JPH0575485B2 - - Google Patents

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JPH0575485B2
JPH0575485B2 JP59208897A JP20889784A JPH0575485B2 JP H0575485 B2 JPH0575485 B2 JP H0575485B2 JP 59208897 A JP59208897 A JP 59208897A JP 20889784 A JP20889784 A JP 20889784A JP H0575485 B2 JPH0575485 B2 JP H0575485B2
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Japan
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roll
rolling
reduction
amount
screw
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JP59208897A
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Toshio Imae
Kenichi Yamamoto
Takeshi Seki
Yoshio Takahashi
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IHI Corp
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IHI Corp
Kawasaki Steel Corp
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Publication of JPH0575485B2 publication Critical patent/JPH0575485B2/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/78—Control of tube rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
    • B21B17/02—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length
    • B21B17/04—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2271/00—Mill stand parameters
    • B21B2271/02—Roll gap, screw-down position, draft position

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Description

【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕 本発明は、マンドレルミルのロール圧下制御方
法およびその装置に関し、特に同一の外径のマン
ドレルバーにより数水準の肉厚の管材を製造する
場合、または同一の管材から長手方向に異なつた
肉厚の管材を製造する場合、管材長手方向任意断
面における円周方向偏肉のない管材を得ることの
できるロール圧下制御方法およびその装置に関す
る。 〔従来の技術〕 マンドレルミルの連続するロールスタンド列の
中の特定スタンドにロール油圧圧下装置を組み込
み管材の両端部分のみを薄肉に仕上げる方法が、
例えば特公昭51−43825で提案されている。また
同一の外径のマンドレルバーを使用して数水準の
肉厚の管材を圧延することが通常行われている。 しかしながらマンドレルミルにおいては、肉厚
仕上げスタンドのロール孔型径と使用するマンド
レルバー外径とより幾何学的に一水準に決定され
る肉厚の場合にのみ断面偏肉のない管材を得るこ
とができ、それ以外の肉厚の管材をロール間〓の
変更のみで製造する場合には、横断面偏肉の発生
が不可避である。 〔発明が解決しようとする課題〕 マンドレルミルで先後端減肉制御を実施する上
で最大の問題点は断面偏肉率が劣化することであ
る。本発明は上記幾何学的に定まる肉厚以外の肉
厚の管においても偏肉の少ない管材を製造するこ
とができる方法とその装置を提供することを目的
とする。本発明は、同一の外径のマンドレルバー
を用いて、 (a) 内径が同一で肉厚の異なる多種類の管材を製
造する場合、 (b) 同一の管材から長手方向に異なつた肉厚、例
えば管端部が薄肉の管材を製造する場合、 (c) 以上の(a)、(b)の組合わせ、すなわち、目標肉
厚の変更と管端減肉の両方を同時に行う場合、 従来不可避であつた横断面偏肉の発生を軽減す
ることを目的としている。 本発明によれば種々の肉厚の管の圧延におい
て、断面偏肉率の劣化をかなりの程度防止するこ
とができ、この技術は管圧延機のロール油圧圧下
法において今後重要視される課題を解決するもの
である。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は上記目的を達成するため、マンドレル
バーを挿入した管材を圧下方向を順次交互に90°
位相させた対向２ロールスタンドからなるマンド
レルミルにより減肉延伸するに当り、少なくとも
２基以上のスタンドで、圧下方向がロール軸と圧
下シリンダ又は圧下スクリユーの軸とを含む面内
においてロール軸に垂直な方向に対して傾斜角を
有するようにワークサイドとドライブサイドに相
異なるしめ込み量を付与し、管材長手方向任意断
面における円周方向偏肉の少ない管材を製造する
ことを特徴とするマンドレルミルのロール圧下制
御方法である。 上記方法を好適に実施することができる本発明
の装置は、上下１対のロールの左右に取りつけら
れそれぞれ独立して圧下量を変更できる圧下装置
と、この圧下装置の圧下位置を検出する検出器
と、目標圧下位置と前記検出器の検出した実際圧
下位置との偏差を零にするように前記各圧下装置
の圧下量を演算する演算装置と、この演算した値
に基いて４個の圧下装置の圧下量をそれぞれ独立
に相異なる量に制御可能な制御装置とを備えたこ
とを特徴とする管圧延装置である。ここで、圧下
位置とは、管材の長さ方向位置、肉厚などのデー
タを云う。 以下本発明の詳細について図面を参照しながら
説明する。 第２図はマンドレルミルの圧延状態を示す模式
図である。１対の孔形ロールよりなるスタンド２
を７〜９基連続的に一列に配置し、マンドレルバ
ー４を挿入した素管１をこのスタンド列の中を通
過させて減肉延伸する圧延機が示されている。こ
の圧延機では隣接するスタンド２のロール軸は互
いに直交して配設され、管材３の円周方向の互い
に直角な方向の肉厚をスタンド毎に交互に圧延す
るようになつている。 この圧延機は通常、最終スタンドでは圧下をか
けず、圧延後の管材３とマンドレルバー４とが密
着しないように管材３の外径を真円に成形するの
みであつて、管材３の肉厚は最終スタンドより２
〜４スタンド上流のスタンドで仕上げられる。例
えば、８スタンドタンデムミルの場合、第５スタ
ンドから第７スタンドまでで管材の肉厚は目標出
側肉厚に等しい肉厚に圧延される。このようなス
タンドを、以下、肉厚仕上げスタンドと呼ぶ。マ
ンドレルミルにおいてはこの肉厚仕上げスタンド
列で管材断面の円周方向肉厚分布が決定される。
第３図ａは、肉厚仕上げスタンドの正面図であ
り、孔形ロール２ａと管材３の部分のみを拡大し
たものを第３図ｂに示す。理想的な標準条件では
肉厚仕上げスタンドのロール溝底間隔Ｇはロール
溝底孔形半径R1の２倍に設定される。仕上げ肉
厚をts、マンドレルバー外径をDbとすれば、 Ｇ＝Db＋2ts＝2R1 ……(1) の関係が成り立つ。複数基の肉厚仕上げスタンド
において互いに直角方向に同様の設定で圧延すれ
ば円周方向に偏肉のない管材を製造することがで
きる。 一般に仕上げ肉厚を薄くするためには、外径の
大きなマンドレルバーを使用する方法がとられて
おり、選択マンドレルバー外径をDb、目標仕上
げ肉厚をtsとすれば、 Db＝２（R1−ts） ……(2) の関係が成り立つ。 しかして、目標肉厚の微小変更や、管材長手方
向の肉厚変更に対しては、上下ロールの溝底間隔
Ｇを変更して対応している。この場合複数基の肉
厚仕上げスタンドにおいて互いに管材の円周方向
で直角をなす位置を同様の設定で圧延しても、管
材円周方向に必然的に偏肉が発生する。 第４図ａおよびｂはロール間隔変更に起因する
偏肉発生の様子を模式的に示した説明図で、ａは
標準圧下設定時の状態を示し、ｂはロール間隔し
め込み時の状態である。ロール孔型溝底曲率半径
をR1、使用しているマンドレルバー外径をDbと
すると、圧延ロール溝底間隔Ｇが Ｇ＝2R1 ……(3) となる標準圧下設定のときのみ、円周方向に均一
な肉厚tsの管材が得られる。ここにtsは、 ts＝（Ｇ−Db）／２ ……(4) である。 ここでロール間隔をしめ込んでｂ図に示すよう
にロール溝底間隔をGaとすると溝底中央部分の
肉厚ｔは、 ｔ＝（Ga−Db）／２ ……(5) となる。この場合肉厚ｔはロール孔形の各位置で
異なる値となり、ロール孔形の各位置を孔形溝底
中央を起点とし溝底曲率半径中心からの角度θで
定義すれば、一般に管材肉厚Ｔは、 Ｔ＝R1−（2R1−Ga）／2cosθ−Db／２ ……(6) となり、Ｔはθの関数となる。 従来のロール間隔の変更方法は上下ロールの左
右の圧下しめ込み量を等しくして上下左右にロー
ルをしめ込んでいたので、隣接する２基の肉厚仕
上げスタンドを通過して出てきた管材断面の肉厚
分布は第５図の仕上り管の代表例に示すように、
２軸性または４軸性のかなり大きな偏肉が見られ
た。第５図では、45°の方向の肉厚t45が厚肉部と
なつている。一般的には隣接する２基のロールの
圧下しめ込み量に差があるときには45°の方向が
最厚肉となるとは限らない。 本発明は上記の従来技術で発生していた管材断
面偏肉を軽減するために、少なくとも２基以上の
スタンドにおいて、圧下方向がロール軸と圧下シ
リンダ又は圧下スクリユーの軸とを含む面内にお
いてロール軸に垂直な方向に対して傾斜角を有す
るようにワークサイドとドライブサイドに相異な
るしめ込み量を付与し、上下または左右非対称の
ロール圧下圧延を行う。 まず、本発明方法を好適に実施する装置として
使用するロールスタンドの構成について第１図を
参照しながら説明する。 油圧圧下シリンダ５は、上下ロールの左右に合
計４個配置されておりそれぞれ独立に圧下量を変
更制御可能となつている。油圧圧下ピストンの変
移は球頭ブロツク７を介してロールチヨツク６に
伝達される。ロードセル８は圧延反力を検出す
る。また個々の油圧圧下シリンダ５にはシリンダ
とピストンの変位量を検出する図示しない変位計
が内蔵されている。ハウジングフレーム９はこれ
らを支持している。図示しない制御装置は上記４
個の圧下装置の圧下量をそれぞれ独立に制御す
る。 次に本発明によるロール油圧圧下制御方法につ
いて述べる。ここで以下の説明に使用する変数と
座標系を定義しておく。 第１図において、左右の油圧シリンダ５，５の
中心距離をＷ（mm）、上ロールの球頭ブロツクの頂
点とロール孔形中心との距離、すなわち油圧圧下
系からロールチヨツクに力が作用する点とロール
孔形中心までの距離をA1（mm）、同様に下ロール
の油圧圧下系からの力の作用点とロール孔形中心
間の距離をA2（mm）とする。標準条件としてロー
ル溝底間隔Ｇがロール孔形直径2R1に等しい場合
の各油圧圧下シリンダとピストンの変位を０と
し、かつその場合のパスセンターを原点としてロ
ール軸に平行な方向をｘ軸、それと直角方向にｙ
軸をとる座標系を定義する。ピストンの変位はロ
ール間隔しめ込み方向を正とする。 標準条件ではロール孔形中心とパスセンターと
は一致している。以下第１図の下ロールを例に挙
げて説明する。標準条件に対して、下ロールのワ
ークサイドすなわち第１図の向つて右側の油圧圧
下ピストンをΔSw（mm）、ドライブサイドすなわ
ち第１図の向つて左側の油圧圧下ピストンをΔSd
（mm）変位させると、下ロールのロール孔形中心
は原点（０、０）から（Δx、Δy）に移動する。
ここに、 Δx＝A2（ΔSd−ΔSw）／Ｗ ……(7) Δy＝（ΔSd＋ΔSw）／２ ……(8) なる関係が幾何学的計算により近似的に求められ
る。この場合ロールのしめ込み量は下ロール片側
でΔS（mm）となる。ここにΔSは ΔS＝√2＋2 である。圧下方向はロール幅に垂直な方向すなわ
ちｙ軸に対して傾斜する。この傾斜角をαとすれ
ば、 α＝tan-1（Δx／Δy） ……(9) である。このことは、理論的にはロール油圧圧下
ピストンの変位量を左右非対称とすることによ
り、管材円周上の任意の方向に任意の量の圧下を
かけることが可能であることを示している。例え
ば、α＝30度、ΔS＝１mm を達成するためには、 Δy／Δx＝√３ ……(10) √2＋2＝１ ……(11) を満足するようにすればよく、上記(10)、(11)式に
(7)、(8)式を代入してドライブサイドロール圧下し
め込み量ΔSdおよびワークサイドロール圧下しめ
込み量ΔSwをそれぞれ得ることができ、次の(12)、
(13)式となる。
【化】
【化】 以上、第１図の下ロールの左右非対称ロール圧
下方向について説明したが、同様の手法は上ロー
ルの左右非対称ロール圧下方法に対しても適用可
能である。上ロールに適用する場合第１図の座標
系をそのまま使用するとすれば、 圧下方向α＝30度 しめ込み量ΔS＝１mm を達成するためのワークサイドロール圧下しめ込
み量ΔSwおよびドライブサイドロール圧下しめ
込み量ΔSdは以下に示すとおりである。
【化】
【化】 第１図の座標系において一般に上下のロールの
一方のしめ込み量をΔS（mm）、しめ込み方向のロ
ール軸に垂直な方向からの傾斜角度をα、ワーク
サイド、ドライブサイド両点の圧下作用点間距離
をＷ（mm）、圧下作用点とロール孔形中心までの垂
直距離をＡとすれば、ドライブサイドの圧下しめ
込み量ΔSdおよびワークサイドの圧下しめ込み量
ΔSwは幾何学的にそれぞれ以下の如く決定され
る。
【化】
【化】 以上のようにして決定されるΔSd、ΔSwを制
御装置に記憶させ、少なくとも２基以上の肉厚仕
上スタンドの上下または左右のロール圧下を非対
称に制御することによつて、しめ込み量の異なる
場合、例えば同一の外径のマンドレルバーにより
数水準の肉厚の管材を製造する場合、または同一
の管材から長手方向に異なつた肉厚の管材を製造
する場合、管材長手方向任意断面における円周方
向偏肉のない管材を得ることができる。 第１１図に、本発明方法のフローチヤートを示
した。操作盤２２又は計算装置２３からの圧下指
令ΔS。が油圧圧下制御回路２１に入力される。
圧下指令ΔS0は圧下装置の初期軸心位置からどれ
だけ軸心位置を移動させるかを示すしめ込み量の
指令値である。一方、圧下装置の位置を検出する
変位計１２から変位量ΔSRが入力される。油圧圧
下制御回路２１は圧下位置偏差（しめ込み量）
ΔS＝ΔS0−ΔSRを演算する。しめ込み量ΔSは圧
下装置の初期軸心位置からの軸心位置の圧下方向
の移動量であつて、圧下方向を正としたものであ
る。このしめ込み量ΔSを実現するように圧下装
置の油圧サーボ弁２４に与えるべき出力ΔM＝ｆ
（ΔS）を演算し、出力ΔMを油圧サーボ弁２４に
出力する。 圧下指令ΔS0の算出をさらに具体的に説明する
と次の通りである。 管端減肉制御の場合 第１２図、第１３図は管端減肉制御の圧下指
令の時間経過を示すダイヤグラムで第１２図は
従来技術、第１３図は本発明技術である。従来
技術では基準しめ込み量Si、最大しめ込み量
Saに対して、圧下指令ΔS0を与えると上下ロー
ルのドライブサイド、ワークサイド全て同じ圧
下指令が与えられ、すべて第１２図に示すよう
に、ΔS1＝Sa−Siのしめ込み量で圧下を行う。
第１２図の横軸のt1，t2，t3，t4は制御開始、
終了のタイミングを示している。このタイミン
グ入側素管の長さ、圧延スケジユールなどのデ
ータから与えられるもので、このようなデータ
は各素管についてたとえば圧下装置の第１スタ
ンドに噛み込んでからの時間として記憶装置が
記憶しているものである。 本発明では、上記圧下指令ΔS0が与えられた
とき、ΔS1＝Sa−Si及び圧下方向の傾き角αを
定め、圧下装置の上ロールのドライブサイド、
ワークサイド、下ロールのドライブサイド、ワ
ークサイドはそれぞれ第１３図ａ，ｂ，ｃ，ｄ
に示すタイムチヤートのようにしめ込み量を制
御する。図において、t1，t2，t3，t4は制御開
始、終了のタイミングであり、Sad上、Saw
上、Sad下、Saw下はそれぞれ下式の通りであ
る。
【化】
【化】
【化】
【化】 目標肉厚変更の場合 第１４図、第１５図は目標肉厚変更の場合の
圧下指令の時間経過を示すダイヤグラムで第１
４図は従来技術、第１５図は本発明技術であ
る。従来技術では基準しめ込み量Si、最大しめ
込み量Sbに対して、圧下指令ΔS0を与えると上
下ロールのドライブサイド、ワークサイド全て
に同じ圧下指令が与えられ、すべて第１４図に
示すように、ΔS2＝Sb−Siのしめ込み量で圧下
を行う。 本発明では、上記圧下指令ΔS0が与えられた
とき、ΔS2＝Sb−Si及び圧下方向の傾き角αを
定め、圧下装置の上ロールのドライブサイド、
ワークサイド、下ロールのドライブサイド、ワ
ークサイドはそれぞれ第１５図ａ，ｂ，ｃ，ｄ
に示すダイヤグラムのようにしめ込み量を制御
する。Sad上、Saw上、Sad下、Saw下はそれ
ぞれ下式の通りである。
【化】
【化】
【化】
【化】 目標肉厚変更及び管端減肉制御の場合 第１６図、第１７図は目標肉厚変更及び管端
減肉制御の圧下指令の時間経過を示すダイヤグ
ラムである。第１６図の従来技術に対して、第
１７図は本発明技術である。従来技術では基準
しめ込み量Si、目標肉厚変更に対するしめ込み
量Sb、最大しめ込み量Scに対して、圧下指令
ΔS0を与えると上下ロールのドライブサイド、
ワークサイド全て同じ圧下指令が与えられ、す
べて第１６図に示すように、 ΔS3＝ΔS1＋ΔS2＝Sa＋Sb ΔS1＝Sc−Sb ΔS2＝Sb−Si Sc＝Sa＋Sb＋−Si のしめ込み量で圧下を行う。第１６図の横軸の
t1，t2，t3，t4は制御開始、終了のタイミング
である。このタイミングは入側素管の長さ、圧
延スケジユールなどのデータから与えられるも
ので、このようなデータは各素管についてたと
えば圧下装置の第１スタンドに噛み込んでから
の時間として記憶装置に与えられている。 本発明では、上記圧下指令ΔS0が与えられた
とき、ΔS1＝Sc−Sb、ΔS2＝Sb−Si、ΔS3＝
ΔS1＋ΔS2及び圧下方向の傾き角αを定め、圧
下装置の上ロールのドライブサイド、ワークサ
イド、下ロールのドライブサイド、ワークサイ
ドはそれぞれ第１７図ａ，ｂ，ｃ，ｄに示すダ
イヤグラムのようにしめ込み量を制御する。 Scd上、Sbd上、Scw上、Sbw上、Scd下、
Sbd上、Scw下、Sbw下はそれぞれ下式の通り
である。
【化】
【化】
【化】
【化】
【化】
【化】
【化】
〔制御方法の実施例〕
実施例 １ 以下本発明によるマンドレルミルにおけるロー
ル圧下制御方法の実施例とその効果について述べ
る。 外径：φ90.0mm、 肉厚：8.0mm、 長さ：2.0ｍ の断面偏肉のない素管を、 外径：φ74.0mm、 肉厚：3.0〜4.0mm、 長さ：約５ｍ の管材に、５スタンドテストミルで圧延した。使
用したマンドレルバーの外径はφ66.0mm一水準で
ある。 本発明に係る非対称ロール圧下機構を設けたス
タンドの正面図を第６図に示した。このスタンド
はテストミルの第３番目と第５番目のスタンドに
配置した。本実施例では上下ロールの左右に合計
４個の各個独立制御可能な油圧圧下シリンダ５を
装着し、上下左右非対称にロール圧下制御可能と
した。なお図示しない第４番目のスタンドには従
来型の上下左右対称の電動スクリユー圧下機構を
組み込んでいる。第３番目から第５番目までの各
スタンドのロールカリバ孔形径は一律φ74mmであ
る。なおこのテストミルにおいて各スタンドのロ
ール軸は水平面に対して45度傾斜して配置されて
おり、隣接するスタンド間ではパスラインを軸に
ロール軸は90度回転させて配置されている。すな
わち、いわゆるＸ配置ミルとなつている。各スタ
ンドのロール圧下作用点間距離Ｗはパスセンタを
中心に320mmであり、上ロール圧下作用点とロー
ル孔形中心までの距離A1は347.5mm、下ロール圧
下作用点とロール孔形中心までの距離A2は287.5
mmとなつている。 本発明による左右非対称圧下を＃３、＃５スタ
ンドで圧下方向角度を30°、−30°に変更して圧延
した例（条件３）を、標準設定条件（条件１）、
従来の左右対称圧延法（条件２）と比較して第１
表に示した。第１表中、圧下方向角度αの定義は
ミル出側より見て時計回りの方向を正とし、ロー
ル軸に直交する方向を０としている。 本実施例では圧延荷重の変動によるミルスプリ
ングバツク量の変動が圧延材の肉厚に変動を及ぼ
すのを避けるため、ミルスプリングバツク量に見
合う分量だけ圧下しめ込み量を補正している。ま
た実施条件によつて出側の管材が長さが異なるの
で、それぞれの管材の先端後端から100mmの位置
での断面肉厚分布を測定した。その測定結果を第
７図ａ，ｂ，ｃにそれぞれに示す。この結果から
本発明によるマンドレルミルにおけるロール非対
称圧下法によれば従来のロール圧下法と比較して
管材断面の偏肉量が少なくなることが明らかであ
る。
〔圧延装置の実施例〕
次に本発明の圧延装置の実施例について述べ
る。第８図、第９図は油圧圧下装置を適用したマ
ンドレルミルであり、１対のロール２ａとマンド
レルレバー４によりシエルが圧延され、管材３の
肉厚は４個のシリンダ５によつて調整される。油
圧シリンダ５はラム１１の位置を検出する変位計
１２（例えば商品名マグネスケール等）および圧
延荷重を測るロードセル８を具備し、これらの信
号は油圧圧下制御回路２１に送られる。上下ロー
ルのロールギヤツプは操作盤２２を主動で運転す
るかまたは設定プログラムを内蔵する計算装置２
３からギヤツプ信号を油圧圧下制御回路２１へ送
ることにより設定される。 制御回路はギヤツプ制御信号を油圧サーボ弁２
４に送ることによりサーボ弁２４を経て油圧シリ
ンダ５の圧力が制御されロールギヤツプが開閉さ
れる。油圧シリンダ５、変位計１２、油圧サーボ
弁２４、油圧圧下制御回路２１、ラム１１、ロー
ドセル８の組み合わせを一式とし、上下ロール各
左右に合計４式を装着している。この装置によつ
て４個の油圧シリンダ５は独立に作動が可能とな
り管の偏肉を修正することができる。 第１０図は電動圧下と油圧圧下を併用した装置
の例である。１対のロール２ａは圧下スクリユー
ナツト３１およびウオームホイール３２を主体に
して成る電動圧下装置と油圧圧下シリンダ５によ
つてロールギヤツプが設定される。電動圧下は電
動機３４に結合されたパルス発信器３３によつて
検出する。４式の電動圧下装置はイコライザを介
して機械的に接続されており、同一の作動をす
る。一方４式の油圧圧下装置は各油圧シリンダご
とに図示されない位置検出機を備え、独立の作動
をする。従つて、ロールギヤツプは先ず電動圧下
装置により等しく設定され、次に図示されていな
い油圧圧下制御装置の信号によつて４個の油圧圧
下シリンダが各個独立に調整されるので、ロール
は上下左右独立に非対称な位置で制御することが
できる。 〔発明の効果〕 本発明によれば次の効果が得られる。 (1) 保有すべきマンドレルバーの外径ピツチを粗
くできるのでマンドレルバーの保有本数を大幅
に削減することができる。 (2) 長手方向に肉厚勾配を有する管材を従来より
も断面偏肉を少なくして圧延することができ
る。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の説明図、第２図はマンドレル
ミルの圧延状態を示す模式図、第３図ａは肉厚仕
上げスタンドの正面図、第３図ｂはその部分拡大
図、第４図は偏肉発生を説明するものでロールの
部分の管断面図、第５図は仕上り管の肉厚分布を
示す管断面図、第６図は実施例のスタンドの正面
図、第７図は管断面の肉厚部分を示すグラフ、第
８図は実施例のスタンドの正面図と制御ブロツク
を併記した説明図、第９図はそのスタンドの側面
図、第１０図は別の実施例の正面図、第１１図は
本発明方法のフローチヤート、第１２図は従来の
管端減肉制御のダイヤグラム、第１３図は本発明
の管端減肉制御のダイヤグラム、第１４図は従来
の目標肉厚変更の場合のダイヤグラム、第１５図
は本発明の目標肉厚変更の場合のダイヤグラム、
第１６図は従来の目標肉厚変更及び管端減肉制御
のダイヤグラム、第１７図は本発明の目標肉厚変
更及び管段減肉制御のダイヤグラムである。 １……素管、２……ロールスタンド、２ａ……
孔形ロール、３……管材、４……マンドレルバ
ー、５……油圧圧下シリンダ、６……ロールチヨ
ツク、７……球頭ブロツク、８……ロードセル、
９……ハウジングフレーム、１１……ラム、１２
……変位計、３１……圧下スクリユーナツト、３
２……ウオームホイール、３３……パルス発信
器、３４……電動機、３５……イコライザ。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ マンドレルバーを挿入した管材を圧下方向を
    順次交互に90°位相させた対向２ロールスタンド
    からなるマンドレルミルにより減肉延伸するに当
    り、少なくとも２基以上のスタンドで、圧下方向
    がロール軸と圧下シリンダ又は圧下スクリユーの
    軸とを含む面内においてロール軸に垂直な方向に
    対して傾斜角を有するようにワークサイドとドラ
    イブサイドに相異なるしめ込み量を付与し、管材
    長手方向任意断面における円周方向偏肉の少ない
    管材を製造することを特徴とするマンドレルミル
    のロール圧下制御方法。 ２ マンドレルバーを挿入した管材を減肉延伸す
    る圧下方向を順次交互に90°位相させた対向２ロ
    ールスタンドからなる連続圧延機において、上下
    １対のロールの左右に取りつけられ、それぞれ独
    立して圧下量を変更できる前記圧下装置と、該各
    圧下装置の圧下位置を検出する検出器と、目標圧
    下位置と該検出器の検出した実際圧下位置との偏
    差を零にするように前記各圧下装置の圧下量を演
    算する演算装置と、該演算した値に基いて４個の
    圧下装置の圧下量をそれぞれ独立に制御可能とす
    る制御装置とを備えたことを特徴とする管圧延装
    置。
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