後の糸をほぼ一
定の太さに揃えるように制御することが可能な制御手段
とを含むことを特徴とする。

【００３５】

【作用】請求項１に記載の本発明によれば、糸を搬送す
るための所定の搬送ラインに沿って糸の搬送用ロールが
複数配設されており、その各搬送用ロールに対応させた
駆動源が設けられており、その駆動源により各搬送用ロ
ールをそれぞれ独立に駆動することができる。そして、
制御手段の働きにより、前記それぞれに駆動源が制御さ
れて搬送糸の全部または一部の張力が所望の大きさにな
るように制御される。このように、糸の搬送を行なうに
際して張力制御を採用しているために、ドロー比制御に
よって搬送糸に所定の張力をもたせた状態で搬送する場
合に必要となる回転速度変速用のギア比の切換等を行な
う必要がなくなり、糸の種類にかかわらず搬送糸に所望
の張力を付与した状態で搬送することが可能となる。し
かも、制御手段の働きにより、前記それぞれの駆動源を
同期を取りながら所望のタイミングで起動させ、さらに
停止時においては、前記それぞれの駆動源を同期を取り
ながら所望のタイミングで停止させるために、駆動源を
複数設けているにもかかわらずそれぞれに駆動源がばら
ばらに起動開始したり停止したりすることがなく、それ
ぞれの駆動源が制御手段により統制されて制御される。

【００３６】請求項２に記載の本発明によれば、引伸し
搬送手段の働きにより、糊付処理の後であってかつ乾燥
処理完了以前における搬送ライン上の搬送糸部分が所望
の引伸し比率に従って引伸ばされながら搬送される。さ
らに、張力制御手段の働きにより、前記引伸ばし搬送手
段による引伸ばし作用に起因して発生する糸張力が前記
乾燥処理完了以後の搬送糸部分に伝わることが防止さ
れ、その乾燥処理完了以後の既乾燥糸部分の張力が、そ
の既乾燥糸部分が延びない範囲の所望の張力に制御可能
となる。

【００３７】請求項３に記載の本発明によれば、糸の搬
送形態を選択設定することのできる搬送形態選択設定手
段が備えられており、その搬送形態選択設定手段により
第１モードの搬送形態が選択されたことに基づいて、搬
送糸の全部または一部が所望の引伸ばし比率に従って引
伸ばされながら搬送される引伸ばし搬送状態に制御さ
れ、前記搬送形態選択設定手段によって第２モードが選
択されたことに基づいて、搬送糸の全部または一部が所
望の糸張力を維持した状態で搬送される所望張力搬送状
態に制御される。

【００３８】請求項４に記載の本発明によれば、糸を搬
送するための搬送手段が、搬送ライン上に沿って複数配
設されており、回転トルクと回転速度とをそれぞれ独立
に制御可能なサーボモータがその搬送手段に備えられて
いる。さらに、フィードバック制御手段の働きにより、
前記サーボモータが制御されてある搬送手段とその搬送
手段よりも搬送下手側に配設されている搬送手段との間
に位置する搬送糸の張力が予め定められた所望の大きさ
になるようにフィードバック制御される。そのフィード
バック制御においては、制御対象となっている搬送糸部
分の張力を特定可能な信号がフィードバックされ、その
フィードバック信号を予め定められた目標張力と比較し
て制御偏差を小さくするための制御動作信号としての回
転速度制御用信号と回転トルク制御用信号とが前記サー
ボモータに出力されるように構成されている。

【００３９】つまり、回転トルクと回転速度とをそれぞ
れ独立に制御可能なサーボモータを制御してそのサーボ
モータの駆動力によって搬送される糸の張力をフィード
バック制御する場合においては、その糸の張力と目標張
力との差である制御偏差が生じる原因として、そのサー
ボモータの回転速度が速すぎたり遅すぎたりする回転速
度が原因となっている場合と、そのサーボモータの回転
トルクが大きすぎたり小さすぎたりする回転トルクが原
因となっている場合との２種類の原因がある。制御偏差
が生じている原因が回転トルクにあるにもかかわらず回
転速度を制御する信号をサーボモータにいくら与えてた
ところで制御偏差を良好に小さくすることができにく
く、逆に、制御偏差の生じている原因が回転速度にあっ
たにもかかわらず回転トルクを制御するための信号をサ
ーボモータにいくら与えたところで制御偏差を良好に小
さくすることができにくいのである。特に、糸張力が目
標値に比べて小さすぎた場合に、その原因が回転速度不
足であったときにおいては、フィードバック制御を行な
って少し高めの回転速度となるような制御信号をサーボ
モータに与えた場合には、そのサーボモータの設定トル
クに対応する値まで一気に糸の張力が上昇してしまうの
であり、そのうちフィードバック制御が働いて少し低め
の回転速度となる制御信号がサーボモータに与えられれ
ば糸の張力が目標値から再度大幅にダウンする状態とな
り、大きなハンチングが生じてしまう不都合が生ずる。
このハンチング現象は、糸張力を低い値にフィードバッ
ク制御する場合に特に顕著に現われる。

【００４０】ところが、請求項４に記載の本発明によれ
ば、制御動作信号として回転速度を制御するための信号
と回転トルクを制御するための信号とがサーボモータに
与えられて二元制御が行なわれるために、制御偏差が回
転トルクまたは回転速度のいずれの原因であったとして
もその制御偏差を良好に小さくする制御が行なわれる。

【００４１】請求項５に記載の本発明によれば、停止指
令手段の停止指令に基づいて、糸を搬送ラインに沿って
搬送する搬送手段が停止制御される。その停止制御の際
に、糸搬送時における搬送手段の慣性力が算出され、そ
の算出された慣性力に基づいて、搬送手段を時間の経過
とともに減速させるための減速プロセスであって前記搬
送手段を無理なくかつ迅速に減速させるための減速プロ
セスが算出される。その算出された減速プロセスに従っ
て前記搬送手段が停止制御される。

【００４２】請求項６に記載の本発明によれば、下方の
一部が糊の液面下に浸漬され、回転することによって外
周面に付着した糊を搬送糸に付着させるといういわゆる
キスロールで糊付用ロールが構成されており、搬送糸の
搬送が停止されているときに、糊付用ロール（キスロー
ル）を駆動するための駆動源が制御されて糊付用ロール
（キスロール）が微速回転されるために、その糊付用ロ
ール（キスロール）の外周面に付着している糊が完全に
乾いてしまうことがない。

【００４３】請求項７に記載の本発明によれば、搬送ラ
インに沿って搬送されてくる搬送糸に対し乾燥手段によ
り乾燥処理を施す際に、内部で熱風が循環して通過する
搬送糸を乾燥させるための乾燥室が搬送ラインに沿って
複数並設されているとともに、各乾燥室に設けられてい
るスリット状吹出口から搬送糸に向かって熱風が吹出さ
れ、搬送糸を効率よくかつ良好に乾燥させることができ
る。

【００４４】請求項８に記載の本発明によれば、糊付処
理以後であってかつ乾燥処理完了以前における搬送ライ
ン上の搬送糸部分を引伸ばしながら搬送することが可能
な引伸ばし搬送手段が設けられており、その引伸ばし搬
送手段によって引伸ばされる以前の搬送糸部分の糸の太
さに関するデータが制御手段に与えられ、その与えられ
たデータに基づいて、制御手段が引伸ばし搬送手段を制
御して加工処理後の糸がほぼ一定の太さに揃うように制
御される。その結果、層別等に起因してサイジング工程
に送られてくる糸の太さが不均一であったとしてもサイ
ジング処理後の糸の太さがほぼ一定に揃う。

【００４５】

【発明の実施例】次に、本発明の実施例を図面に基づい
て詳細に説明する。

【００４６】図１は、本発明に係るサイザの一例を示す
全体概略構成図である。荒巻工程においてケークやパン
等から１０００本前後の糸を巻き取った巻出ロール１が
サイザーにセットされ、その巻出ロール１に巻かれてい
る１０００本前後の糸２を所定の搬送ラインに沿って搬
送しながら糊付処理およびその後の乾燥処理を施し、最
終的に糸２を巻取ロール２２に巻取るように構成されて
いる。糸が搬送される搬送ラインには、遊転ロール３〜
８，１３，１７〜２１やテンションカットロール（１）
６や押えロール９やキスロール１０，１１や絞りロール
１２やシリンダドライヤ１４，１５，１６が配設されて
いる。これら各種ロールやシリンダドライヤに糸２を掛
渡した状態で、テンションカットロール（１）６，キス
ロール１０，絞りロール１１，シリンダドライヤ１４，
１５，１６，テンションカットロール（２）１９，巻取
ロール２２をそれぞれのサーボモータ２４〜３０により
回転駆動させて糸２が搬送されるように構成されてい
る。なお、サーボモータ２８は、その駆動力がシリンダ
ドライヤ１４，１５，１６に分岐されて伝達され、それ
ぞれシリンダドライヤ１４，１５，１６を同じ回転速度
で回転する。なお、図中、３１〜３７は、サーボモータ
の回転速度を減速するための減速機である。また４１は
クラッチである。これらのサーボモータ２４〜３０によ
り、各搬送用ロールに対応させて設けられ、各搬送用ロ
ールをそれぞれ独立に駆動する複数の駆動源が構成され
ている。これらのサーボモータ２４〜３０は、それぞれ
にサーボ盤８７に接続されており、サーボ盤８７から与
えられる回転速度制御用信号と回転トルク制御用信号と
に基づいて回転トルクと回転速度とが制御される。

【００４７】巻出ロール１，テンションカットロール
（１）６，テンションカットロール（２）１９，巻取ロ
ール２２のそれぞれ回転軸には、パルスジェネレータ３
８〜４１が設けられており、各ロールの回転速度に比例
する周波数からなるパルス信号がそれぞれらのパルスジ
ェネレータ３８〜４１から発せられ、そのパルス信号が
回転速度，糸張力制御盤８９に入力される。また、遊転
ロール４，７，１３，１７，２０には、それぞれロード
セル４７，４９，７０，７２，８０が備えられており、
糸２の張力に起因した各遊転ロール４，７，１３，１
７，２０の上下方向の力が各ロードセル４７，４９，７
０，７２，８０に伝達されるように構成されている。各
ロードセル４７，４９，７０，７２，８０に伝達された
糸２の張力を特定可能な信号が各ロードセルから回転速
度，糸張力制御盤８９に入力されるように構成されてい
る。この回転速度，糸張力制御盤８９に入力された糸２
の搬送速度を特定可能なパルス信号と糸２の張力を特定
可能な信号とに基づいて、糸２の搬送速度および張力を
所望の値に制御するための信号が回転速度，糸張力制御
盤８９からサーボ盤８７に入力され、サーボ盤８７から
各サーボモータ２４〜３０に回転速度制御用信号と回転
トルク制御用信号とが出力される。

【００４８】図中５１は糊貯留タンクであり、この糊貯
留タンク５１には貯留している糊の液面のレベルを測定
するレベル計５３が設けられている。このレベル計５３
によって測定された糊の液面が所定レベル以下となった
場合には、電磁弁５４が自動的に制御されて弁を開き糊
貯留タンク５１に自動的に糊が供給され、所定レベルに
達した段階で電磁弁５４がＯＦＦに制御されて糊の供給
が停止されるように構成されている。この糊貯留タンク
５１に貯留されている糊がポンプ５５により汲上げられ
て糊貯留層９９に供給されるとともに、糊貯留部５５´
に供給される。糊貯留層９９には、糊付用ロールである
キスロール１０が一部その糊液面に浸漬された状態で配
設されており、このキスロール１０がサーボモータ２６
により回転されることにより、キスロール１０の外周面
に糊が付着し、その付着した糊を搬送糸２に付着させる
ことにより糊付作業が行なわれる。このキスロール１０
の外周面の回転速度は、搬送糸２の搬送速度と一致する
ように制御される。このキスロール１０の搬送下手側に
は、ゴム製の絞りロール１２，１１が設けられており、
搬送糸２がこの１対の絞りロール１２，１１によって挟
まれた状態で絞りロール１１がサーボモータ２７により
回転されることにより、糊付された搬送糸２が絞られな
がら搬送される。この絞りロール１２はエアーシリンダ
５６とロードセル５７とが備えられており、エアーシリ
ンダ５６によって絞りロール１２が絞りロール１１側に
押圧されるとともに、その押圧力がロールセル５７によ
って検出されてその検出信号が回転速度，糸張力制御盤
８９に与えられる。回転速度，糸張力制御盤８９は、そ
の与えられた信号に基づいて最適な絞り押圧力になるよ
うにエアーシリンダ５６を制御して、絞りロール１２，
１１の間を通過する搬送糸２に付着した余分な糊が良好
に除去されるように構成されている。なお、このエアー
シリンダ５６は０〜３００Ｋｇの範囲で絞り押圧力が制
御できるように構成されている。絞りロール１２の外周
部分には、前記糊貯留部５５´から少しずつ糊が供給さ
れるように構成されており、絞りロール１２の外周面が
乾かないように構成されている。

【００４９】糊付作業が終了した搬送糸２は、その搬送
下手側にある乾燥手段の一例の乾燥装置５９の乾燥室６
２，６３内に搬送される。乾燥装置５９は、第１の乾燥
室６２と第２の乾燥室６３とが備えられており、第１の
乾燥室６２は、ブロワ６０の熱風がスリット状吹出口３
００ａから吹出されて循環するように構成されている。
一方、第２の乾燥室６３は、ブロワ６１の熱風がスリッ
ト状吹出し口３００ｂから吹出されて循環するように構
成されている。このスリット状吹出し口３００ａ，３０
０ｂは、第１，第２の乾燥室６２，６３を追加する搬送
糸２に向かって熱風を吹出すように構成されている。第
１の乾燥室および第２の乾燥室には、温度調整装置６
４，６６がそれぞれ設けられており、それぞれの温度調
整装置６４，６６からの測定温度信号が温度調整盤８５
に入力され、その入力された信号に基づいてブロワ６
０，６１が制御されて各乾燥室６２，６３の温度が所望
の値になるように制御される。なお、この第１の乾燥室
６２の温度は比較的低い値になるように制御され、第２
の乾燥室６３の温度は比較的高い値になるように制御さ
れる。このように制御することにより、まず第１の乾燥
室６２に搬送されてきた搬送糸２を低い温度で乾燥して
乾燥糸２の外表面だけが乾燥されるのではなく搬送糸２
の内部まで均一に乾燥させ、次に第２の乾燥室６３に搬
送されてきた搬送糸２を高い温度によってさらに乾燥さ
せることができる。なお、糊貯留層９９にも温度調整装
置５０が設けられており、糊貯留層９９内に貯留されて
いる糊の温度が所望の温度になるように制御される。図
中６５は排気ブロアであり、乾燥室６２，６３内の熱風
を野外に排気するためのものである。

【００５０】乾燥装置５９によって乾燥された搬送糸２
は、さらにその下手側に設けられているシリンダドライ
ヤ１４，１５，１６により乾燥される。このシリンダド
ライヤ１４，１５，１６は、内部に蒸気が供給されるよ
うに構成されており、そのシリンダドライヤ１４，１
５，１６の外周面の熱が蒸気によって９０℃前後になる
ように構成されている。このシリンダドライヤ１４，１
５，１６がサーボモータ２８により回転することにより
搬送糸２がそれぞれシリンダドライヤ１４〜１６の外周
面に接触した状態で搬送され、搬送されながら乾燥され
る。テンションカットロール（１）６およびテンション
カットロール（２）１９は、それぞれに遊転ロール５，
１８で搬送糸２を挟んだ状態となるように構成されてお
り、このテンションカットロール（１）６，（２）１９
がサーボモータ２５，２９により回転制御されることに
より、それぞれのテンションカットロール６，１９の搬
送上手側と搬送下手側とで糸張力が互いに伝達されてし
まうことを防止でき、テンションのカットが可能とな
る。また、シリンダドライヤ１６とテンションカットロ
ール（２）１９との間で糸の張力が存在することを前提
として、シリンダドライヤ１４〜１６をサーボモータ２
８により回転制御することにより、シリンダドライヤ１
４〜１６の搬送上手側と搬送下手側とで糸張力が互いに
伝達されるのを防止しテンションカットを行なうことが
できるように構成されている。搬送糸２がたとえばレー
ヨンの場合には、テンションカットロール（１）６から
シリンダドライヤ１４〜１６までの搬送糸２の引伸ばし
比率（ドロー比）が６％前後になるように、サーボモー
タ２７とサーボモータ２８との回転速度比を制御するの
が一般的であり、そのように制御した場合には、搬送糸
２が絞りロール１１，１２とシリンダドライヤ１４〜１
６との間で引伸ばされる引伸し搬送状態となり、その引
伸ばし率（ドロー比）が、テンションカットロール
（１）６とシリンダドライヤ１４〜１６との間で６％前
後となるように制御される。なお、このような場合にお
いても、巻出ロール１とテンションカットロール（１）
６との間，テンションカットロール（１）６と絞りロー
ル１１，１２との間，シリンダドライヤ１６とテンショ
ンカットロール（２）１９との間，テンションカットロ
ール（２）１９と巻取ロール２２との間の各セクション
における糸の張力が所望の張力になるように各サーボモ
ータを制御するのが望ましい。つまり、設定されたドロ
ー比に従った引伸ばし搬送状態は、糊付処理以後であっ
てかつ乾燥処理完了以前の搬送糸部分について行なうの
が望ましく、それ以外のセクションの搬送糸部分につい
ては、糸張力が所望の張力になる状態で搬送する所望張
力搬送状態に制御するのが望ましい。なお、本実施例の
サイザーは、すべてのセクションの糸を引伸し搬送状
態、または所望張力搬送状態にすることもでき、また、
１つまたは２つ以上のセクションを自由に選んでそのセ
クションを引伸し搬送状態にしたり所望張力搬送状態に
したりすることができる。

【００５１】巻取ロール２２によって巻き取られた搬送
糸２の巻取外周面には、接圧ロール２３が油圧シリンダ
８３の油圧力により押圧されるように構成されている。
この押圧力がロードセル８２によって検出され、その検
出信号が回転速度，糸張力制御盤８９に入力され、所望
の押圧力になるように油圧シリンダ８３が制御される。

【００５２】巻取ロール１の搬送下手側には筬スタンド
４２が配設されており、この筬スタンド４２に筬４３が
設けられている。筬４３は、櫛状の形状を有し、搬送糸
２をといて搬送糸２が縺れるのを防止する。、その筬４
３の搬送下手側にも筬４４が設けられており、この筬４
４は、モータ４５により上下方向に往復運動するように
構成されている。筬４４を上下方向に往復運動させるこ
とにより、筬４４の搬送糸２に対する摺接箇所が上下方
向に分散されるため、搬送糸２の摺接に伴う筬４４の偏
磨耗うを防止することができる。図中９は、テフロンコ
ーティングされた押えロールであり、搬送糸２を下方向
に押えてキスロール１０の外周面に搬送糸２が圧接する
状態にし、搬送糸２に糊が付着しやすいように構成して
いる。図中５８はモータであり、３本のロッドを回転さ
せるためのものであり、この３本のロッドにより図示す
るように搬送糸２が４つのグループに分岐されて搬送糸
２同志の間隔が広げられ、搬送糸２同志の間隔が広げら
れた状態で乾燥室６２，６３を搬送糸が通過することに
より乾燥しやすい状態となる。図中６９，７１，７４，
７５は筬である。７６は搬送糸２に発生した静電気を除
去するための除電装置であり、７７は搬送糸２の糸切れ
を検知するための糸切検知器であり、７８はテープ張装
置である。このテープ張装置７８は、サイザーの運転開
始前の段階における糸２を各種ロールに掛け渡すために
必要なものであり、作業者が各種ロールに糸２を掛け渡
してテープ張装置７８のところまで糸を引出した状態で
その引出糸先端部分をテープ張装置７８によりテープ張
りを行ない、１０００本前後の糸の引出先端部分がテー
プで一体になった状態でそのテープをテンションカット
ロール（２）１９に掛け渡して巻取ロール２２に巻き付
かせるのである。なお、前記糸切検知器７７により糸切
れが検知された場合にはその検出信号に基づいてサーボ
盤８７から各サーボモータに停止指令信号が与えられ、
サイザーによる糸２の搬送が停止される。

【００５３】回転速度，糸張力制御盤８９にはモニタ９
０が接続されており、前記糸切れ等の異常状態発生時に
糸２の搬送が停止された場合に、その糸２の搬送が停止
された異常の原因がこのモニタ９０により表示されるよ
うに構成されている。その発生した異常箇所もこのモニ
タ９０により画像表示されるように構成されている。

【００５４】前記キスロール１０，サーボモータ２６，
２７，絞りロール１１，１２により、搬送ラインの途中
に配設され搬送糸に対し糊付を行なう糊付手段が構成さ
れている。

【００５５】なお、本実施例のサイザーは、糸搬送用の
駆動源としてサーボモータを用いているために、糸の搬
送速度（ライン速度）を０．１Ｙａｒｄ／ｍｉｎ程度の
低速に制御することもできる。

【００５６】図２は、サイザーを制御するための制御回
路を示すブロック図である。サイザーは、コンピュータ
により制御され、そのコンピュータは、メインＣＰＵ
（中央処理装置）１００とサブＣＰＵ１０１とを含む。
メインＣＰＵ１００にはパラレル通信Ｉ／Ｏ１０２が接
続されている。サブＣＰＵ１０１には、パラレル通信Ｉ
／Ｏ１０３が接続されている。メインＣＰＵ１００とサ
ブＣＰＵ１０１とは、それぞれパラレル通信Ｉ／Ｏ１０
２，１０３を介してデータの送受信が行なわれる。送受
信されるデータの内容は、たとえば、操作者が設定した
各種設定値，各種パラメータ，糸の搬送速度（ライン速
度），巻出ロールや巻取ロールの現在の半径，糸の現在
張力，各種ロールの現在速度電圧やトルク電圧等であ
る。メインＣＰＵ１００やサブＣＰＵ１０１には、ラン
ダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）や制御プログラムを記憶
しているリードオンリーメモリ（ＲＯＭ）等が接続され
ている。

【００５７】メインＣＰＵ１００から表示Ｉ／Ｏ１０４
を介して、運転画面ＣＲＴや設定画面ＣＲＴやパラメー
タ画面ＣＲＴ１１２にそれぞれ画像表示用データが出力
される。操作者がキーボード１１３を操作すれば、その
操作信号がキー入力Ｉ／Ｏ，指令入出力Ｉ／Ｏ１０５を
介してメインＣＰＵ１００に与えられる。このキーボー
ド１１３は、テンキーと各種ファンクションキーとが備
えられている。各種ファンクションキーは、少なくと
も、搬送糸２の引伸ばし比率であるドロー比を入力する
ためのキー，搬送糸２の目標張力を入力するためのキ
ー，搬送ライン上における各セクションを特定するため
のキーを含む。搬送ライン上の各セクションとは、具体
的に述べると、図１を参照して、巻出ロール１からテン
ションカット（１）６までの間，テンションカットロー
ル（１）６から絞りロール１１，１２までの間，絞りロ
ール１１，１２からシリンダドライヤ１４，１５，１６
までの間，シリンダドライヤ１４，１５，１６からテン
ションカットロール（２）１９までの間，テンションカ
ットロール（２）１９から巻取ロール２２までの間であ
る。また、入力可能なドロー比は、０〜１００％までの
範囲で入力でき、かつ、１／１０００％の精度で入力可
能である。このドロー比の入力は、テンションカットロ
ール（１）６の位置を基準にして行なわれる。搬送ライ
ン上のあるセクションの搬送糸を引伸ばし搬送状態に制
御したい場合には、このキーボード１１３を操作して、
まず引伸ばし搬送状態に制御したいセクションを入力す
る。次に、ドロー比（引伸ばし比率）をたとえば６％な
ら６％と入力し、さらに、そのセクションの糸の目標張
力を実際の糸張力からかけ離れた大きな張力に設定す
る。この設定状態を第１モードという。このように、キ
ーボード１１３を操作してセクションを指定して第１モ
ードに入力設定すれば、その指定されたセクションの糸
がドロー比制御すなわち引伸ばし搬送状態に制御され
る。なお、すべてのセクションを指定して第１モードに
入力設定すれば、巻出ロール１から巻取ロール２２まで
のすべてのセクションの糸が引伸ばし搬送状態に制御さ
れる。しかし、引伸ばし搬送状態に制御するのは、前述
したように、絞りロール１１，１２からシリンダドライ
ヤ１４〜１６までの間に限定するのが望ましい。一方、
あるセクションを所望張力搬送状態に制御したい場合に
は、まずそのセクションをキーボード１１３から入力設
定し、制御したい張力を目標張力として設定入力する。
次に、そのセクションにおけるドロー比を入力するとと
もにそのドロー比の上限と下限とを入力する。たとえ
ば、ドロー比を６％に入力設定するとともに、６％＋３
％を上限に入力設定し、６％−３％を下限に入力設定す
る。このような入力設定を第２モードという。セクショ
ンが指定されて第２モードに選択設定された場合には、
その指定されたセクションが所望張力搬送状態に制御さ
れる。なお、すべてのセクションを指定して第２モード
に選択設定すれば、すべての搬送糸すなわち巻出ロール
１から巻取ロール２２までの搬送糸が所望張力搬送状態
に制御される。目標張力を所望の低張力に設定して搬送
糸２を所望張力搬送状態に制御した場合には、すべての
セクションの糸をドロー比制御で行なう従来機の場合に
比べて糸切れが１／２０〜１／１００程度に激減する。
さらに、ドロー比制御の場合と異なり糸の搬送速度（ラ
イン速度）を上昇させたとしても糸張力が異常に上昇す
ることがないために高速運転ができサイジング工程の効
率化を図ることができる。さらに、シリンダドライヤ１
６とテンションカットロール（２）１９との間が低張力
で所望張力搬送状態に制御することができるために、こ
のセクションの搬送糸２を無理に引伸ばすことがなくな
り、糊の抱合力が従来機の２倍にすることが可能とな
る。なお、従来機の場合には、このセクションの搬送糸
２には４０Ｋｇから５０Ｋｇ程度の張力が発生するが、
このセクションの糸を所望張力搬送状態に制御すれば、
発生する張力を５〜１５Ｋｇ程度に抑えることが可能と
なる。このように、糸に対する糊の抱合力が向上するた
めに、８００ｒ．ｐ．ｍ程度の高速織機で織ったとして
も経糸に何ら毛羽が発生しない。なお、従来機の場合に
は、７５デニールのレーヨンの場合には、通常３００〜
４００ｒ．ｐ．ｍ程度の織機でしか織ることができなか
った。また、ドロー比制御のように搬送糸の状態にかか
わりなく一律に糸を引き延ばしながら搬送するのではな
いために、層別，季節，温度，湿度等の影響によって既
に伸びている糸を搬送する場合にも糸切れが激減する。
このキーボード１１３により、搬送糸の搬送形態を第１
モードまたは第２モードに選択設定することが可能な搬
送形態選択設定手段が構成されている。

【００５８】次に、各パルスジェネレータ３８〜４１か
らのパルス信号が正逆転、パルス判別，パルス数カウン
ト１０６に入力され、パルス数がカウントされてそのカ
ウント値がメインＣＰＵ１００に入力される。また、メ
インＣＰＵ１００とシーケンサ１１４とがシリアル通信
ポート１０７を介してシリアル通信できるように構成さ
れている。このシーケンサ１１４には通常パーソナルコ
ンピュータが接続される。なお、メインＣＰＵ１００に
は前記糸切れ検知器７７が接続されているがその図示を
省略する。

【００５９】一方、サブＣＰＵ１０１には、ボリューム
電圧入力回路１０８を介して自動運転速度ボリューム１
１５の操作による自動運転時のライン速度が入力され
る。さらに、操作者が手動ボリューム群１１６を操作す
れば、各サーボモータの回転速度や回転トルクの設定値
がボリューム電圧入力回路１０８を介してサブＣＰＵ１
０１に入力される。ロードセル４７，４９，７０，７２
からの信号がロードセルアンプ１１７を介してフィード
バック張力／電圧換算入力回路１０９に与えられ、電圧
に換算された状態でサブＣＰＵ１０１に入力される。つ
まり、ロードセル４７，４９，７０，７２からの信号
は、そのロードセルに対応した各セクションにおける糸
の現時点での実際の張力を特定する信号であり、その現
時点での実際の張力をフィードバック信号としてサブＣ
ＰＵ１０１に入力するのであるが、その際に、フィード
バック張力／電圧換算入力回路１０９により電圧の値に
換算してサブＣＰＵ１０１に入力するのである。サブＣ
ＰＵ１０１からは、自動・手動、速度・トルク指令出力
回路１１０に回転速度制御用信号と回転トルク制御信号
とが与えられ、この自動・手動、速度・トルク指令出力
回路１１０から、回転速度制御信号が正／逆転速度指令
電圧回路１１１に与えられるとともに回転トルク制御用
信号がサーボモータドライバ１１８に与えられる。一
方、正／逆転速度指令電圧回路１１１からは、回転速度
制御用信号がサーボモータドライバ１１８に与えられ、
サーボモータドライバ１１８は、与えられた回転トルク
制御用信号と回転速度制御用信号とに基づいて、かくサ
ーボモータ２４〜３０に回転駆動電圧を与える。

【００６０】図３ないし図１２は、メインＣＰＵのＲＯ
Ｍに組込まれているプログラムを示すフローチャートで
ある。図１３ないし図４３は、サブＣＰＵのＲＯＭに組
込まれているプログラムを示すフローチャートである。

【００６１】ステップＳ（以下単にＳという）１によ
り、最高速度計算が行なわれ、次にＳ２により、巻出ロ
ール１とテンションカットロール（１）６との間の糸の
ライン速度である巻出ライン速度の計算が行なわれる。
次にＳ３に進み、テンションカットロール（２）１９と
巻取ロール２２との間の糸のライン速度である巻取ライ
ン速度の計算が行なわれる。Ｓ４により、巻取ロール２
２の巻取半径の計算が行なわれる。この巻取ロール２２
は糸の巻取に伴って徐々に巻取半径が増加するのであ
り、その増加する巻取半径を計算するのである。次にＳ
５に進み、糸の巻出に伴って徐々に巻出半径が減少する
巻出ロール１の巻出半径の計算が行なわれる。Ｓ６によ
り、巻取ロール２２によって巻取った糸の長さである巻
取測長の計算が行なわれる。Ｓ７により、巻出ロール１
から巻出した糸の長さである巻出測長の計算が行なわれ
る。Ｓ８により、目標張力の計算が行なわれ、Ｓ９によ
り、各トルクモータの目標トルクの計算が行なわれ、Ｓ
１０により、現在の各トルクモータのトルクの計算が行
なわれてメインルーチンの処理が行なわれる。このＳ１
ないしＳ１０の処理は、たとえばコンピュータに設けら
れている定期リセット回路からのリセット信号に基づい
て２ｍｓｅｃ毎に１回ずつ実行される。

【００６２】図４は、メインルーチンのＳ１に示した最
高速度の計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。このサブルーチンプロ
グラムのフローチャートにおいて、最高速度１，最高速
度２，最高速度３，最高速度４は、糸のライン速度を微
小時間ずつずらせて４回測定したときの測定値であり、
最高速度を、その４回の測定値のうち一番速度の遅い測
定値にセットする。

【００６３】図５は、メインルーチンのＳ４で示した巻
取半径の計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラ
ムのフローチャートである。Ｓ２５により低速または高
速運転中であるか否かの判断が行なわれる。サイザーが
自動運転されている場合には、低速運転と高速運転との
２種類の運転があり、操作者の操作によって低速運転ま
たは高速運転のいずれかが選択されて入力設定される。
ところが、良好に入力設定されなかった場合やコンピュ
ータの何らかの異常等でＳ２５により低速または高速運
転中でないと判断される場合があり、その場合にはこの
サブルーチンプログラムがリターンされる。一方、低速
または高速運転中であると判断された場合にはＳ２６に
進み、巻取ライン速度が２ｍ／ｍｉｎ以上であるか否か
の判断が行なわれる。起動時において巻取ライン速度が
まだ２ｍ／ｍｉｎ未満であった場合には、ライン速度が
遅すぎて正確な巻取半径の計算ができないためにＳ２６
によりＮＯの判断がなされてサブルーチンプログラムが
リターンされる。巻取ライン速度が２ｍ／ｍｉｎ以上に
なった段階でＳ２７に進み、巻取半径の計算が行なわれ
てサブルーチンプログラムがリターンされる。

【００６４】次に、図６では、メインルーチンのＳ５で
示した巻出半径計算の具体的内容を示すサブルーチンプ
ログラムが示されている。このサブルーチンプログラム
においても、前述と同様にＳ３０により低速または高速
運転中であるか否かの判断が行なわれる。そして低速ま
たは高速運転中であると判断された場合にはＳ３１に進
み、ライン速度が２ｍ／ｍｉｎ以上になったか否かの判
断が行なわれ、前述と同様に、巻出ライン速度が２ｍ／
ｍｉｎ以上になった段階でＳ３２による巻出半径の計算
が行なわれてサブルーチンプログラムがリターンされ
る。

【００６５】図７は、図３０に示すメインルーチンのＳ
３に示された巻取ライン速度計算の具体的内容のプログ
ラムを示すフローチャートである。巻取ライン速度と
は、図１に示した巻取ロール２２によって巻取られる糸
２のライン速度である。Ｓ３５には、前回の巻取ライン
速度を現在の巻取ライン速度に更新する処理が行なわれ
る。次にＳ３６により、テンションカットロール（２）
の速度の計算が行なわれる。次にＳ３７により、テンシ
ョンカットロール（２）の速度に基づいて巻取ライン速
度の計算が行なわれ、その計算値を新たな巻取ライン速
度にセットする処理が行なわれる。

【００６６】図８は、図３に示したメインルーチンのＳ
７に示された巻出測長計算の具体的内容であるサブルー
チンプログラムを示すフローチャートある。このサブル
ーチンプログラムが前回実行された時点における巻出測
長に対し、今回実行されるまでの間すなわち２ｍｓｅｃ
の間に巻出された測長の計算値を加算し、その加算され
た値を新たな巻出測長に更新する処理がＳ４０により行
なわれる。次にＳ４１により、前回までの巻出累計測長
に対し今回このサブルーチンが実行されるまでの間すな
わち２ｍｓｅｃの間巻出された測長の計算値を加算し、
その加算された値を新たな巻出累計測長に更新する処理
が行なわれる。次にＳ４２により、巻出累計測長と巻出
終了測長（操作者によって入力設定された測長）との大
小関係を比較し、巻出累計測長の方が大きい場合にはＳ
４３に進み、巻出終了測長の方が大きい場合にはＳ４５
に進む。Ｓ４３の処理が行なわれる場合は、巻出累計測
長が巻出終了測長よりも大きくなった場合であり、巻出
ロール１に巻取られている糸のすべてが巻出された場合
であり、その場合には、Ｓ４３には、空巻停止要求信号
をＯＮにする。つまり、巻出ロール１の糸がすべて巻出
されて巻出ロール１が空巻になった場合には、次の新た
な巻出ロールに取換える必要があり、そのために、Ｓ４
３により、空巻停止要求信号をＯＮにするのである。次
にＳ４０により、所定の時間がタイムアップしたか否か
の判断が行なわれ、タイムアップするまで待機し、タイ
ムアップすればＳ４５により、空巻停止要求信号をＯＦ
Ｆにしてサブルーチンプログラムがリターンする。

【００６７】図９は、図３に示すメインルーチンＳ６の
巻取測長計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラ
ムである。Ｓ４６により前回までの巻取測長に対し今回
このサブルーチンプログラムが実行されるまでの間すな
わち２ｍｓｅｃの間に巻取られた巻出測長の計算値を加
算し、その加算値を新たな巻取測長に更新する処理が行
なわれる。

【００６８】図１０は、図３のメインルーチンのＳ８に
示された目標張力計算の具体的内容を示すサブルーチン
プログラムである。この目標張力とは、巻取ロール２２
によって巻取られる糸部分の目標張力のことである。Ｓ
５０により、テーパテンションおよび目標張力の計算が
行なわれる。巻取ロール２０には、糸わ巻取ることによ
って徐々に巻取半径が増加するのであり、その結果、巻
取ロールに付与されるトルクが一定とした場合には、糸
の巻取りに伴って糸に付与される張力は減少するのであ
り、糸の巻取量と糸の張力とはちょうど負の一次関数の
関係になる。その負の一次関数をテーパテンションと呼
ぶのである。次にＳ５１に進み、計算された目標張力と
テーパテンションの設定値であるＦ１との大小関係が比
較される。Ｆ１は、テーパテンションにおける最小の張
力を意味する。巻取目標張力がＦ１よりも小さい場合に
はＳ５２に進み、目標張力をＦ１にセットする処理が行
なわれてサブルーチンプログラムがリターンするが、目
標張力がＦ１よりも大きい場合にはそのままサブルーチ
ンプログラムがリターンされて、目標張力が計算値の値
にセットされた状態となる。

【００６９】図１１は、図３のメインプログラムのＳ９
に示された目標トルク計算の具体的内容を示すサブルー
チンプログラムであり、Ｓ５３により、各ロールの目標
トルクが計算される。

【００７０】図１２は、図３に示されたメインルーチン
のＳ１０に示された現在トルク計算の具体的内容を示す
サブルーチンプログラムであり、Ｓ５４により、各ロー
ルの現在トルクが計算される。

【００７１】図１３は、サブＣＰＵのメインルーチンを
示すフローチャートである。Ｓ６０では、巻取ロール以
外のロールのサーボモータのトルク指令電圧が計算さ
れ、Ｓ６１では、巻取ロールのサーボモータの巻取トル
ク指令電圧が計算される。巻取ロールの場合には、糸の
巻取に伴って巻取半径が増大するために、前述したテー
パテンションを考慮しながら巻取トルクを計算しなけれ
ばならないために、Ｓ６０とは別個にＳ６１により計算
するようにしたのである。次にＳ６２により、Ｓ６０と
Ｓ６１とにより計算されたトルク指令電圧を出力する処
理が行なわれる。次に、サイザーの糸搬送を停止させた
場合には、Ｓ６３により、各ロール速度指令電圧を
「０」にする処理が行なわれ、Ｓ６４により、キスロー
ル速度指令電圧を微弱電圧にする処理が行なわれる。こ
のＳ６４により、サイザーの糸の搬送が停止された後に
おいても、キスロール１０を駆動するためのサーボモー
タ２６に微弱電圧が供給され続けることになり、糸の搬
送が停止した後においてもキスロール１０が微速回転す
ることになり、キスロール１０の外周面に付着した糊が
乾かないように構成されている。このＳ６４により、搬
送糸の搬送を停止させているときに、駆動源を制御して
糊付用ロール（キスロール１０）を微速回転させるため
の回転制御手段が構成されている。次にＳ６５に進み、
各ロールとキスロールとを駆動させるサーボモータの速
度指令電圧が出力される。Ｓ６６により、サイザーを自
動運転させるための自動運転の処理が行なわれ、次にＳ
６７により、サイザーを手動運転させるための手動運転
処理のプログラムが実行される。

【００７２】図１４は、図１３のメインルーチンのＳ６
６に示された自動運転の具体的内容のサプルーチンを示
すフローチャートである。Ｓ７０により、搬送糸の搬送
速度に関する目標速度の計算が行なわれ、Ｓ７１によ
り、サイザーの起動時すなわち糸の搬送開始時の速度指
令電圧の計算が行なわれ、Ｓ７２により、糸の搬送停止
時の停止速度指令電圧が計算され、Ｓ７３により、起動
時以降停止時以前における通常運転時の糸の搬送速度す
なわちライン速度の指令電圧の計算が行なわれ、Ｓ７４
により、各セクションにおける糸の現在張力の計算が行
なわれ、Ｓ７５により、各サーボモータの現在トルク計
算が行なわれ、Ｓ７６により、ドロー比制御が行なわ
れ、Ｓ７７により、巻取速度指令電圧の計算が行なわ
れ、Ｓ７８により、各サーボモータの目標トルクの計算
が行なわれ、Ｓ７９により、各サーボモータの目標トル
ク指令電圧の計算が行なわれ、Ｓ８０により、巻取ロー
ル２２のサーボモータ３０の巻取トルク指令電圧の計算
が行なわれ、Ｓ８１により、接圧ロール２３により接圧
指令電圧の計算が行なわれ、Ｓ８２により、ライン速度
の指令電圧の出力が行なわれる。

【００７３】さらに、図１７のＳ８３により、低速運転
の起動であるか否かの判断が行なわれ、低速運転起動で
ない場合にはＳ８４により、高速運転の起動であるか否
かの判断が行なわれ、高速運転起動でない場合にはＳ８
５に進み、停止指令中であるか否かの判断が行なわれ、
停止指令中でない場合にはサブルーチンプログラムがリ
ターンする。

【００７４】自動運転には低速運転と高速運転とがあ
り、操作者が低速運転に入力設定している場合にはＳ８
３によりＹＥＳの判断がなされてＳ９０に進み、高速か
ら低速に切換えられたか否かの判断が行なわれ、切換え
られていない場合にはＳ１０１に進み、Ｓ７９により計
算された目標トルク指令電圧が出力されてＳ７２に戻
る。一方、操作者が高速から低速に切換えた場合には、
Ｓ９０によりＹＥＳの判断がなされてＳ９１に進み、停
止前ライン速度を現在ライン速度に更新する処理が行な
われる。次にＳ９２に進み、停止トルク指令電圧を出力
し、Ｓ９３により基準ロール速度指令電圧と低速速度指
令電圧との大小関係を比較する。低速運転の場合のライ
ン速度はコンピュータに固定記憶されており、その低速
速度になるようなテンションカットロール（１）すなわ
ち基準ロールのサーボモータ２５の速度指令電圧が低速
速度指令電圧よりも大きかった場合にはＳ７０に戻る
が、基準ロール速度指令電圧が低速速度指令電圧以下で
あった場合にはＳ９４に進み、速度変更終了フラグがセ
ットされているか否かの判断が行なわれ、セットされて
いない場合にはＳ９５により速度変更終了フラグをセッ
トする処理が行なわれる。つまり、高速から低速に切換
えられた場合には、基準ロールの回転速度が一様に低下
するのであり、その基準ロールの速度指令電圧が低速速
度指令電圧以下になれば、高速から低速への移行処理が
終了したことになり、その結果Ｓ９５により速度変更終
了フラグがセットされるのである。次にＳ９６により、
速度変更終了時の巻出ロール１のサーボモータ２４のト
ルク指令電圧である巻出トルク指令電圧が記憶され、Ｓ
９７により、現在巻出トルク指令電圧の計算が行なわ
れ、その計算結果のトルク指令電圧が出力されてＳ７０
に戻る。一方、既に速度変更終了フラグがセットされて
いる場合にはＳ９４によりＹＥＳの判断がなされてＳ９
８に進み、現在巻出トルク指令電圧が計算され、Ｓ９９
により、現在巻出トルク指令電圧とＳ９６により記憶さ
れている速度変更終了時の巻出トルク指令電圧との大小
関係を比較し、現在巻出トルク指令電圧の方が大きい場
合にはＳ１０１に進むが、現在の巻出トルク指令電圧が
速度変更終了時の巻出トルク指令電圧以下であった場合
にはＳ１００に進み、高速から低速への切換え速度変更
終了フラグをクリアしてＳ１０１に進む。

【００７５】図１８は、図１３のメインルーチンのＳ６
７に示された手動運転の具体的内容を示すサブルーチン
プログラムである。Ｓ１０５により、操作者が操作した
手動速度調節のボリューム電圧の読取が行なわれ、Ｓ１
０６により、その読取ったボリューム電圧に対応する速
度指令電圧の出力が行なわれ、Ｓ１０７により、操作者
が操作した手動トルク調節のボリューム電圧の読取りが
行なわれ、１０８により、その読取ったボリューム電圧
に対応するトルク指令電圧の出力が行なわれ、Ｓ１０９
により、手動起動が完了したか否かの判断が行なわれ、
完了していない場合にはそのままサブルーチンがリター
ンするが完了している場合にはＳ１０５に戻る。

【００７６】図１９は、図１４の自動運転のサブルーチ
ンプログラムのＳ７０に示した目標速度計算の具体的内
容を示すサブルーチンプログラムである。まずＳ１１０
により、低速運転起動か否かの判断が行なわれる。操作
者が低速運転状態に入力設定しておれば、Ｓ１１４に進
み、目標速度を低速ライン速度に更新する処理が行なわ
れてサブルーチンプログラムがリターンする。この低速
ライン速度は、コンピュータ内に固定記憶された低速時
の糸の搬送速度である。一方、操作者が高速運転状態に
入力設定しておれば、Ｓ１１１によりＹＥＳの判断がな
されてＳ１１２に進み、操作者が操作した速度設定のボ
リューム電圧の読取りが行なわれ、Ｓ１１３に進み、そ
の読取った電圧に対応する目標速度の計算が行なわれて
サブルーチンプログラムがリターンする。一方、低速運
転起動でもなくかつ高速運転起動でもない場合にはＳ１
１５に進み、目標速度を「０」にする処理が行なわれて
サブルーチンがリターンする。この低速運転起動でもな
くかつ高速運転起動でもない場合とは、たとえばコンピ
ュータの誤動作等が考えられる。

【００７７】図２０は、図１５のＳ７８に示された目標
トルク計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラム
であり、Ｓ１１６により、各種ロールの目標トルクの計
算が行なわれる。

【００７８】図２１は、図１５に示したＳ７４の現在張
力計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラムであ
る。このサブルーチンプログラムにおいて、各張力平均
カウントを利用してロードセル４７，４９，７０，７
２，８０からの各糸張力フィードバック信号を複数回読
取り、その複数回読取った各糸張力に基づいてＳ１２４
により平均を算出してその平均値を各現在張力にするの
である。

【００７９】図２２は、図１５のＳ７５に示した現在ト
ルク計算の具体的内容を示すサブルーチンプログラムで
あり、Ｓ１２５により各種ロールの現在のトルク計算が
行なわれる。

【００８０】図２３は、図１４のＳ７１に示した起動速
度指令電圧計算の具体的内容を示すサブルーチンプログ
ラムである。Ｓ１２６には、手動起動か自動起動かの判
断が行なわれ、手動起動でもなく自動起動でもない場合
にはそのままサブルーチンプログラムがリターンする
が、いずれかの場合にはＳ１２７に進み、目標速度に到
達したか否かの判断が行なわれ、糸の搬送速度（ライン
速度）が既に目標速度に到達している場合にはこの起動
時の速度指令電圧の計算をそれ以上行なう必要がないた
めにそのままサブルーチンプログラムがリターンする。
一方、目標速度に到達していない場合、すなわち起動時
の制御がまだ完了していない場合にはＳ１２８に進み、
立上がり速度の制御周期を計算する処理が行なわれる。
この立上がり速度制御周期は、起動時に糸の搬送速度を
所定の周期に従って徐々に立上げてスピードアップして
最終的に通常運転時のライン速度までもっていくための
ものである。Ｓ１２９により、目標速度指令電圧の計算
が行なわれる。この目標速度とは、前述した立上がり速
度制御周期に従って徐々に速い目標速度に設定されるも
のであり、前記立上速度制御周期に従って階段状に増加
する目標速度である。次にＳ１３０に進み、ライン速度
と目標速度との大小関係を比較し、ライン速度がＳ１２
９により計算された目標速度にまだ達していない場合に
はＳ１３１に進み、目標速度とライン速度との差が無視
できる程度の定数未満であるか否かの判断が行なわれ、
無視できる程度の定数以上であった場合にはＳ１３５に
進み、基準ロール（テンションカットロール）のサーボ
モータ２５の速度指令電圧の計算が行なわれる。このＳ
１３５では、前記Ｓ１２９により計算された目標速度に
実際のライン速度を近づけるような速度指令電圧が計算
される。次にＳ１３６により、その計算された速度指令
電圧と目標速度指令電圧との大小関係を比較し、速度指
令電圧が目標速度指令電圧以上であった場合にＳ１３７
に進み速度指令電圧を目標速度指令電圧にセットしてＳ
１３８に進む。一方、速度指令電圧が目標速度指令電圧
未満であった場合には、そのままサブルーチンがリター
ンされるため、Ｓ１３５によって計算された速度指令電
圧が基準ロールのサーボモータ２５に与えられることに
なる。一方、ライン速度が目標速度以上である場合には
既にＳ１２９によって算出された目標速度にライン速度
が達しているために、Ｓ１３８に進み、目標速度到達フ
ラグがセットされてサブルーチンがリターンする。目標
速度到達フラグがセットされれば、次回のこのサブルー
チントルクの実行に際し、新たな立上がり速度制御周期
が割り振られてＳ１２９により新たな目標速度指令電圧
が計算され、Ｓ１３０以下のステップにより新たに計算
された目標速度に実際のライン速度が到達するような制
御が行なわれる。この実際のライン速度を新たな目標速
度に到達させるための制御が所定回数繰り返されて通常
運転時のライン速度に到達した段階で起動時のライン速
度の制御が完了する。

【００８１】図２６は、図１４のＳ７２に示した停止速
度指令電圧計算の具体的内容を示すサブルーチンプログ
ラムである。Ｓ１３９により、停止指令中であるか否か
の判断が行なわれる。図１に示した糸切れ検知器から糸
切れ検知信号がコンピュータに入力された場合や図２に
示したキーボード１１３によって糸の搬送の停止操作が
行なわれた場合に、Ｓ１３９によりＹＥＳの判断が行な
われてＳ１４０に進む。前述した糸切れ検知器７７とＳ
１３９またはキーボード１１３の停止指令スイッチとＳ
１３９とにより、搬送糸の搬送を停止指令するための停
止指令手段が構成されている。次にＳ１４０により、搬
送ライン上に配設された搬送用の各種ロールやシリンダ
ドライヤ等の糸搬送系の慣性力が計算され、停止制御中
の糸の搬送速度に関する目標速度が計算され、さらにそ
の計算された目標速度に相当する目標速度指令電圧の計
算が行なわれる。この目標速度は、前述した起動速度指
令電圧計算のサブルーチンプログラムで説明したのと同
様に、時間の関数となっており、階段状に速度が低下す
るものである。この目標速度は、慣性力の計算に基づい
て搬送系が無理なくかつ速やかに減速されるように算出
される。このＳ１４０により、糸搬送時における搬送手
段の慣性力を算出する慣性力算出手段が構成されてい
る。また、このＳ１４０により、前記搬送手段を時間の
経過とともに減速させるための減速プロセスを算出する
ための手段であって、前記慣性力算出手段により算出さ
れた慣性力に基づいて前記搬送手段を無理なくかつ迅速
に減速させるための減速プロセスを算出する原則プロセ
ス算出手段が兼用構成されている。次にＳ１４１に進
み、テンションカット１（基準ロール１）のサーボモー
タ２５の速度指令電圧を計算する処理が行なわれる。そ
して、Ｓ１４２により、その計算された速度指令電圧と
Ｓ１４０により計算された目標速度指令電圧との大小関
係を比較し、速度指令電圧が目標速度指令電圧以下であ
った場合にはＳ１４３により、基準ロールの速度指令電
圧を目標速度指令電圧に更新する処理が行なわれる。一
方、Ｓ１４２により、速度指令電圧が目標速度指令電圧
を上回った場合には実際のライン速度がＳ１４０により
算出された目標速度に達したために、そのままサブルー
チンプログラムがリターンされ、次回のサブルーチンプ
ログラムの実行に際し、Ｓ１４０により新たな目標速度
と目標速度指令電圧とが計算され、その新たな目標速度
に実際のライン速度を近づけるための制御が行なわれ、
この制御を繰り返し行なってライン速度が０になるまで
停止制御が続けられる。Ｓ１３９〜Ｓ１４３により、前
記停止指令手段の停止指令に基づいて前記搬送手段を停
止制御する停止制御手段が構成されている。この停止速
度指令電圧計算のサブルーチンプログラムに従って糸搬
送系が無理なくかつ迅速に停止制御されるのであり、そ
の結果、２００ヤード／ｍｉｎの搬送速度で運転してい
るサイザを３．８秒で停止させることが可能となった。
なお、従来機においては、８〜１０秒程度必要であっ
た。

【００８２】図２７は、図１５のＳ７３に示した速度指
令電圧計算の具体的な内容を示すサブルーチンプログラ
ムである。このサブルーチンプログラムは、通常運転時
のライン速度を計算するためのものであり、まずＳ１４
５により、低速起動が完了したかまたは高速起動が完了
したか否かの判断が行なわれ、完了していなければ通常
運転時のライン速度制御に移行できないためにそのまま
サブルーチンプログラムがリターンする。低速起動が完
了した後または高速起動が完了した後にＳ１４６に進
み、操作者が予め設定している通常運転時のライン速度
に関する目標速度に相当する目標速度指令電圧の計算が
行なわれ、Ｓ１４７に進み、目標速度の変更があったか
否かの判断が行なわれる。目標速度の変更がない場合に
はそのままサブルーチンがリターンするが、操作者が目
標速度を設定変更した場合には、Ｓ１４８に進み、新し
い目標速度と旧目標速度との大小関係を比較し、新しい
目標速度の方が速い速度であった場合にはＳ１４９に進
み、基準ロールの速度指令電圧に対し速度の変更分を加
算して、その加算された新たな値を基準ロールの速度指
令電圧に更新する処理が行なわれる。次にＳ１５０に進
み、速度指令電圧と目標速度指令電圧との大小関係を比
較し、速度指令電圧が目標速度指令電圧を下回っている
場合には目標速度の変更に伴う実際のライン速度の追従
がまだ完全に完了していないために、そのままサブルー
チンがリターンして新しい目標速度への追従の制御が続
行される。一方、速度指令電圧が目標速度指令電圧以上
になった場合には新しい目標速度の追従制御が完了した
場合であり、Ｓ１５１により、目標速度の到達フラグが
セットされてＳ１５２により、新しい目標速度の記憶が
行なわれる。一方、Ｓ１４８には、新しい目標速度が旧
目標速度以下であった場合にはＳ１５５に進み、高速か
ら低速への切換えが行なわれたか否かの判断が行なわれ
る。自動運転においては、前述したように高速運転と低
速運転とがあり、高速運転から低速運転にモード切換え
が行なわれた場合には図２６のＳ１４１に進み、ライン
速度を目標速度に近づけるための制御が行なわれる。こ
の場合の目標速度はコンピュータに固定記憶されている
値である。一方、モードが高速運転のままで速度だけ低
い速度に設定変更された場合にはＳ１５６に進み、基準
ロールの速度指令電圧からその変更分の速度を減算して
その減算値を新たな基準ロールの速度指令電圧に更新す
る処理が行なわれる。次にＳ１５７に進み、速度指令電
圧と目標速度指令電圧との大小関係を比較し、速度指令
電圧が目標速度指令電圧を上回っている場合には速度変
更に伴う実際のライン速度の制御が完全にまだ追従して
いない段階であるためにサブルーチンがリターンして速
度変更に伴う実際のライン速度の追従制御が続行され
る。一方、速度変更にもとなう実際のライン速度の追従
制御が完了した場合にはＳ１５８に進み、新しい目標速
度の記憶が行なわれる。

【００８３】図３０は、図１５のＳ７６で示されたドロ
ー比制御の具体的内容を示すサブルーチンプログラムで
ある。Ｓ１６０により、巻出速度係数の計算が行なわれ
る。この巻出速度とは巻出ロール１によって巻出される
糸の速度のことであり、巻出ロールの巻取半径が糸の巻
出しに伴って減少するのであり、その時間に伴って変化
する巻出ロールの巻出半径を考慮して巻出速度係数を算
出し、この係数を利用して糸の巻出速度を算出するので
ある。Ｓ１６１により、計算された巻出速度係数を利用
して基準ロールのサーボモータ２５に与えられる速度指
令電圧を基準にした巻出速度指令電圧Ｖ（１）が計算さ
れる。次にＳ１６２に進み、巻出ロール１の現在ドロー
比Ｄ（１）が計算される。Ｓ１６３により、巻出ロール
１とテンションカットロール（１）との間の張力である
巻出現在張力Ｔ（１）が計算されるとともに巻出目標張
力ＴＭ（１）が計算される。Ｓ１６４により、基準ロー
ル（テンションカットロール（１））の速度指令電圧を
基準にしたコータ速度指令電圧Ｖ（２）の計算が行なわ
れる。このコータ速度指令電圧Ｖ（２）は、図１に示し
た絞りロール１１のサーボモータ２７に対する速度指令
電圧のことである。Ｓ１６５により、コータの現在ドロ
ー比Ｄ（２）が計算される。このコータの現在ドロー比
とは、基準ロール６と絞りロール１１との間の搬送糸部
分のドロー比のことである。Ｓ１６６により、コータ現
在張力Ｔ（２）とコータ目標張力ＴＭ（２）との計算が
行なわれる。Ｓ１６７により、キスロール１０のサーボ
モータ２６に対し与えられる速度指令電圧の計算が行な
われる。Ｓ１６８には、基準ロール速度指令電圧を基準
にしたシリンダドライヤのサーボモータ２８に与えられ
る速度指令電圧Ｖ（３）の計算が行なわれる。Ｓ１６９
により、シリンダ現在ドロー比Ｄ（３）の計算が行なわ
れる。このシリンダ現在ドロー比とは、基準ロール６と
シリンダドライヤ１４〜１６との間での糸のドロー比の
ことである。Ｓ１７０により、シリンダ現在張力Ｔ
（３）とシリンダ目標張力ＴＭ（３）の計算が行なわ
れ、Ｓ１１７において基準ロール速度指令電圧を基準に
したテンションカット２のサーボモータ２９に与えられ
る速度指令電圧Ｖ（４）の計算が行なわれる。次にＳ１
７２により、テンションカット２現在ドロー比Ｄ（４）
の計算が行なわれる。このテンションカット２現在ドロ
ー比とは、基準ロール６とテンションカットロール
（２）１８との間の搬送糸部分のドロー比のことであ
る。Ｓ１７３により、テンションカット２現在張力Ｔ
（４），テンションカット２目標張力ＴＭ（４）の計算
が行なわれる。

【００８４】次に、図３１のＳ１７４ないし１７６の処
理に移行し、このドロー比制御のサブルーチンプログラ
ムが実行されるためにＩを「１」から１つずつ加算する
処理が行なわれ、「５」に達した段階で再度「１」から
加算する処理が繰り返し実行される。次にＳ１７７によ
り、各セクションの現在ドロー比Ｄ（Ｉ）が設定ドロー
比の上限を超えているか否かの判断が行なわれる。この
設定ドロー比は前述したように図２に示したキーボード
１１３から操作者の操作に基づいて入力設定された値で
あり、前述したように、操作者が搬送糸の搬送形態を第
１モードに選択設定した場合には設定ドロー比のみが入
力設定されるのであって、上限と下限は入力設定されず
上限と下限の幅が全くない状態に入力設定されることに
なる。その第１モードに選択設定されている場合におい
て、設定ドロー比よりも各セクションにおける現在ドロ
ー比Ｄ（Ｉ）の方が大きい場合にはＳ１７８に進み、設
定とドロー比よりも各セクションにおける現在ドロー比
Ｄ（Ｉ）の方が小さい場合にはＳ１８０に進むことにな
る。そして、Ｓ１７８により各セクションにおける現在
ドロー比Ｄ（Ｉ）を設定ドロー比の上限にするための速
度指令電圧Ｖ（Ｉ）の計算が行なわれ、Ｓ１８０によ
り、各セクションにおける現在ドロー比Ｄ（Ｉ）を設定
ドロー比の下限にするための速度指令電圧Ｖ（Ｉ）の計
算が行なわれる。第１モードに選択設定されている場合
には、前述したように、ドロー比の上限と下限の幅が全
くない状態であるため、Ｓ１７８の設定ドロー比の上限
とＳ１８０の設定ドロー比の下限とは同じ値を示してい
る。なお、Ｉはこのサブルーチンプログラムが実行され
るたびに１〜４の値を循環するために、Ｓ１７７ないし
Ｓ１８５に示されている（Ｉ）もまた（１）から（４）
の範囲で循環するのであり、この（１）〜（４）がそれ
ぞれＳ１６１〜Ｓ１６６，Ｓ１６８〜Ｓ１７３に対応し
ているのである。このように、搬送糸の搬送形態が第１
モードに選択設定されている場合には、設定されたドロ
ー比になるように各サーボモータに与えられる速度指令
電圧Ｖ（Ｉ）が制御されるのであり、その結果、選択設
定されたセクションの搬送糸が設定されたドロー比にな
るように引伸し搬送される。

【００８５】一方、操作者が搬送糸の搬送形態を第２モ
ードに選択設定している場合には、ドロー比の上限と下
限も入力設定されているために、現在ドロー比Ｄ（Ｉ）
がその設定ドロー比の上限と下限の間の値となっている
場合にはＳ１８１に進み、Ｓ１８１とＳ１８３とによ
り、各セクションにおける現在張力Ｄ（Ｉ）がその対応
するセクションにおける目標張力ＴＭ（Ｉ）に対し許容
範囲α以上にずれているか否かの判断が行なわれる。す
なわち、各セクションにおける制御偏差が許容範囲α以
上になっているか否かの判断が行なわれる。そして、現
在張力Ｔ（Ｉ）が目標張力ＴＭ（Ｉ）＋α以上であった
場合には速度指令電圧Ｖ（Ｉ）を減少させる制御を行な
ってその該当するセクションの糸の張力を減少させる制
御が行なわれ、逆に、現在張力Ｔ（Ｉ）が目標張力ＴＭ
（Ｉ）−αを下回っている場合には、その該当するセク
ションにおける速度指令電圧Ｖ（Ｉ）を増加させる制御
が行なわれ、その該当するセクションの糸の張力を増大
させる制御が行なわれる。一方、現在張力Ｔ（Ｉ）と目
標張力ＴＭ（Ｉ）との差が許容範囲α以内であった場合
にはＳ１８４に進み、速度指令電圧Ｖ（Ｉ）を一定に保
つ制御が行なわれる。

【００８６】このように、操作者が搬送糸の搬送形態を
第１モードに選択設定した場合にはＳ１７８またはＳ１
８０により糸が引伸し搬送状態に制御されるのである一
方、操作者が第２モードに選択設定した場合には、Ｓ１
８１ないしＳ１８５により、糸が所望の張力になるよう
に制御されるという所望張力搬送状態に制御されるので
ある。このドロー比制御のサブルーチンプログラムとサ
ーボモータ２７，２８，絞りロール１１，シリンダドラ
イヤ１４〜１６とにより、糊付処理以後であってかつ乾
燥処理完了以前における搬送ライン上の搬送糸部分を所
望の引伸し比率に従って引伸しながら搬送することが可
能な引伸し搬送手段が構成されている。このドロー比制
御のサブルーチンプログラムとシリンダドライヤ１４〜
１６，サーボモータ２８，２９，遊転ロール１８，テン
ションカットロール（２）１９とにより、引伸し搬送手
段による引伸し作用に起因して発生する張力が前記乾燥
処理完了以後の搬送糸部分に伝わることを防止して、該
乾燥処理完了以後の搬送糸部分の張力を、該搬送糸部分
が伸びない範囲の所望の張力に制御することが可能な張
力制御手段が構成されている。さらに、ドロー比制御の
サブルーチンプログラムにより、前記搬送形態選択設定
手段により前記第１モードが選択設定されたことに基づ
いて、前記搬送手段を制御して前記搬送糸の全部または
一部を所望の引伸し比率に従って引伸しながら搬送する
引伸し搬送状態に制御し、前記搬送形態選択手段により
前記第２モードが選択設定されたことに基づいて、前記
搬送手段を制御している前記搬送糸の全部または一部を
所望の糸張力を維持した状態で搬送する所望張力搬送状
態に制御する搬送状態制御手段が構成されている。

【００８７】図３２は、図１５のＳ７７に示された巻取
速度指令電圧計算の具体的内容を示すサブルーチンプロ
グラムであり、Ｓ１９０により、基準ロールの速度指令
電圧を基準とした巻取速度指令電圧すなわち巻取ロール
２２のサーボモータ３０に与えられる巻取速度指令電圧
が計算される。

【００８８】図３３は、図１５のＳ７９に示された目標
トルク指令電圧計算の具体的内容を示すサブルーチンプ
ログラムであり、巻取ロール２２とテンションカットロ
ール以外のものを駆動するサーボモータに対するトルク
指令電圧を計算するものである。またＳ１９１によりテ
ンションカット１のトルク指令電圧を定格電圧にし、Ｓ
１９２により、キスロールのトルク指令電圧を定格電圧
にしてＳ９３により、巻出目標張力と現在張力との差の
絶対値が張力制御範囲であるか否かの判断が行なわれ、
以上であると判断された場合にはＳ１９４により計算バ
ッファ処理を行なった後にＳ１９５により巻出トルク指
令電圧の計算を行なう。次にＳ１９６により、高速運転
から低速運転への切換中であるか否かの判断が行なわ
れ、切換中である場合にはＳ１９７により巻出出力指令
電圧の計算が行なわれてＳ２００に進むが、切換中でな
い場合にはそのままＳ２００に進む。Ｓ２００では、各
ロールの張力が設定範囲にあるか否かの判断が行なわれ
る。この設定範囲とは、各ロールを駆動するためのサー
ボモータにおける最低設定電圧から定格電圧までの範囲
を言う。この設定範囲にある場合にはＳ２０１に進み、
各ロールのｐ，ｉ，ｄ制御計算が行なわれて、その計算
値を各ロール計算バッファに入れる処理が行なわれる。
このｐ，ｉ，ｄ制御とは、フィードバック制御を行なう
際によく行なわれている比例，微分，積分制御のことで
ある。次にＳ２０２により、各ロールトルク指令電圧が
計算される。次にＳ２０３に進み、各ロールトルク指令
電圧が定格電圧以上であるか否かの判断が行なわれ、以
上である場合には各ロールトルク指令電圧を定格電圧に
セットする。Ｓ２０５により、各ロールトルク指令電圧
が各ロールトルク最低設定電圧以下であるか否かの判断
が行なわれ、以下の場合にはＳ２０６により、各ロール
トルク指令電圧を最低設定電圧にする処理が行なわれ
る。一方、各ロール指令電圧が定格電圧以下でかつ各ロ
ールトルク最低設定電圧以上である場合にはＳ２０７に
より、各ロールトルク指令電圧をＳ２０２による計算結
果の電圧にする処理が行なわれる。糸の搬送形態が第２
モードに選択設定されている場合に、糸張力のフィード
バック制御としては、先ずＳ１８１〜Ｓ１８５により回
転速度制御用信号がサーボモータに与えられ、それでも
なお制御偏差が大きい場合にはＳ１９１〜Ｓ２０７によ
り回転トルク制御用信号がサーボモータに与えられるこ
とになる。これにより、ハンチングの少ない良好なフィ
ードバック制御が可能となる。Ｓ１８１ないしＳ１８
５、Ｓ１９１〜Ｓ２０７により、サーボモータを制御し
て前記ある搬送手段とその搬送手段よりも搬送下手側に
配設されている搬送手段との間に位置する搬送糸の張力
が予め定められた所望の大きさになるようにフィードバ
ック制御するフィードバック制御手段が構成されてい
る。

【００８９】このフィードバック制御の用途は、サイザ
ーに限らず、例えば、フィルムに対し薬液の塗布や延伸
や張り合わせや印刷後の巻取り等の加工を施しながら搬
送を行なう場合、クロスに対し柔軟剤を付与して乾燥さ
せながら搬送する場合、紙すき後乾燥させながらその紙
を搬送する場合、鉄板を延伸させながら搬送する場合の
ように、連続体を搬送する場合に広く用いることができ
る。

【００９０】図３７は、図１６のＳ８０に示した巻取ト
ルク指令電圧計算の具体的内容を示すサブルーチンプロ
グラムである。まずＳ２１０によりテーパテンションの
設定が行なわれる。巻取ロール２２は、糸の巻取に伴っ
てその巻取半径が増大するのであり、巻始めから巻終り
まで仮に巻取ロール２２の回転トルクを一定にした場合
には巻取ロール２２に巻取られる糸の張力は負の一次関
数を描いて減少することになる。これをテーパテンショ
ンと呼ぶのであり、Ｓ２１０ではこのテーパテンション
の設定が行なわれる。次にＳ２１１に進み、巻取半径の
計算が行なわれ、Ｓ２１２により、テーパテンションの
計算が行なわれ、Ｓ２１３により、巻取トルク指令電圧
の計算が行なわれてＳ２１４により、巻取現在張力の計
算が行なわれる。

【００９１】次に、図３８のＳ２１５に進み、巻取現在
張力と目標張力との大小関係を比較し、巻取現在張力が
目標張力未満であった場合にはＳ２１６に進み、目標張
力と現在張力との差が巻取張力制御範囲を超えているか
否かの判断が行なわれ、超えていない場合にはそのまま
サブルーチンプロがリターンして巻取張力の修正制御は
行なわない。一方、巻取張力制御範囲を超えている場合
にはＳ２１７に進み、巻取トルク指令電圧に対し巻取張
力制御ステップを加算した値を新たな巻取トルク指令電
圧に更新する処理が行なわれる。一方、巻取現在張力が
目標張力以上であった場合にはＳ２２０に進み、現在張
力と目標張力との差が巻取張力制御範囲を超えているか
否かの判断が行なわれ、超えていない場合にはそのまま
サブルーチンプログラムがリターンして巻取張力の修正
制御は行なわれない。一方、巻取張力制御範囲を超えて
いる場合にはＳ２２１に進み、巻取トルク指令電圧から
巻取張力制御ステップを減算した値を新たな巻取トルク
指令電圧に更新する。

【００９２】次に、Ｓ２１８に進み、巻取トルク指令電
圧が定格電圧より大きいか否かの判断が行なわれ、大き
い場合には巻取トルク指令電圧を最大の電圧にセットす
る処理が行なわれるが、大きくない場合にはそのままＳ
２２２に進み、巻取トルク指令電圧が巻取トルク最低設
定電圧以下であるか否かの判断が行なわれ、以下である
場合にはＳ２２３により巻取トルク指令電圧を巻取トル
ク最低設定電圧に更新する処理が行なわれる。

【００９３】図４０は、図１３のＳ６２に示したトルク
指令電圧出力の具体的内容を示すサブルーチンである。
Ｓ２３０により各ロールトルク指令電圧を２進変換し、
Ｓ２３１により、その変換された値をアナログに変換し
て各ロールを駆動するサーボモータに出力する。

【００９４】図４１は、図１７のＳ８９に示した停止ト
ルク指令電圧の具体的内容を示すサブルーチンプログラ
ムである。Ｓ２３２により、巻出ロール１の停止トルク
の計算とその計算値に対応する巻出停止トルク指令電圧
が計算される。次にＳ２３３により、各ロール停止トル
ク指令電圧を２進変換し、Ｓ２３４により、その変換地
をアナログに変換して各ロールを駆動させるサーボモー
タに停止トルク指令電圧を出力する。

【００９５】図４２は、図１５のＳ７３に示した速度指
令電圧の具体的内容を示すサブルーチンプログラムであ
る。Ｓ２３５には、巻出ロール１の巻出速度指令電圧を
計算し、その計算値を２進変換してさらにアナログに変
換して巻出ロール駆動用のサーボモータ２４に出力す
る。次にＳ２３６により、テンションカットロール
（１）６の速度指令電圧を計算してその計算値を２進変
換しさらにアナログに変換してサーボモータ２５に出力
する。次にＳ２３７により、キスロール速度指令電圧を
計算し、その計算値を２進変換してさらにアナログ変換
してサーボモータ２６に出力する。Ｓ２３８には、コー
タ速度指令電圧を計算してその計算値を２進変換してさ
らにアナログ変換してサーボモータ２７に出力する。Ｓ
２３９により、シリンダ速度指令電圧を計算してその計
算値を２進変換してさらにアナログ変換してサーボモー
タ２８に出力する。

【００９６】次に図４３のＳ２４０に進み、テンション
カットロール（２）の速度指令電圧を計算し、その計算
値を２進変換してさらにアナログ変換してサーボモータ
２９に出力する。次にＳ２４１により、巻取速度指令電
圧を計算してその計算値を２進変換してさらにアナログ
変換してサーボモータ３２に出力する。

【００９７】図３ないし図４３に示したプログラムが記
憶された図２に示す制御回路により、糸を搬送する複数
の搬送ロールに対応させて設けられた駆動源を制御する
手段であって、そのそれぞれの駆動源を同期をとりなが
ら所望のタイミングで起動させて糸を搬送制御し、該搬
送糸の全部または一部の張力が所望の大きさになるよう
に前記それぞれの駆動源を制御し、前記それぞれの駆動
源を同期をとりながら所望のタイミングで停止させて糸
の搬送を停止制御することが可能な制御手段が構成され
ている。

【００９８】図４４は、本発明に係るサイザーの他の実
施例を説明するための概略説明図である。この図４４
は、図１に示した巻出ロール１と遊転ロール３との間の
搬送糸部分を示したものであり、その搬送糸の１本がロ
ット８８２により搬送途中で分離された状態にし、その
分離された１本の搬送糸を糸の太さを検出するための検
出手段の一例のイメージセンサ（たとえばＣＣＤ）によ
って検出し、その検出信号が図２に示したメインＣＰＵ
１００に入力されるようにする。そして、ＣＰＵにおい
て、サイジング加工処理後の糸の太さがほぼ一定に揃う
ように入力された糸の太さ信号に基づいて最適なドロー
比を割出し、その割出されたドロー比を設定ドロー比と
して図３１のＳ１７７ないしＳ１８０に示したドロー比
制御に用いる。このように構成すれば、層別等に関連し
て巻出ロール１に巻かれている糸の太さにばらつきがあ
っとしても、サイジング加工処理後の糸をほぼ一定の太
さに揃えることができ、満巻となった巻取ロール２２の
順番にビーミング工程に移行することが可能となる。

【００９９】一方、糸の太さを検出する代わりに、操作
者の手動操作によってキーボード１１３等から巻出ロー
ル１に巻かれている糸の太さを特定可能なデータ（たと
えば、内々層、内層、中層、外層等の層別を表わすデー
タや糸の太さデータそのもの）を入力するようにし、そ
の入力されたデータに基づいて最適なドロー比を割出す
ように構成してもよい。

【０１００】本実施例においてはビームトゥビームのサ
イザーを例示して説明したが、本発明はこれに限らず、
たとえばワーピングサイザー等のものも含まれる。

【０１０１】

【発明の効果】請求項１に記載の本発明は、搬送される
糸の張力を制御するという張力制御を採用しているため
に、糸のたるみを防止できながらも糸の張り過ぎも防止
でき、また、１台のサイザーで複数種類の糸をサイジン
グ加工でき、汎用性の高いサイザーを提供できる。

【０１０２】請求項２に記載の本発明は、乾燥工程が終
了した後の既乾燥糸部分における起動時の糸のたるみを
防止できながらも無理な引伸しに伴う既乾燥糸部分の糸
切れや糊の抱合力の低下が防止できる。この糊の抱合力
の低下が防止されることにより、高速織機で織ることも
可能となる。

【０１０３】請求項３に記載の本発明は、張力制御によ
り良好な糸の搬送ができながらも、必要に応じてドロー
比制御にも切換えることができ、いわゆる出目の要求等
にも応えることができ、融通性の高いサイザーを提供で
きる。

【０１０４】請求項４に記載の本発明は、張力制御を採
用して糸をそのたるみを防止しながら搬送するにおい
て、糸の張力をフィードバック制御を利用して所望の大
きさに制御するとともに、特に低張力下でのフィードバ
ック制御を行なった際のハンチングの悪影響を極力抑え
ることができる。その結果、低張力での糸の搬送が可能
となり、糸切れが防止できるとともにライン速度を高め
て高速でのサイジング処理を行なうことが可能となる。

【０１０５】請求項５に記載の本発明は、糸切れ時等の
異常発生時に極力迅速に糸の搬送を停止させてその後の
復旧作業を楽にし得る。

【０１０６】請求項６に記載の本発明は、いわゆるキス
ロール方式による糊付を行なう際に、作業中に糸の搬送
を停止させたとしても、キスロールとそれに接触してい
る糸とが糊によって固着される不都合が防止でき、再起
動時にキスロール部分で糸が切れてしまう不都合が極力
防止される。

【０１０７】請求項７記載の本発明は、糸を乾燥室を通
過させて乾燥させる際に、乾燥室の風力により乾燥室内
の糸が乱されてもつれる不都合が極力防止でき、効率よ
くしかも無理なく乾燥することができる。

【０１０８】請求項８に記載の本発明は、層別等に起因
して巻出ロールに巻かれている糸の太さが不均一であっ
たとしても、サイジング処理後の糸の太さを一定に揃え
ることができる。その結果、たとえばケークやパーン等
のように遠心力を利用して糸を巻取った巻取糸体の内層
部分と外層部分とで、それぞれの層部分に応じて最適な
ドロー比に従って糸を引伸し搬送して出来上がった糸の
太さをほぼ均一にすることができ、順次出来上がってく
る満巻の巻取ロールがビーミングに必要な所定個数だけ
揃った段階でその所定個数の巻取ロールから糸を織機ビ
ームに巻取ることも可能となり、わざわざ層別を行なう
必要がなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るサイザーの一例を示す全体構成図
である。

【図２】サイザーを制御するための制御回路を示すブロ
ック図である。

【図３】図２に示した制御回路のメインＣＰＵの動作を
説明するためのメインルーチンを示すフローチャートで
ある。

【図４】最高速度計算のサブルーチンプログラムを示す
フローチャートである。

【図５】巻取半径計算のサブルーチンプログラムを示す
フローチャートである。

【図６】巻出半径計算のサブルーチンプログラムを示す
フローチャートである。

【図７】巻取ライン速度計算のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図８】巻出測長計算のサブルーチンプログラムを示す
フローチャートである。

【図９】巻取測長計算のサブルーチンプログラムを示す
フローチャートである。

【図１０】目標張力計算のサブルーチンプログラムを示
すフローチャートである。

【図１１】目標トルク計算のサブルーチンプログラムを
示すフローチャートである。

【図１２】現在トルク計算のサブルーチンプログラムを
示すフローチャートである。

【図１３】図２に示した制御回路のサブＣＰＵの動作を
説明するためのメインルーチンを示すフローチャートで
ある。

【図１４】自動運転のサブルーチンプログラムのフロー
チャートである。

【図１５】自動運転のサブルーチンプログラムのフロー
チャートである。

【図１６】自動運転のサブルーチンプログラムのフロー
チャートである。

【図１７】自動運転のサブルーチンプログラムのフロー
チャートである。

【図１８】手動運転のサブルーチンプログラムを示すフ
ローチャートである。

【図１９】目標速度計算のサブルーチンプログラムを示
すフローチャートである。

【図２０】目標トルク計算のサブルーチンプログラムを
示すフローチャートである。

【図２１】現在張力計算のサブルーチンプログラムを示
すフローチャートである。

【図２２】現在トルク計算のサブルーチンプログラムを
示すフローチャートである。

【図２３】起動速度指令電圧計算のサブルーチンプログ
ラムを示すフローチャートである。

【図２４】起動速度指令電圧計算のサブルーチンプログ
ラムを示すフローチャートである。

【図２５】起動速度指令電圧計算のサブルーチンプログ
ラムを示すフローチャートである。

【図２６】停止速度指令電圧計算のサブルーチンプログ
ラムを示すフローチャートである。

【図２７】速度指令電圧計算のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図２８】速度指令電圧計算のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図２９】速度指令電圧計算のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図３０】ドロー比制御のサブルーチンプログラムを示
すフローチャートである。

【図３１】ドロー比制御のサブルーチンプログラムを示
すフローチャートである。

【図３２】巻取速度指令電圧計算のサブルーチンプログ
ラムを示すフローチャートである。

【図３３】トルク指令電圧計算のサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。

【図３４】トルク指令電圧計算のサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。

【図３５】トルク指令電圧計算のサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。

【図３６】トルク指令電圧計算のサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。

【図３７】巻取トルク指令電圧計算のサブルーチンプロ
グラムを示すフローチャートである。

【図３８】巻取トルク指令電圧計算のサブルーチンプロ
グラムを示すフローチャートである。

【図３９】巻取トルク指令電圧計算のサブルーチンプロ
グラムを示すフローチャートである。

【図４０】トルク指令電圧出力のサブルーチンプログラ
ムを示すフローチャートである。

【図４１】停止トルク指令電圧出力のサブルーチンプロ
グラムを示すフローチャートある。

【図４２】速度指令電圧出力のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図４３】速度指令電圧出力のサブルーチンプログラム
を示すフローチャートである。

【図４４】本発明に係るサイザーの他の実施例を示す概
略説明図である。

【図４５】従来のサイザーを説明するための概略構成図
である。

【符号の説明】

１ 巻取ロール ２ 糸 ６ テンションカットロール（１） １４，１５，１６ シリンダドライヤ １９ テンションカットロール（２） ２２ 巻取ロール ５９ 乾燥装置 ６２ 第１の乾燥室 ６３ 第２の乾燥室 ２４〜３０ サーボモータ １０ キスロール １１，１２ 絞りロール ９９ 糊貯留槽 ６０，６１ ブロア １００ メインＣＰＵ １０１ サブＣＰＵ １１３ キーボード ７７ 糸切れ検知器 １９１ イメージセンサ

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定の搬送ラインに沿って糸の搬送用ロ
   ールが複数配設されており、加工対象物である糸を前記
   複数の搬送用ロールに掛け渡した状態で前記搬送ライン
   に沿って搬送しながら種々の加工処理を施すサイザーで
   あって、 前記各搬送用ロールに対応させて設けられ、各搬送用ロ
   ールをそれぞれ独立に駆動する複数の駆動源と、 該それぞれの駆動源を制御する手段であって、該それぞ
   れの駆動源を同期を取りながら所望のタイミングで起動
   させて糸を搬送制御し、該搬送糸の全部または一部の張
   力が所望の大きさになるように前記それぞれの駆動源を
   制御し、前記それぞれの駆動源を同期を取りながら所望
   のタイミングで停止させて糸の搬送を停止制御すること
   が可能な制御手段とを含むことを特徴とする、サイザ
   ー。
2. 【請求項２】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送しなが
   ら、その搬送糸に対し糊付処理およびその後の乾燥処理
   を施すサイザーであって、 前記糊付処理以後であってかつ前記乾燥処理完了以前に
   おける搬送ライン上の搬送糸部分を、所望の引伸し比率
   に従って引き伸しながら搬送することが可能な引伸し搬
   送手段と、 該引伸し搬送手段による引伸し作業に起因して発生する
   張力が前記乾燥処理完了以後の搬送糸部分に伝わること
   を防止して、該乾燥処理完了以後の搬送糸部分の張力
   を、該搬送糸部分が伸びない範囲の所望の張力に制御す
   ることが可能な張力制御手段とを含むことを特徴とす
   る、サイザー。
3. 【請求項３】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送する搬送
   手段を有し、該搬送手段によって搬送される搬送糸に対
   し種々の加工処理を施すサイザーであって、 前記搬送糸の搬送形態を第１モードまたは第２モードに
   選択設定することが可能な搬送形態選択設定手段と、 該搬送形態選択設定手段により前記第１モードが選択設
   定されたことに基づいて、前記搬送手段を制御して前記
   搬送糸の全部または一部を所望の引伸し比率に従って引
   き伸しながら搬送する引伸し搬送状態に制御し、前記搬
   送形態選択設定手段により前記第２モードが選択設定さ
   れたことに基づいて、前記搬送手段を制御して前記搬送
   糸の全部または一部を所望の糸張力を維持した状態で搬
   送する所望張力搬送状態に制御する搬送状態制御手段と
   を含むことを特徴とする、サイザー。
4. 【請求項４】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送しながら
   その搬送糸に種々の加工処理を施すサイザーであって、 前記搬送ライン上に沿って複数配設され、回転トルクと
   回転速度とをそれぞれ独立に制御可能なサーボモータを
   有し、該サーボモータの駆動力を利用して前記搬送糸を
   搬送するための搬送手段と、 前記サーボモータを制御して前記或る搬送手段とその搬
   送手段よりも搬送下手側に配設されている搬送手段との
   間に位置する搬送糸の張力が予め定められた所望の大き
   さになるようにフィードバック制御するフィードバック
   制御手段とを含み、 該フィードバック制御手段は、 制御対象となる搬送糸部分の張力を特定可能な信号をフ
   ィードバックし、該フィードバック信号を予め定められ
   た目標張力と比較して、制御偏差を小さくするための制
   御動作信号としての回転速度制御用信号と回転トルク制
   御用信号とを前記サーボモータに出力可能に構成されて
   いることを特徴とする、サイザー。
5. 【請求項５】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送する搬送
   手段を有し、該搬送手段によって搬送される搬送糸に対
   し種々の加工を施すサイザーであって、 前記搬送糸の搬送を停止指令するための停止指令手段
   と、 該停止指令手段の停止指令に基づいて前記搬送手段を停
   止制御する停止制御手段とを含み、 該停止制御手段は、 糸搬送時における前記搬送手段の慣性力を算出する慣性
   力算出手段と、前記搬送手段を時間の経過とともに減速
   させるための減速プロセスを算出するための手段であっ
   て、前記慣性力算出手段により算出された慣性力に基づ
   いて前記搬送手段を無理なくかつ速やかに減速させるた
   めの減速プロセスを算出する減速プロセス算出手段とを
   含み、 該減速プロセス算出手段によって算出された減速プロセ
   スに従って前記搬送手段の停止制御を行なうことを特徴
   とする、サイザー。
6. 【請求項６】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送しなが
   ら、その搬送糸に対し前記搬送ラインの途中に配設され
   た糊付手段により糊付を行なうサイザーであって、 前記糊付手段は、 その下方の一部が糊の液面下に浸漬され、前記液面上の
   外周部分が搬送糸と接触し、回転することにより外周面
   に付着した糊を前記搬送糸に付着させるための糊付用ロ
   ールと、 該糊付用ロールを回転駆動させるための駆動源と、 前記搬送糸の搬送を停止させているときに、前記駆動源
   を制御して前記糊付用ロールを微速回転させるための回
   転制御手段とを含むことを特徴とする、サイザー。
7. 【請求項７】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送しなが
   ら、その搬送糸に対し糊付処理を行ない、その後に乾燥
   手段により乾燥処理を行なうサイザーであって、 前記乾燥手段は、搬送糸に向かって熱風を吹き付けるス
   リット状吹出口を有し、該スリット状吹出口から吹出さ
   れた熱風が循環する乾燥室が、前記搬送ラインに沿って
   複数並設されていることを特徴とする、サイザー。
8. 【請求項８】 加工対象物である糸を搬送用ロールに掛
   け渡した状態で所定の搬送ラインに沿って搬送しなが
   ら、その搬送糸に対し糊付処理およびその後の乾燥処理
   を施すサイザーであって、 前記糊付処理以後であってかつ前記乾燥処理完了以前に
   おける搬送ライン上の搬送糸部分を、引き伸しながら搬
   送することが可能な引伸し搬送手段と、 該引伸し搬送手段によって引き伸される以前の搬送糸部
   分の糸の太さに関するデータが与えられ、その与えられ
   たデータに基づいて前記引伸し搬送手段を制御して加工
   処理後の糸をほぼ一定の太さに揃えるように制御するこ
   とが可能な制御手段とを含むことを特徴とする、サイザ
   ー。