JPH0650482A - ホース接続構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】ブロー成形ホースにおいてその端部を硬質の樹
脂材にて構成でき且つ端部内面を研磨加工しなくても確
実に接続部のシール性を確保できるようにする。またこ
れに伴ってホース端部の構成材料の選択の自由度を高め
る。 【構成】樹脂材をブロー成形して成るホース端部を直接
Ｏリング１４を介して相手部材２８に嵌合し、Ｏリング
１４にて嵌合部をシールするとともに、ホース接続用第
一係合部１６をホース１０端部に一体に形成し且つ対応
する第二係合部３６を相手部材２８に設けてそれら係合
部１６，３６の係合作用に基づいてホース１０端部を相
手部材２８に固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は自動車用エアホース，
フィラーホース等の接続に適用して好適なホース接続構
造に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】例えば
自動車用のエアホース，フィラーホース等において、近
時これらをゴムホースに代えて樹脂製のホースを使用す
ることが検討され、実際に使用もされている。

【０００３】ここで例えば自動車用エアホースを樹脂ホ
ースとする場合、かかるエアホースには負圧が作用する
ことから、耐負圧性を与えるためにこれを硬質の樹脂材
にて構成することとなる。

【０００４】ところでこのエアホースを自動車に組み付
けるに際して、従来、ホース端部内面に直接相手パイプ
を嵌入させ、その状態でホース端部外面をクランプ部材
で締め付けることによってホース端部と相手パイプとを
接続するようにしているが、この接続方式にあっては、
ホース端部と相手パイプとの直接的な密着によってシー
ル性を確保する関係上、ホース端部と相手パイプとの密
着を良くする必要がある。

【０００５】この場合ホースが硬質の樹脂材で構成され
ていると充分な密着が図れないことから、かかる樹脂製
のエアホースにあっては、ホース本体部分を硬質の樹脂
材で、また相手パイプと接続される端部については軟質
の樹脂材で構成することが考えられている。

【０００６】以上の事情はフィラーホースその他のホー
スについても同様である。例えばフィラーホースにあっ
ては耐ガソリン性確保等のために本体部分を硬質の樹脂
材で、また端部を軟質の樹脂材で構成することが考えら
れている。

【０００７】ところでこのような樹脂ホ−スの場合、曲
り部や蛇腹部が必要なためその成形方法としてブロー成
形法が好適に採用されるが、このブロー成形法は、一般
に筒状且つ袋状のパリソンをエアーの吹込みにより膨ら
ませて成形型の内面に密着させ、以て所定形状に成形す
る関係上、その外面については成形型により所定形状に
正確に成形できるものの、内面側についてはフリーの状
態で成形されることとなるため、形状，寸法精度が悪く
なるのを避け得ない。

【０００８】しかしながら上記のようにエアホース等に
あっては、その端部内面に金属パイプ等相手部材を嵌入
させ、クランプ部材で締め付けることにより接続し、そ
の際にホース端部と相手部材との密着により接続部分の
シール性を確保する関係上、端部内面の形状，寸法精度
が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばらついていた
り、偏肉があったり、内面に凹凸があったりすると、相
手部材との接続部のシール性を十分確保することができ
ない。

【０００９】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
加工することが行われている。

【００１０】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。

【００１１】以上はブロー成形による樹脂ホースの問題
点であるが、この他ホース端部を軟質樹脂材で構成する
ことに起因して以下のような問題が生じる。

【００１２】即ち軟質の樹脂材は種類が少なく、上記シ
ール性を確保できるような材料は限られており、ホース
として必要とされる他の特性を満たすとなると材料の選
択の自由度が少なくなる。

【００１３】例えばフィラーホースにおいては耐ガソリ
ン性，耐油性等が必要であり、加えて近年耐ガソリン透
過性に対する規制が厳しくなる傾向の中にあって、上記
軟質材ではこのような諸要求特性を充分に満たすことが
困難である。

【００１４】或いはまたエアホースの場合においても、
ターボエンジン搭載車においては一段と厳しい耐熱性が
要求され、この場合に軟質材では充分な対応が困難であ
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明はこのような課題
を解決するためになされたものであり、その要旨は、樹
脂材をブロー成形して成るホース端部を直接Ｏリング等
リング状シール部材を介して相手部材に嵌合し、該シー
ル部材にてそれらの嵌合部をシールするとともに、ホー
ス接続用第一係合部を該ホース端部に一体に形成し且つ
対応する第二係合部を該相手部材に設けてそれらを直接
又は間接に係合させ、それらの係合作用に基づいて該ホ
ース端部を該相手部材に固定するように成したことにあ
る。

【００１６】

【作用及び発明の効果】以上のように本発明はホース端
部を樹脂材のブロー成形により形成し、そしてこのホー
ス端部自体をＯリング等リング状シール部材を介して相
手部材に嵌合するようにしたものである。

【００１７】本発明によれば、ホースを樹脂材にて構成
する場合においてその端部を軟質の樹脂材で構成しなく
ても良く、また寸法出しのために端部内面を研磨加工す
ることも省略可能である。

【００１８】本発明はブロー成形して成るホース端部を
相手部材に嵌合して接続を行うことを特徴とするもので
あり、また相手部材とホース端部との直接的な密着によ
らず、Ｏリング等シール部材によって嵌合部のシールを
図るようにしているからである。

【００１９】この結果、ホース端部をブロー成形した後
においてその内面を研磨する工程及びその後の研磨粉の
除去のための洗浄工程を省略でき、ホース製造工程を単
純化することができる。また研磨工程を省略できること
から、研磨粉の残留による不具合が惹起される問題も解
決できる。

【００２０】本発明によれば、ホース端部構成材として
硬質の樹脂材を用いることができ、これによりホース端
部の樹脂材の選択の自由度が著しく高まり、各種要求特
性に対して十分に対応できるようになる。また一般に軟
質の樹脂材はコストが高く、硬質の樹脂材を用いること
で材料費を低廉化できる利点も得られる。

【００２１】本発明は、樹脂材から成るホース端部自体
に係合部を一体に形成することを特徴としている。

【００２２】従来、ホース接続のためにホース端部にホ
ースとは別体の接続具をかしめつけ等の手段で固定し、
この接続具を相手部材に固定することが一般に行われて
いる。

【００２３】この場合、複雑な構造の接続具をホース端
部に固定することが必要であるとともに、必要部品点数
も多くなり、ホース接続構造も複雑化する。加えてコス
トも高いものとなる。

【００２４】しかるに本発明では接続用係合部をホース
端部に一体に形成しており、従って従来のような接続具
を必要とせず、必要部品点数も少なくて済み、コストも
安価となる。

【００２５】加えて樹脂材から成るホース端部自体を相
手部材に嵌合するようにしているため、即ち樹脂材から
成るホース端部自体を接続継手の一部として用いている
ため、接続構造も簡単化する。

【００２６】尚ホース端部の第一係合部と相手部材の第
二係合部とは弾性的に係合させるようにすることがで
き、この場合ワンタッチでホース接続を行うことが可能
である。

【００２７】本発明においては、ブロー成形して成るホ
ース端部を相手部材内部に嵌入させた状態で接続を行う
ことができ、この場合寸法精度の良好なホース端部外面
を嵌合面として利用でき、好都合である。

【００２８】本発明においては、第一係合部と第二係合
部とをロックリングを介してホース軸方向に互いに係合
させることができる。ホース端部の第一係合部と相手部
材の第二係合部との一方を他方に対して単に弾性的に引
掛けることだけでホースの抜止め機構を構成することも
考えられるが、この場合弾性係合部に何らかの外力が誤
って作用したときにそれらの係合が外れてしまい、ホー
スが相手部材から抜けてしまう恐れがある。

【００２９】これに対し、ホース端部の第一係合部と相
手部材の第二係合部とをロックリングを介して互いに係
合させるようにした場合、ホース端部と相手部材との係
合が誤って外れてしまうといったことを防止できる。

【００３０】一方でホース抜取りの必要が生じた場合に
は、ロックリングによるロックを解除操作することによ
ってホース抜取りを行うことができる。

【００３１】本発明においては、更にホース端部と相手
部材との何れかの嵌合面にＯリング等リング状シール部
材を装着した状態でそれらホース端部と相手部材とを嵌
合させ、このシール部材にて嵌合部をシールするととも
に、それらホース端部と相手部材とのうちシール部材を
保持する側の、シール部材よりも先端側の部位に第一又
は第二係合部を、また他方の側の対応する部位に第二又
は第一係合部をそれぞれ設けて、それら第一係合部，第
二係合部を直接又は間接にホース軸方向に係合させるこ
とでホースを抜止めするように成すことができる。

【００３２】シール部材保持側の係合部をシール部材よ
りも後端側の部位に、また他方の係合部を対応する部位
に設けることも可能であるが、この場合ホース端部と相
手部材とを嵌合する際に、シール部材が係合部を通過す
ることになる。その際にシール部材が係合部に接触ない
し引掛かってシール部材が傷付き、ひいてはシール性が
損なわれる問題が生ずる。

【００３３】これを避けるためには、シール部材非保持
側の係合部の位置を軸直角方向においてシール部材より
も外側又は内側に位置させなければならない。しかしな
がらこの場合には係合部ないし周辺部が軸直角方向外側
又は内側に大きく突出した状態となり、構造が複雑化し
てしまう。

【００３４】しかるにシール部材保持側の係合部をシー
ル部材の保持部位よりも先端側に、またシール部材非保
持側の係合部を対応する部位に設けた場合、ホース端部
を相手部材に嵌め込む際にシール部材が係合部を通過す
るといったことがなく、従ってシール部材と係合部との
接触ないし引掛りによって、シール部材が傷付けられる
心配はない。

【００３５】またシール部材がこれを保持しない側の係
合部と接触する恐れがないことから、係合部を軸直角方
向において可及的にシール部材に近い位置に配置するこ
とができ、係合部ないしその周辺部が軸直角方向におい
て外側に或いは内側に大きく突出するのを避けることが
できる。

【００３６】本発明においては、ホース端部をシール部
材を介して相手部材の外面に嵌合させるようにすること
も可能である。この場合においてリング状シール部材の
断面形状を工夫することで、ホース端部内面の寸法精度
の低さを補うことが可能である。本発明においてはホー
ス端部と相手部材とが軸直角方向に及び／又は軸方向に
がたつくのを防止するための手段を設けることが望まし
く、これによりシール部材によるシールの信頼性を高め
ることができる。

【００３７】本発明はホース端部を従来シール面として
用いられている相手部材の外面に嵌合して接続を行なう
ものであり、従って相手部材の形状，加工内容を大幅に
変更しなくて良い利点がある。

【００３８】

【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図２において、１０は本体部分，端部ともに
樹脂材をブロー成形して成る所定曲り形状のホースであ
る。このホース１０は本体部分の中間部に蛇腹部１３を
有しており、この蛇腹部１３が主として軟質の樹脂材で
構成され、また他の部分が主として硬質の樹脂材で構成
されている。尚ホース１０の断面構造は単層構造であっ
ても良いし、複数の層から成る積層構造であっても良
い。

【００３９】この樹脂製のホース１０の先端部外面１１
には、図１に示しているように環状の２条のＯリング溝
１２が形成されており、そこにシール用のＯリング１４
が装着されている。

【００４０】このＯリング１４は、例えばフィラーホー
スの場合には耐ガソリン性に優れたＮＢＲ，ＦＫＭ等の
材料で構成するのが良い。勿論他の材料で構成すること
も可能である。

【００４１】ホース１０には、これらＯリング１４の近
傍において硬質の樹脂材から成る複数の第一係合部１６
が円周方向に沿って一体に形成されている。

【００４２】これら第一係合部１６は、基部１８と、一
対の立上り部１９と、平行に延びる一対の弾性アーム２
０と、弾性アーム２０の先端を繋ぐように設けられた係
合爪２２とを有しており、そして各基部１８が環状の連
結部２４によって互いに連結されている。

【００４３】この連結部２４は、ホース１０に形成され
た環状の溝２６内部に埋没しており、連結部２４表面が
ホース１０外面と面一とされている。

【００４４】２８はホース１０を接続すべき相手部材で
あって、金属材から成るパイプ状の部材である。

【００４５】この相手部材２８には先端側に大径部３０
が形成されており、その大径部３０の内面が嵌合面３２
とされている。

【００４６】この大径部３０の付根部位はテーパ形状に
形成されており、同部分がホース１０先端に当接して過
度の押込みを防止するストッパ部３４とされている。

【００４７】一方大径部３０の先端は折返形状とされて
おり、この折返形状部が前記第一係合部１６と係合する
第二係合部３６とされている。

【００４８】本例のホース接続構造の場合、ホース１０
先端部を相手部材２８内部に挿入すると、ある位置で第
一係合部１６が相手部材２８の第二係合部３６を乗り越
えてこれに弾性係合し、ホース１０の抜けを防止する。

【００４９】このときストッパ部３４はホース１０先端
への当接によってホース１０の押込み過ぎを防止する。

【００５０】尚、相手部材２８の先端と第一係合部１６
の立上り部１９との当接によって、ホース１０の押込み
過ぎを防止するようにしても良い。

【００５１】さてホース１０先端部を相手部材２８内部
に挿入すると、先端部外面１１と相手部材２８の内面３
２とはＯリング１４を介して嵌合し、このＯリング１４
によって嵌合部のシールが確保される。

【００５２】尚ホース１０はブロー成形して成るもので
あるため、外面１１及びＯリング溝１２の寸法精度は良
好であり、本例のようにホース１０を相手部材２８の内
部に嵌入させて接続を行う場合、この寸法精度の良い外
面１１を嵌合面として用い得る利点がある。

【００５３】図３はホース１０の製造方法、具体的には
第一係合部１６の形成方法を示したもので、図中３８は
コア型、４０は本体型である。

【００５４】本体型４０は分割型４２，４４から成って
おり、それらにより成形キャビティ４６が形成されてい
る。

【００５５】この例の方法では、（Ａ）に示しているよ
うにホース主体部１０ａを成形型にセットした状態で成
形キャビティ４６内に樹脂材料を射出（インジェクショ
ン）し、固化させることで、前記第一係合部１６をホー
ス１０に一体に成形するようにしている。

【００５６】このとき第一係合部１６の基部１８及び連
結部２４は、インジェクション成形の際の熱によってホ
ース主体部１０ａの溝２６内面に溶着し、同溝２６に強
固に固着される。

【００５７】またこの際の溶着がたとえ不十分であった
としても、基部１８及び連結部２４の環状溝２６内面に
対する物理的嵌合によって確実に固定が行われる。

【００５８】さて第一係合部１６の成形操作が終った
ら、次に（Ｂ）に示しているように分割型４２，４４を
ホース軸方向に分割して製品を取り出す。

【００５９】このとき一方の分割型４４をホース１０回
りに所定角度回転させ、第一係合部１６における係合爪
２２の成形部分４８を、第一係合部１６と１６との間に
位置させた上で、それらの間を通過させるように軸方向
に移動させることで、分割型４４をホース１０から抜き
取ることができる。

【００６０】尚、ここでは型４２と４４とをホース軸方
向に移動させて分割し、ホースを取出す型構造となって
いるが、第一係合部１６の係合爪２２を２個或いは４個
にする等工夫することにより、軸直角方向に型を移動さ
せて分割するようにもできる。

【００６１】尚、連結部２４はホース１０の環状溝２６
内部に完全に埋没しているから、かかる連結部２４が分
割型４４の抜取りに際して障害となることはない。

【００６２】以上はホース主体部１０ａを先ず成形して
これをインジェクション型にセットし、その状態で第一
係合部１６をインジェクション成形する場合の例である
が、図４に示しているように先ず第一係合部１６をイン
ジェクション成形しておいてこれをブロー成形型５２に
セットし、しかる後ホース主体部１０ａをブロー成形す
るようにしても良い。

【００６３】このとき第一係合部１６の基部ないし連結
部２４を主体部１０ａの内部に食い込ませた形とするこ
とができる。

【００６４】またブロー成形型５２におけるインサート
型（補助型）５５に突部５４を設けておくことにより、
ブロー成形と同時に主体部１０ａにＯリング溝１２を成
形することができる。

【００６５】尚、図５に示しているようにブロー成形型
５２の本体型に突部５４を設けておいて、かかる突部５
４によってＯリング溝１２を成形することも勿論可能で
ある。

【００６６】上記第一係合部１６及び第二係合部３６は
あくまで一例であって、これらは図６に示すような様々
なバリエーションで形成することが可能である。

【００６７】例えば（Ａ）に示しているように相手部材
２８の先端部に厚肉部を設けてそこに第二係合部５６を
形成することも可能であるし、また（Ｂ）に示している
ように相手部材２８の先端より一定距離離れた部位を半
径方向外側に突出させることによって、第二係合部５８
を形成することも可能である。

【００６８】また更に（Ｃ）に示しているように相手部
材２８の一部を半径方向外側に突出させた上、これを軸
方向に押し潰した形とし、以て第二係合部６２を設ける
ことも可能であるし、また（Ｄ），（Ｅ）に示している
ように相手部材２８の本体６４，７０に別部材６６，７
２を固定して、かかる別部材６６，７２に第二係合部６
８，７４を設けることも可能である。

【００６９】或いは（Ｆ）に示しているように本体７６
に別部材７８を固定する一方、本体７６側に第二係合部
８０を形成しても良い。

【００７０】図７，図８は更に他の変形例を示してい
る。このうち図７（Ｇ）は、相手部材２８に環状溝を形
成してこれを第二係合部８４とした例であり、また
（Ｈ）は第一係合部８６の溝８８に拡径，縮径可能な弾
性リングを装着して係合爪９０を構成した例を示してい
る。

【００７１】また（Ｉ）は第一係合部８９に略Ｃ形の筒
状部材９１を装着してかかる筒状部材９１の一部を切り
起こして弾性爪９２を構成した例を示し、更に（Ｊ）は
第一係合部９４のアームを一部切り起こして弾性爪９６
を構成した例を示している。

【００７２】また（Ｋ）は相手部材２８の本体９８に別
部材１００をねじ結合する一方、第一係合部１０２の基
部１０４にアーム１０６をねじ結合するようにした例を
示している。

【００７３】更に図８において、（Ｌ）は相手部材２８
の側に薄肉部１１０を設けて嵌合面１１２とストッパ部
１１４とを形成した例であり、（Ｍ）は相手部材２８と
第一係合部１１８とに溝１２０，１２２を形成して、そ
こに拡径，縮径可能な弾性リング１２４を係合させるよ
うにした例を示している。

【００７４】（Ｎ）は環状の連結部１２８とアーム１３
０と弾性爪１３２とを一体に有する部材１２６を筒状部
１１９ａのリング状部１１９ｂに着脱可能に保持させて
第一係合部１１９を構成した例を示している。

【００７５】他方（Ｏ）〜（Ｑ）はホース主体部１０ａ
と第一係合部との結合部分の構造例を示したもので、
（Ｏ）は主体部１０ａを一部***させて溝１３６を形成
し、そこに第一係合部１６の基部１８を嵌合させるよう
にした例である。

【００７６】また（Ｐ）は図４，図５にも示しているよ
うに第一係合部１６の、ホース軸方向に突出する突起部
を備えた根部５０を主体部１０ａ内に埋没させるように
した例を示し、さらに（Ｑ）は主体部１０ａに突部１４
０を、また第一係合部１６に溝１４２を形成してそれら
を嵌合させた例を示している。

【００７７】以上は第一係合部の側に係合爪を設けた場
合の例であるが、第二係合部の側に係合爪を設けるよう
にすることも可能である。

【００７８】図９はその具体例を示している。このうち
（Ａ）は相手部材２８に、弾性アーム１４８と係合爪１
５０とを有する第二係合部１４６を一体に成形した例で
あり、また（Ｂ）は相手部材２８の本体１５６に別部材
を一体化して、弾性アーム１５８と係合爪１６０とを有
する第二係合部１６２を設けた場合の例である。

【００７９】更に（Ｃ）は相手部材２８の側に縮径可能
な略Ｃ形の筒状部材１６６を装着してその一部を切り起
こして成る弾性爪１６８をホース１０の側の鍔状の第一
係合部１５２に係合させるようにした例を示している。

【００８０】また（Ｄ）は相手部材２８の側に溝１７０
を形成してそこに拡径，縮径可能な弾性ロックリング１
７２を装着し、この弾性ロックリング１７２をホース１
０の側の第一係合部１５２に係合させる場合の例であ
る。

【００８１】（Ｅ）は開口１７４を有する非パイプ状の
相手部材２８の側に、弾性アーム１７８と係合爪１８０
とを有する第二係合部１８２を設けて、これをホース１
０の側の第一係合部１５２に係合させる場合の例であ
る。

【００８２】（Ｆ）は同じく非パイプ状の相手部材２８
の側に弾性爪部材１８４を装着して、これをホース１０
の側の第一係合部１５２に係合させる場合の例である。

【００８３】これら図９に示す例の場合、ホース本体部
分と、接続に用いられる端部とをブロー成形１工程で成
形できるのみならず、第一係合部も同時に成形すること
ができ、製造工程が簡略化してコスト低減を図ることが
できるとともに、第二係合部の構造を相手部材２８の形
態に応じた形状，構造に設定できる利点が得られる。

【００８４】以上幾つかの例を詳述したがこれはあくま
で一例示であり、例えば本発明は図１０に示しているよ
うにホース本体部分を全体的に蛇腹部１３と成したブロ
ーホース１５その他種々形態のホースに対して適用する
ことも可能である。

【００８５】次に本発明の他の実施例を説明する。図１
１において、相手部材２００には開口側に内径の大きい
大径部２０２が形成され、そこに環状の係合溝（第二係
合部）２０４が設けられている。

【００８６】また大径部２０２の軸方向付根部はテーパ
形状に形成されており、同部分がホース２０８の押込み
過ぎを防止するストッパ部２０６とされている。

【００８７】前記実施例と同様、ホース２０８は図１２
に示しているように本体部分の中間部に蛇腹部２１０を
有しており、この蛇腹部２１０が主として軟質の樹脂材
で、また他の部分が主として硬質の樹脂材で構成されて
いる。ここでホース２０８の断面構造は単層構造であっ
ても良いし、複数の層の積層構造であっても良い。

【００８８】図１１に示しているようにこのホース２０
８の先端部外面２１１には２条のＯリング溝２１２が形
成されていてそこにＯリング２１４が装着され、ホース
先端部の外面２１１がこれらＯリング２１４を介して相
手部材２００の内面２１６に嵌合している。

【００８９】ホース２０８には、これらＯリング２１４
の近傍位置において軸直角方向外側に突出する環状の２
条の突出部２１８が一体に成形され、それら突出部２１
８の間に、前記相手部材２００側の係合溝２０４に対応
する係合溝（第一係合部）２２０が形成されている。

【００９０】そしてこれら係合溝２０４，２２０にまた
がるようにして金属製の弾性ロックリング２２２が装着
され、かかるロックリング２２２を介して一対の係合溝
２０４，２２０が互いに軸方向に係合させられている。
即ちこのロックリング２２２のロック作用によりホース
２０８が抜止めされている。

【００９１】尚この例ではロックリング２２２を予めホ
ース２０８の係合溝２２０に嵌めておき、この状態でホ
ース端部を相手部材２００の内部に嵌入させることで、
ロックリング２２２をその弾性変形に基づいて係合溝２
０４と２２０とにまたがる位置に装着できる。

【００９２】ホース２０８における突出部２１８のうち
の一方（図１１（Ａ）中右側のもの）には、（Ｂ）に示
しているように切欠２２４が設けられており、この切欠
２２４を通じてロックリング２２２に設けた操作つまみ
２２６が軸方向外部、即ち係合溝２０４の外部に突き出
している。

【００９３】尚操作つまみ２２６は、先端が相手部材２
００の先端とほぼ同じ位置に位置させられている。即ち
操作つまみ２２６全体が相手部材２００の内側に隠れた
位置に位置させられている。

【００９４】また弾性を有するロックリング２２２は、
自由状態において相手部材２００の係合溝２０４とホー
ス２０８の係合溝２２０とにまたがって位置する形状と
され、この状態から縮径方向に弾性変形可能とされてい
る。

【００９５】本例のホース接続構造にあっては、図１３
に示しているように操作つまみ２２６をつまんでこれを
互いに接近する方向に力を加えることにより、即ち切欠
２２４を通じてロックリング２２２を縮径変形させるこ
とにより、かかるロックリング２２２を介しての係合溝
２０４と２２０との係合を解除することができる。

【００９６】而してこの状態でホース２０８を図１３
（Ａ）中右方向に相対的に移動させることで、ホース２
０８を相手部材２００から抜き取ることができる。

【００９７】また逆にホース２０８を相手部材２００に
接続するには、ロックリング２２２を係合溝２２０に装
着した状態においてホース２０８を相手部材２００の内
部に押し込めば良い。

【００９８】ホース２０８端部を相手部材２００の内部
に押し込むと、ある位置でロックリング２２２が相手部
材２００先端のテーパ状ガイド面２２８の作用で一旦縮
径させられてその状態で相手部材２００内部に入り込
み、そして係合溝２０４の位置に至ると自身の弾性力で
自由状態に拡開して一部が係合溝２０４内部に入り込
む。

【００９９】この状態で係合溝２０４と２２０とがロッ
クリング２２２を介して軸方向に互いに係合した状態と
なり、ホース２０８が抜止めされる。

【０１００】本例の接続構造においては、ロックリング
２２２が相手部材２００内部の隠れた位置に位置してお
り、また切欠２２４及びこの切欠２２４から突出する操
作つまみ２２６が同様に相手部材２００内部に隠れてい
るため、外力により誤って相手部材２００とホース２０
８との係合が外れてしまう恐れがない。

【０１０１】本例の接続構造においても、ホース２０８
端部をＯリング２１４を介して相手部材２００に嵌合す
るため、即ち弾性的密着によらないでシール性が確保で
きるため、ホース２０８端部が硬質の樹脂材で構成され
ていても充分なシール性が得られ、従ってホース２０８
ないしその端部の材料選定の自由度が高まる。

【０１０２】次に他の実施例を図１４及び図１５に基づ
いて説明する。この例では、相手部材２００の先端部に
半径方向外側に拡径端部２３０が形成されるとともに、
その先端が内側に曲げ返されてそこに係合溝（第二係合
部）２３２が形成され、この係合溝２３２がロックリン
グ２３４を介してホース２０８の係合溝（第一係合部）
２２０に係合するようになっている。

【０１０３】一方ホース２０８の突出部２１８には、周
方向４箇所に切欠２３６が形成され、この切欠２３６を
通じてロックリング２３４の拡径操作を行い得るように
なっている。

【０１０４】図１５（Ａ）はそのための治具の構成を示
したものである。図に示しているようにこの治具２３８
は、軸直角方向に分割可能なリング状部２４０と、この
リング状部２４０より延び出す爪２４２とを有してお
り、それら爪２４２の先端にテーパ形状のガイド面２４
４が形成されている。

【０１０５】この例の場合、（Ｂ）に示しているように
治具２３８をホース２０８外面に装着し、そして爪２４
２を切欠２３６に対応する位置に位置させた状態でこれ
を軸方向（図中左方向）に押し込むと、爪２４２の先端
のガイド面２４４の作用でロックリング２３４が押し広
げられて、かかるロックリング２３４を介しての係合溝
２２０と２３２との係合が外れる。

【０１０６】そこでホース２０８を右方向に相対移動さ
せることで、これを相手部材２００から抜き出すことが
できる。

【０１０７】尚ホース２０８を相手部材に接続するに
は、これを図中左方向に嵌入させるだけで良い。このと
きロックリング２３４は、当初相手部材２００の係合溝
２３２内に保持されており、そしてホース２０８を図中
左方向に押し込むと、ホース２０８の前側の突出部２１
８のテーパ形状のガイド面２４６の作用で一旦押し広げ
られた上、前側の突出部２１８の通過と同時に自身の弾
性力によって自由状態に縮径し、係合溝２３２と２２０
とを係合状態とする。即ちロックリング２３４が作用状
態となる。

【０１０８】次に図１６はロックリングの他の形態例を
示したものである。このうち（Ａ）はロックリングの操
作つまみ２４８を、半径方向外側への曲起し部２５０を
有する形状とした例であり、また（Ｂ）はロックリング
の操作つまみ２５２を、相手部材２００の外周表面に露
出する曲返し部２５４を有する形状とした例である。

【０１０９】更に（Ｃ）はロックリング２５６を断面矩
形状とした上、その内周面を、相手部材２００の開口端
に向かって径が漸次大となるようなテーパ面２５８とし
た例を示すものである。尚これらロックリングは、ホー
ス２００の端部を挿入するに先立って予め相手部材２０
０の係合溝に保持させておく。

【０１１０】一方図１７は相手部材２００の変形例を示
したもので、（Ａ）は樹脂製の相手部材２００の本体２
６０に別部材である端部部材２６２をねじ込固定し、そ
してこれら本体２６０と端部部材２６２とによって係合
溝２６４を構成するようにした例を示している。

【０１１１】更に（Ｂ）は樹脂製の相手部材２００の本
体２６６の一部を、端部部材２６８に形成した貫通穴よ
り外部に突出させて、これら本体２６６と端部部材２６
８とを相互に固定し、そしてこれら本体２６６と端部部
材２６８とによって係合溝２７０を構成するようにした
例を示している。

【０１１２】以上ロックリングを用いた場合の幾つかの
例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、例えば本
発明は図１８に示しているようにホース本体部分を全体
的に蛇腹部２１０と成したブローホース２７２その他種
々形態のホースに対して適用することも可能である。

【０１１３】次に本発明の更に他の実施例を説明する。
図１９及び図２０において、ホース２８０は本体部分，
端部ともに樹脂材をブロー成形して成る所定曲り形状の
ブロー成形ホースであって、本体部分の中間部に蛇腹部
２８１を有しており、この蛇腹部２８１が主として軟質
の樹脂材で構成され、また他の部分が主として硬質の樹
脂材で構成されている。

【０１１４】このホース２８０の先端部外面２８２には
２条のＯリング溝２８４が形成されていてそこにＯリン
グ２８６が装着され、ホース先端部外面２８２がこれら
Ｏリング２８６を介して相手部材２９０の内面２８８に
嵌合している。

【０１１５】ホース２８０には、Ｏリング２８６の後側
近傍部位において、ホース２８０を半径方向外側に部分
的に突出させて成る鍔状部２９２が一体に形成されてい
る。

【０１１６】この鍔状部２９２の前面は、ホース２８０
先端側に進むにつれて径が漸次小となるようなテーパ形
状のガイド面２９４とされている。

【０１１７】このガイド面２９４は、ホース２８０の押
込過ぎを防止するストッパ面としても作用する。

【０１１８】他方Ｏリング２８６より先端側の部分の外
面には係合溝（第一係合部）２９６が形成されている。

【０１１９】相手部材２９０は、本体２９８と端部部材
３００とに分かれており、この端部部材３００が本体２
９８に対してねじ込固定されている。

【０１２０】そしてこれら本体２９８と端部部材３００
とによって、前記ホース２８０における係合溝２９６に
対応する係合溝（第二係合部）３０２が形成され、これ
ら係合溝３０２と係合溝２９６とが、半径方向に弾性変
形可能なロックリング３０４を介して軸方向に互いに係
合させられている。

【０１２１】そしてこれら係合溝３０２と係合溝２９６
との係合作用に基づいて、ホース２８０が相手部材２９
０から抜け止めされている。

【０１２２】上記端部部材３００は、内面がＯリング２
８６と接触するシール面として加工されており、またそ
の端部（図中右端部）には、ホース２８０におけるガイ
ド面２９４と対応するテーパ形状のガイド面３０６が形
成されている。

【０１２３】このガイド面３０６は、ホース鍔状部２９
２のガイド面３０６と共同してホース２８０の押込過ぎ
を防止するストッパ面としても作用する。

【０１２４】本例の接続構造の場合、図２０に示してい
るように分離状態にあるロックリング３０４を先ずホー
ス２８０の係合溝２９６に装着した状態で、ホース２８
０端部を相手部材２９０の内部に押し込むと、相手部材
２９０先端のガイド面３０６の作用でロックリング３０
４が一旦縮径変形させられて、ホース２８０とともに相
手部材２９０の内部に入り込む。

【０１２５】そして相手部材２９０の係合溝３０２の位
置に至ると、ここで自身の弾性力で拡開変形して一部が
係合溝３０２内に入り込む。

【０１２６】即ちホース２８０側の係合溝２９６と相手
部材２９０側の係合溝３０２とが、ロックリング３０４
を介して軸方向に係合した状態となる。これによりホー
ス２８０の抜止めがなされる。

【０１２７】尚ロックリング３０４を相手部材２９０の
係合溝３０２に保持させておいて、ホース２８０の押込
み，接続を行うようにしても良い。

【０１２８】本例の接続構造では、ホース２８０端部を
相手部材２９０の内部に押し込んだとき、Ｏリング２８
６が係合溝３０２を通過するといったことがなく、従っ
てＯリング２８６と係合溝３０２との接触により或いは
引掛りによってＯリング２８６が傷つくといった恐れが
ない。従ってＯリング２８６の損傷によりシール性が損
なわれる心配はない。

【０１２９】また係合溝３０２の開口を、Ｏリング２８
６と接触するシール面と同じ半径方向位置に位置させる
ことができ、係合溝３０２及びその周辺の構造・形状を
シンプルなものとすることができる。

【０１３０】例えば図２３に示しているようにホースＡ
側の係合溝ＢをＯリングＣよりも後端側に、また相手部
材Ｄ側の係合溝Ｅを対応する部位に設けた場合、ホース
Ａ端部押込みの際にＯリングＣが係合溝Ｅを通過するこ
ととなるため、係合溝Ｅの開口を半径方向外側に退避し
た位置に位置させておかなければならない。

【０１３１】そうすると図にも示しているように係合溝
Ｅ周りの構造が複雑化してしまい、また同部の外径も大
きくなってしまう。しかるに本例に従えばこうした不具
合を生じないのである。

【０１３２】一方ホース２８０を相手部材２９０から抜
き出す必要が生じた場合には、相手部材２９０の本体２
９８から別部材である端部部材３００を外した上で、ホ
ース２８０を本体２９８からそのまま抜き出せば良い。

【０１３３】この例のホース接続構造の場合、外力の作
用でホース２８０が誤って相手部材２９０から抜けてし
まうといった不具合を生じない利点がある。

【０１３４】加えてＯリング２８６と接する相手部材２
９０側のシール面の加工が容易である利点を有する。本
例では端部部材３００の内面がシール面を形成してお
り、従って端部部材３００を本体２９８から分離した状
態でシール面の加工を行うことが可能だからである。

【０１３５】またこの接続構造の場合、ホース端部及び
Ｏリング溝２８４，鍔状部２９２，係合溝２９６をブロ
ー成形によりホース２８０の本体部分と同一成形工程で
同時に成形でき、製造コストが安価である利点を有す
る。

【０１３６】次に図１９（Ｂ）〜（Ｄ）は本発明の他の
実施例を示したもので、（Ｂ）は相手部材２９０に段差
部を設けて、この段差部をホース２８０の押込過ぎを防
止するためのストッパ部３０８とした例である。

【０１３７】また（Ｃ）は相手部材２９０の本体３１０
に捩じ込んだ端部部材３００を半径方向内側に突出させ
た状態とし、これにより第二係合部としての係合突部３
１２を形成して、かかる係合突部３１２をロックリング
３０４を介してホース２８０側の係合溝２９６に係合さ
せるようにした例を示している。

【０１３８】更に（Ｄ）は相手部材２９０の一部を半径
方向外側に部分的に凹陥させてその内面側に係合溝３１
４を形成し、またその先端部をテーパ状に拡径してそこ
にストッパ面兼用のガイド面３０６を形成した例を示し
ている。

【０１３９】次に図２１は本発明の更に他の実施例を示
している。この例ではホース２８０の先端が拡径させら
れた上、その拡径部に円周方向に沿って複数のスリット
３１６が設けられ、これにより複数の弾性係合爪（第一
係合部）３１８が形成されている。

【０１４０】そしてこの弾性係合爪３１８が相手部材２
９０の内周面に形成された係合突部３１２に直接係合さ
せられ、ホース２８０の抜止めがなされる。

【０１４１】尚弾性係合爪３１８には、先端側に進むに
つれて径が漸次小となるようなテーパ形状のガイド面３
２０が形成されている。

【０１４２】このガイド面３２０は、ホース２８０を相
手部材２９０内部に押し込む際、相手部材２９０のガイ
ド面３０６と共同してホース２８０の弾性係合爪３１８
を縮径変形させる働きをする。

【０１４３】尚本実施例においても図１９（Ｂ）に示す
例と同様、相手部材２９０に段差部を設けてこれをホー
スの押込過ぎを防止するためのストッパ部と成し、図２
１（Ａ）に示す鍔状部２９２を省略することも可能であ
る。

【０１４４】次に図２２は図１９〜２１に示す実施例に
おける相手部材２９０の変形例を示したもので、先ず
（Ａ）は環状のシール部材３２２を圧迫するようにして
端部部材３００を本体２９８に捩込固定する場合の例を
示し、また（Ｂ）はシール部材３２４を圧迫するように
して端部部材３２６を本体２９８に嵌入し且つボルト３
２８にて止め付けるようにした例を示している。

【０１４５】更に（Ｃ）は本体２９８に別部材３３０を
溶接等の手段で固定した上、その別部材３３０に対して
端部部材３００を捩込固定するようにした例を示してい
る。

【０１４６】また（Ｄ）は樹脂等からなる端部部材３３
２を本体２９８に嵌入させた上、係合爪３３４，３３６
を係合させることによって端部部材３３２を本体２９８
に固定し、以て係合突部３１２を形成するようにした例
を示している。

【０１４７】一方、（Ｅ）は端部部材３３８のフランジ
３４０を、本体２９８に形成したフランジ３４２に密着
させた上、フランジ３４２に設けた突起３４４を本体２
９８側のフランジ３４２の貫通穴より外側に突出させ、
以てかかる端部部材３３８を本体２９８に固定するよう
にした例を示している。

【０１４８】更に（Ｆ）は板状の本体３４６の開口３４
８に円筒部材３５０を嵌め込んで、そのフランジ３５２
を本体３４６に重ね合わせ、同部分をボルト３５４にて
本体３４６に固定した例を示している。

【０１４９】以上は相手部材の内部にホース端部を嵌入
させて接続を行なう場合の例であるが、本発明はホース
端部を相手部材の外面に嵌合させて接続を行なうことも
可能である。

【０１５０】図２４〜２７はその具体例を示している。
図２４（Ａ）の例は、ホース３６０の内面に環状溝３６
４を形成してそこにリング状シール部材３６６を保持さ
せ、かかるシール部材３６６を介してホース３６０端部
内面を相手部材３６２の外面に嵌合させるようにしてい
る。

【０１５１】ここでホース３６０にはシール部材３６６
よりも後側位置において係合溝（第一係合部）３６８が
形成されるとともに、相手部材３６２には対応する位置
に係合溝（第二係合部）３７０が形成され、これらがロ
ックリング３７２を介して互いに係合させられている。

【０１５２】シール部材３６６は、図３８（イ）に示し
ているようにリング状本体３８４の内周面にリップ状の
突出部３８６を有するもので、この突出部３８６が相手
部材３６２の外面に接触してシール性を確保する。

【０１５３】突出部３８６は前述のＯリングに較べて比
較的大きく弾性変形可能であり、その大きな弾性変形能
によってブロー成形ホース３６０の端部内面の寸法精度
の低さを補うものである。

【０１５４】（Ｂ）の例は、係合溝３６８，３７０とシ
ール部材３６６との前後位置関係を逆にした場合の例で
あり、各係合溝３６８，３７０をロックリング３７４を
介して互いに係合させるようにしている。

【０１５５】（Ｃ）の例は、操作つまみ３７６を有する
ロックリング３７８を介してホース３６０の係合溝３６
８と相手部材３６２のテーパ状の係合部３７９とを係合
させるようにした例で、（Ｄ）の例はホース３６０と相
手部材３６２との各係合溝３６８，３８０をロックリン
グ３８２を介して係合させるとともに、ホース３６０の
側に切欠３８３を形成して、この切欠３８３を通じて治
具３８５を挿入し、ロックリング３８２によるロックを
解除するようにした例である。

【０１５６】次に図２５（Ｅ）〜（Ｉ）はブロー成形し
たホース３６０の端部に弾性アームを有する係合部３８
８を設けて、これを相手部材３６２の係合部３９０，３
９４に係合させるようにした例で、このうち（Ｅ）はシ
ール部材３６６を軸方向２か所に設けた例を、また
（Ｆ）はシール部材３６６を１か所に設け且つこれを係
合部３８８の付け根よりも前側位置に配置した例を、更
に（Ｇ）はシール部材３６６を係合部３８８の付け根よ
りも後側に位置させた例を、更に（Ｈ）は断面Ｕ字状の
シール部材３９２を用いた例を、（Ｉ）は相手部材３６
２の係合部３９４をテーパ状に成した例をそれぞれ示し
ている。

【０１５７】図２６（Ｊ）の例は、ホース端部内面の寸
法精度の低さからがたつきが生じるのを防止するために
ホース３６０に半径方向内向きの突出部３９６を円周方
向に沿って適数個（望ましくは３個以上）設け、これら
を相手部材３６２の外面に当てて弾性変形させ、以てホ
ース３６０と相手部材３６２との半径方向のがたつきの
防止を図ったものである。

【０１５８】尚このような突出部に代えて断面中空半球
状の突出部や軸方向に長い突条部或いは軸方向に所定長
さを有する蛇腹形状部を設けてがたつきを防止するよう
にしても良い。

【０１５９】またこの例では、係合部３８８の爪とホー
ス３６０先端のテーパ状の拡開部３９８とで相手部材３
６２のテーパ状の係合部３９４を軸方向に挟み付けてお
り、以て軸方向のがたつきも防止している。

【０１６０】このようにホース３６０と相手部材３６２
とのがたつきを防止することによって、振動等によるシ
ール部材の損傷を防止できるとともに、ホース３６０と
相手部材３６２との軸心のずれを少なく抑え得てシール
部材を確実に相手部材３６２に接触させ得、確実なシー
ルを行なわせることができる。

【０１６１】（Ｋ）は内面に環状の溝を有する弾性係合
部４００を、相手部材３６２の係合部３９０に弾性係合
させ、以て半径方向と軸方向とのがたつきを防止するよ
うにした例である。

【０１６２】尚、弾性係合部４００には円周方向に沿っ
て所定間隔毎にスリット４０２が設けてあり、このスリ
ット４０２にて弾性係合部４００に弾性変形能が付与さ
れている。

【０１６３】次に（Ｌ）の例は係合部４０４に爪４０６
を形成して、これを相手部材３６２の係合部３９０に弾
性係合させるようにした例である。

【０１６４】図２７（Ｍ）は帯状のクランプ４０７にて
ホース３６０の端部外面を内向きに押え込むようにした
例である。ここでクランプ４０７としてばねクランプを
用いるとワンタッチで係合操作を行なうことが可能であ
る。（Ｎ）はホース３６０のテーパ状の係合部４０８に
対して相手部材３６２の側に設けた係合部４１０を係合
させるようにした例で、（Ｏ）はホース３６０の側の係
合部４１４をシール部材３６６よりも後側に形成し、こ
れに相手部材３６２の側に設けた係合部４１２を係合さ
せるようにした例である。

【０１６５】図２８はブロー成形されたホース端部内面
の寸法精度を高める方法の例を示している。(Ｉ)〜(IV)
はその手順を示したもので、この例では加熱状態のマン
ドレル４１６をブロー成形されたホース端部内面に挿入
し、ホース端部内面を溶融ないし軟化させてマンドレル
４１６に対応した形状・寸法に成形し、しかる後ヒータ
内蔵の溝成形型４１８によって係合溝３６８を仕上げる
ようにしている。

【０１６６】ここでは溝成形型４１８を半径方向に進退
させるために、保持部材４２０に対してカム部材４２２
を突入させ、そしてカム部材４２２の前進により、その
先端のカム面４２４の作用で溝成形型４１８を半径方向
外向きに前進させ、係合溝３６８の内部を綺麗に仕上げ
成形するようにしている。

【０１６７】尚溝成形型４１８はスプリング４２６にて
内向きに付勢されており、カム部材４２２が後退すると
スプリング４２６の付勢力によって互いに接近運動し、
係合溝３６８の内部から離脱する。

【０１６８】一方、(III´)は軸４２８の先端に溝成形
型４３０を固設してこれを係合溝３６８の内部に嵌入さ
せた上、溝成形型４３０を自転させつつホース端部内面
に沿って公転運動させ、係合溝３６８の内部を綺麗に仕
上げ成形するようにしている。以上のようにしてホース
端部内面の寸法精度を高めた場合、寸法精度向上のため
の研磨加工を省略することができ、かかる研磨加工によ
り生ずる問題を解消することができる。

【０１６９】図２９は係合部自体でがたつき防止を図っ
たものの例を示している。まず（Ａ）は相手部材３６２
にテーパ状の係合部４３２を形成して、これに対応する
テーパ状の溝を内面側に有する係合部４３４を弾性係合
させ、以て半径方向及び軸方向のがたつきを防止するよ
うにしている。

【０１７０】（Ｂ）はホース３６０に設けた弾性アーム
を有する係合部４３８の半径方向内面を相手部材３６２
の側のテーパ状の係合部４３６に当接させ、以てホース
３６０と相手部材３６２との半径方向及び軸方向のがた
つきを防止するようにしている。

【０１７１】（Ｃ）は、（Ａ）に示す例において更に帯
状のクランプ４４０（望ましくはばねクランプ）にてホ
ース外面を内向きに押え込むようにした例であり、更に
（ロ）はホース端部を相手部材３６２の内部に嵌入させ
てＯリング４４２によりシールを図った上、弾性係合部
４４４を弾性拡開力にて相手部材３６２の内面に当接さ
せ、半径方向のがたつきを防止するようにしている。尚
４４６は相手部材３６２に形成した半径方向内向きの係
合部である。

【０１７２】図３０，３１はホース３６０と相手部材３
６２との半径方向のがたつき防止を図った例で、このう
ち図３０（Ａ）〜（Ｃ）はホース３６０を相手部材３６
２の外面に嵌合した状態で接続を行なった場合の例であ
り、また図３１（Ａ）〜（Ｃ）はホース３６０を相手部
材３６２の内面に嵌合させた状態でそれらを接続した場
合の例である。

【０１７３】まず図３０（Ａ）の例は、ホース３６０に
内向きの突出部４４８を形成してこれを相手部材３６２
の外面に弾性的に当接させることで半径方向のがたつき
を防止するようにした例である。本例において、ホース
３６０の側の弾性を有する係合部４５０の先端の爪とホ
ース３６０の先端の拡開部４５４とで相手部材３６２の
係合部４５３を軸方向に挟み込み、以て軸方向のがたつ
きも防止するようにしても良い。

【０１７４】図３０（Ｂ）は（Ａ）の例において内向き
の突出部４５６をシール部材３６６よりも前側に位置さ
せた例で、（Ｃ）は相手部材３６２の側に半径方向外向
きの突出部４５８を設けてこれをホース３６０の内面に
当接させ、以てホースの対応する部位を弾性変形させて
がたつき防止した例である。

【０１７５】図３１において、（Ａ）はホース３６０を
相手部材３６２の内部に嵌入させるとともにＯリング４
４２にてシールを図る一方、ホース３６０と相手部材３
６２との係合溝４６０，４６２をロックリング４６４を
介して互いに係合させて抜け止めした上、ホース３６０
に設けた突出部４６６を相手部材３６２の内面に弾性的
に当接させて半径方向のがたつきを防止するようにした
例であり、（Ｂ）はその突出部４６８を（Ａ）の例とは
異なった位置に設けた例を、更に（Ｃ）は突出部４７４
を設けてホース３６０の係合部４７０と相手部材３６２
の係合部４７２とを係合させるようにした例である。

【０１７６】図３２，３３，３４はホースの軸方向の弾
性を利用して、具体的には弾性圧縮若しくは伸張変形部
を設けてがたつき防止を図った場合の例を示している。
まず図３２において（Ａ），（Ｂ）は係合部４７６と４
７８との係合に基づいてホース３６０の蛇腹形状部４７
９，４８０を軸方向及び半径方向に圧縮弾性変形させる
ことで軸方向，半径方向のがたつきを防止するようにし
た例である。これらの例では蛇腹形状部４７９，４８０
が軸方向に圧縮され、係合部４７６，４７８にはその反
力として軸方向に引張力が作用する。

【０１７７】また（Ｃ）は係合部４７６と４７８との係
合に基づいてホース３６０の半径方向内向きの突出部４
８２を相手部材３６２の湾曲形状の端部４８４に押圧・
当接させ、以て半径方向及び軸方向のがたつきを防止す
るようにしている。

【０１７８】尚、この例では相手部材３６２の係合部４
７８と湾曲形状の端部４８４との間の寸法ｌに対して、
ホース３６０の側の係合部４７６の爪と内向きの突出部
４８２との間の寸法Ｌを、Ｌ＜ｌの関係とすることで突
出部４８２と湾曲形状の端部４８４との当接を確保して
いる。

【０１７９】この例では突出部４８２が弾性変形状態で
端部４８４に当接し、ホース３６０は係合部４７６の付
け根部分と突出部４８２との間の部分が弾性的に伸張す
る。そしてこれに伴って係合部４７６に対して引張力が
作用する。またホース３６０と相手部材３６２との嵌合
部分は、突出部４８２と端部４８４との弾性的当接に基
づき軸方向，半径方向に圧縮力が作用し、同方向のがた
つきが防止される。

【０１８０】（Ｄ）は係合部４７６の爪と拡開部４８８
とで相手部材３６２のテーパ形状の係合部４８６を軸方
向に挟み込み、以て半径方向及び軸方向のがたつき防止
を図っている。

【０１８１】（Ｅ）は相手部材３６２の側に凹陥部４９
２を形成して、そこにホース３６０の内向きの突出部４
９０を嵌まり込ませることで半径方向及び軸方向のがた
つきを防止するようにしている。尚この凹陥部４９２は
円周方向に環状になっていても良いし、同方向に不連続
的な突起でも良い。また軸方向に大きな変形が可能な幅
広いものとすることが望ましい。

【０１８２】図３３（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）は
ホース３６０を相手部材３６２の内部に嵌入させた場合
において、ホース３６０側の係合部４９２，４９４と相
手部材３６２の側の係合部４９６，４９８との係合に基
づいて蛇腹形状部５００，５０２，５０４を軸方向，半
径方向に弾性変形させ、その弾性変形を利用して軸方
向，半径方向のがたつきを防止するようにした例を示し
たものであり、また図３４（Ｅ）はホース３６０側の係
合部５０６とストッパ部５０８の弾性変形に基づいてが
たつき防止している。

【０１８３】尚この（Ｅ）の例では、係合部５０６とス
トッパ部５０８との間の寸法Ｌと、相手部材３６２の内
向きの係合突部５１０とストッパ部５１２との間の寸法
ｌとの関係がＬ＜ｌとされている。

【０１８４】図３４において、（Ｆ）は半径方向外向き
の突出部５１６を相手部材３６２の半径方向外向きの凹
陥部５１４内に嵌まり込ませるようにした例である。

【０１８５】図３５，図３６，図３７はシール部材の前
後にがたつき防止のための手段を設けた例を示してい
る。先ず図３５において（Ａ），（Ｂ）はシール部材３
６６の前後位置に半径方向内向きの突出部５１８を設け
てそれらを相手部材３６２の外面に当接させるようにし
た例であり、また（Ｃ）はシール部材３６６の後側位置
に突出部５１８を、前側位置に爪５２０を設けてそれら
を相手部材３６２の外面に当接させるようにした例であ
る。

【０１８６】（Ｄ）はシール部材３６６の後側位置に突
出部５１８を、また前側位置に拡開部５２２を設けて、
それらを相手部材３６２の外面及びテーパ形状の係合部
５２４に当接させるようにした例である。

【０１８７】次に図３６において（Ｅ）〜（Ｇ）はシー
ル部材３６６の前後位置に突出部５１８又は蛇腹形状部
５２６，５２８を配置してがたつき防止した例を、さら
に（Ｈ）（Ｉ）はシール３６６の前後位置に突出部５１
８とがたつき防止兼用の係合部５３０，５３２を配置し
た例を、また（Ｊ）はシール部材３６６の前後位置に突
出部５１８とがたつき防止兼用の拡開部５３４を配置し
た例を示している。

【０１８８】また（Ｋ）は（Ｉ）の例において更にばね
クランプ５３６を用いた例を示している。

【０１８９】図３７はホース端部を相手部材３６２の内
部に嵌入させた場合において、シール部材としてのＯリ
ング４４２の前後位置にがたつき防止手段を設けた例で
ある。

【０１９０】これらの内（Ａ），（Ｂ）はホース３６０
に半径方向外向きの突出部５３８を設けてこれらを相手
部材３６２の内面に当接させるようにした例であり、ま
た（Ｃ）は突出部５３８と蛇腹形状部５４２とでがたつ
き防止した例を、（Ｄ），（Ｅ），（Ｆ）は同じく突出
部５３８と蛇腹形状部５４４，５４６とでがたつき防止
した例を、（Ｇ）は突出部５３８と係合部５４８とでが
たつき防止した例を、（Ｈ）は係合部５４８とストッパ
部５５０とでがたつき防止した例をそれぞれ示してい
る。

【０１９１】これらシール部材の前後にがたつき防止の
ための手段を設けることにより、がたつき量を極めて少
なく抑え得、シール部の信頼性を高めることができる。
またこれらの例ではがたつき防止手段を設けるために特
別な工程を必要とせず、ホース本体のブロー成形と同時
にがたつき防止部を成形でき、コストの上昇を特にもた
らさない利点がある。

【０１９２】尚、図３８（イ）に示す前記シール部材３
６６は一例にすぎないもので、かかるシール部材として
（ロ）に示す各種のシール部材５５２，５５４，５５
６，５５８或いはその他各種形態のものの使用が可能で
ある。

【０１９３】以上本発明を詳述したがこれはあくまで一
例示であり、本発明は各実施例を適宜組み合わせて実施
できるなど、その主旨を逸脱しない範囲において、当業
者の知識に基づき様々な変更を加えた形態で構成可能で
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のホース接続構造の一実施例の説明図で
ある。

【図２】図１のホースの全体構成を示す図である。

【図３】図１，図２に示すホースの製造方法の説明図で
ある。

【図４】同ホースの他の製造方法の一部工程説明図であ
る。

【図５】同製造方法の図４とは別の工程の説明図であ
る。

【図６】本発明のホース接続構造の他の各実施例の図で
ある。

【図７】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例の
図である。

【図８】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例の
図である。

【図９】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例の
図である。

【図１０】本発明の適用対象であるホースの図２とは異
なる形態のものの全体構成を示す図である。

【図１１】本発明のホース接続構造の更に他の実施例の
説明図である。

【図１２】図１１のホースの全体構成を示す図である。

【図１３】図１１の接続構造におけるホース抜取り方法
の説明図である。

【図１４】本発明のホース接続構造の更に他の実施例の
説明図である。

【図１５】図１４に示す接続構造におけるホース抜取り
方法の説明図である。

【図１６】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図１７】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図１８】本発明の適用対象であるホースの、図１２と
は異なる形態のものの全体構成を示す図である。

【図１９】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
を示す図である。

【図２０】図１９の（Ａ）に示す接続構造におけるホー
ス接続方法の説明図である。

【図２１】本発明のホース接続構造の更に他の実施例の
図である。

【図２２】本発明のホース接続構造における相手部材の
他の構造例を示す図である。

【図２３】図１９，２１，２２に示す本発明のホース接
続構造の利点を説明するための比較例図である。

【図２４】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図２５】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図２６】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図２７】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図２８】ホース端部の内面の寸法精度を高める方法の
例を示す図である。

【図２９】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３０】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３１】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３２】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３３】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３４】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３５】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３６】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３７】本発明のホース接続構造の更に他の各実施例
の図である。

【図３８】本発明のホース接続構造において使用可能な
リング状シール部材の例を示す図である。

【符号の説明】

１０，１５，２０８，２７２，２８０，３６０ ホース １２，２１２，２８４ Ｏリング溝 １４，２１４，２８６，４４２ Ｏリング １６，８６，８９，９４，１１８，１１９，１５２ 第
一係合部 ２８，２００，２９０，３６２ 相手部材 ３６，５６，５８，６２，６８，８０，８４，１４６，
１６２，１８２ 第二係合部 ２０４，２２０，２３２，２６４，２７０，２９６，３
０２，３１４，３６８，３７０，３８０，４６０，４６
２ 係合溝 １７２，２２２，２３４，２５６，３０４，３７２，３
７４，３７８，３８２，４６４ ロックリング ３６４ 環状溝 ３６６，３９２，５５２，５５４，５５６，５５８ シ
ール部材 ３７９，３８８，３９０，３９４，４０４，４０８，４
１０，４１２，４１４，４３２，４３４，４３６，４３
８，４５０，４５３，４７２，４７６，４７８，４８
６，４９４，４９６，４９８，５０６，５３０，５３
２，５４８ 係合部 ４００，４４４ 弾性係合部 ５１０ 係合突部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂材をブロー成形して成るホース端部
   を直接Ｏリング等リング状シール部材を介して相手部材
   に嵌合し、該シール部材にてそれらの嵌合部をシールす
   るとともに、ホース接続用第一係合部を該ホース端部に
   一体に形成し且つ対応する第二係合部を該相手部材に設
   けてそれらを直接又は間接に係合させ、それらの係合作
   用に基づいて該ホース端部を該相手部材に固定するよう
   に成したことを特徴とするホース接続構造。