JPH0557789A - 押出しラミネートによる表面型付け方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表面形態の異なったポリエステルフィルム等
の型付基材を用いて押出しラミネートすることにより、
冷却ロールの交換を不要とする。 【構成】 表面に目的とする形態を形成した型付面2aを
有するポリエステルフィルム2 をポリエステルフィルム
繰り出しロール1 から送出し、このポリエステルフィル
ム2 をニップロール3 と冷却ロール4間に供給するとと
もに、押出しＴダイス5 から型付面2a側にポリエチレン
溶融樹脂6 を押出しラミネートすることによりラミネー
トシート材7 を形成し、このラミネートシート材7 から
ポリエステルフィルム2 を剥離することにより製品シー
ト材8 を得て、製品シート材8 の表面に型付けを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶融樹脂の押出しラミ
ネート方法に関し、更に詳しくは、表面が鏡面又はセミ
マット，マットあるいは繊維状に彫刻した表面等に形成
された製品シート材を得る押出しラミネートの方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、基礎シート材に溶融樹脂をラ
ミネートして製品シート材を得る押出しラミネート方法
が広く知られている。そして、この方法で、製品シート
材の表面を、鏡面又はセミマット，マットあるいは繊維
状に彫刻（以下、単に繊維状という）したように、種々
な目的とする表面形態に形成させる方法がある。この方
法は、図６に示す従来の押出しラミネート方法の製造工
程の概略を示す工程図のように行われている。

【０００３】すなわち、図示するように、ロール状に巻
かれた基礎シート材繰り出しロール21から繰り出された
基礎シート材22を、ニップロール23と冷却ロール24間に
供給するとともに、押出しＴダイス25から溶融樹脂26を
上記基礎シート材22の上部に押出しラミネートする方法
である。そして、基礎シート材22は、その表面が鏡面又
はセミマット，マットあるいは繊維状等の目的とする表
面形態に形成された冷却ロール24により押圧されながら
冷却されて、表面が冷却ロール24の表面形態と同一に形
成される。このラミネートシート材27は、図７に示す図
６のＥ−Ｅでの断面図のように、ラミネートシート材27
の表面が冷却ロール24の表面形態と同一に形成されてい
る。

【０００４】そして、表面が冷却ロール24の表面形態と
同一に形成されたラミネートシート材27（製品シート
材）を、巻き取りロール28に巻き取っていた。なお、図
中、29は所定箇所に複数設けられた案内ロールである。

【０００５】また、従来のフィルム製造方法としては、
例えば、インフレーション成型法による薄い筒状のフィ
ルムを製造するような方法しかなかった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記押出し
ラミネート方法では、製品シート材27の表面形態を鏡面
又はセミマット，マットあるいは繊維状にする場合、そ
れぞれの形態を表面に形成した冷却ロール24を必要と
し、また、表面形態を変更する場合、その表面形態にあ
った冷却ロール24に交換する必要があった。この冷却ロ
ール24の交換は、その塗布する溶融樹脂の精度を保つた
め、取付け位置等の測定に多くの時間と労力を必要と
し、また、交換時に冷却ロール24の損傷等の危険も有
り、作業性が非常に悪かった。

【０００７】更に、編物，未延伸フィルム等の寸法安定
性の劣る基礎シート材22は、基礎シート材22の移送に伴
う張力や押圧力の作用により折れやしわを生じてしま
い、冷却ロール24による型付けには適用できなかった。

【０００８】一方、上記インフレーション成型法による
薄い筒状のフィルムと同等の厚みを有するシート状の薄
いフィルムを押出しラミネート方法により製造しようと
しても、その厚みが約 500μm 程度のシート製品が限度
であり、フィルムと呼べる製品は製造できなかった。

【０００９】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
するために表面形態の異なった型付基材を用いて押出し
ラミネートすることにより、冷却ロールの交換を不要と
する押出しラミネートによる表面型付け方法を提供する
ことである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明における押出しラミネートによる表面型付け
方法は、製品シート材の表面に型付けを行う方法であっ
て、表面に目的とする形態を形成した型付基材を型付基
材送出ロールから送出し、該型付基材をニップロールと
冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダイスから
型付面側に溶融樹脂を押出しラミネートすることにより
ラミネートシート材を形成し、該ラミネートシート材か
ら型付基材を剥離することにより製品シート材を得るこ
とを特徴とするものである。

【００１１】

【作用】上記構成により、表面に目的とする形態を形成
した型付基材を型付基材送出ロールから送出してニップ
ロールと冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダ
イスから溶融樹脂を上記型付基材の型付面側に供給して
押出しラミネートすることにより、型付基材の型付面に
溶融樹脂がラミネートされたラミネートシート材を形成
することができる。この押出しラミネート時に、ニップ
ロールと冷却ロール間で押圧するとともに冷却すること
により型付基材に形成された目的とする形態が溶融樹脂
の表面に形成される。そして、ラミネートシート材から
型付基材を剥離することにより、表面が型付基材に形成
された表面形態と同一に形成された製品シート材を得る
ことができる。

【００１２】従って、製品シート材の表面に型付けを行
う場合でも、型付基材を交換すれば表面形態を変更する
ことができ、表面形態の異なった冷却ロールに交換する
必要がなくなる。

【００１３】また、基礎シート材に溶融樹脂を押出しラ
ミネートして表面に型付けする場合であっても、型付基
材が移送に伴う張力や押圧力に対抗するので、寸法安定
性の劣る基礎シート材に押出しラミネートしても折れや
しわを生じない。

【００１４】更に、型付基材に溶融樹脂をラミネートす
ることにより薄いフィルムを製造することができる。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。なお、以下の実施例では目的とする表面形態の一
例としてマット（図面上は誇大表示）にした例を示して
いるが、鏡面あるいはセミマット等の場合でも同様であ
る。また、溶融樹脂としてはポリエチレン(PE)溶融樹脂
を用い、型付基材としては耐熱フィルムのポリエステル
(PET) フィルムを用いた例を説明する。

【００１６】図１は第１実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図で、図
２は図１の工程中の各シート材断面図であり、(a) がＡ
−Ａでの断面図,(b)がＢ−Ｂでの断面図である。

【００１７】図１に示すように、製造工程としては、ポ
リエステルフィルム2（型付基材）の型付面2aを溶融樹
脂の供給側にして、ポリエステルフィルム繰り出しロー
ル1（型付基材送出ロール) からポリエステルフィルム2
を繰り出し、このポリエステルフィルム2 をニップロ
ール3 と冷却ロール4 間に供給するとともに、ニップロ
ール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス5
から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラミ
ネートする。この冷却ロール4を通過したラミネートシ
ート材7 は、図２(a) に示す断面形状であり、上部にポ
リエチレン溶融樹脂6,下部にポリエステルフィルム2が
位置した２層の断面となり、ニップロール3 と冷却ロー
ル4 間で押圧するとともに冷却ロール4 により冷却した
時に、ポリエチレン樹脂6 の表面がポリエステルフィル
ム2 と接合している面の形態に形成される。

【００１８】そして、このラミネートシート材7 の型付
基材として設けたポリエステルフィルム2 を剥離するこ
とにより製品シート材8 を得て、製品シート材8 を製品
巻き取りロール9 により巻き取り、ポリエステルフィル
ム2 をポリエステルフィルム巻き取りロール10により巻
き取っている。このようにして、表面がポリエステルフ
ィルム2 に形成された形態と同一の表面に形成された製
品シート材8 を得ることができる。なお、11は所定箇所
に複数設けられた案内ロールであり、また、ポリエステ
ルフィルム巻き取りロール10に巻き取ったポリエステル
フィルム2 は複数回使用可能で、更に、表裏共型付面に
形成して使用することも可能である。

【００１９】この製品シート材8 は、図２(b) に示す断
面形状であり、表面がポリエステルフィルム2 に形成さ
れた形態と同一になったポリエチレン樹脂フィルムとな
っている。

【００２０】次に、第２実施例として、基礎シート材に
溶融樹脂をラミネートするとともに、ラミネートした樹
脂の目的とする表面形態を上記実施例と同様にマットに
した例を説明する。なお、型付基材及び溶融樹脂は上記
第１実施例と同一のものを使用し、同一の構成には同一
の符号を付して説明する。

【００２１】図３は第２実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図で、図
４は図３の工程中の各シート材断面図であり、(a) がＣ
−Ｃでの断面図,(b)がＤ−Ｄでの断面図である。

【００２２】図３に示すように、製造工程としては、ポ
リエステルフィルム2の型付面2aを溶融樹脂の供給側に
してポリエステルフィルム繰り出しロール1 からポリエ
ステルフィルム2 を繰り出し、基礎シート材繰り出しロ
ール12から基礎シート材13を繰り出し、これらをニップ
ロール3 と冷却ロール4 間に供給するとともに、ニップ
ロール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス
5 から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラ
ミネートする。この冷却ロール4 を通過したラミネート
シート材14は、図４(a) に示す断面形状であり、上部に
ポリエステルフィルム2,中間にポリエチレン樹脂6,下部
に基礎シート材13が位置した３層の断面となり、ニップ
ロール3 と冷却ロール4 間で押圧するとともに冷却ロー
ル4 により冷却した時に、ポリエチレン樹脂6 の表面が
ポリエステルフィルム2 と接合している面の形態に形成
される。

【００２３】そして、このラミネートシート材14の型付
基材として設けたポリエステルフィルム2 を剥離するこ
とにより製品シート材15を得て、製品シート材15を製品
巻き取りロール16により巻き取り、ポリエステルフィル
ム2 をポリエステルフィルム巻き取りロール10により巻
き取っている。このようにして、表面がポリエステルフ
ィルム2 に形成された形態と同一の表面に形成された製
品シート材15を得ることができる。なお、11は案内ロー
ルであり、また、巻き取ったポリエステルフィルム2
は、上記実施例と同様に複数回使用可能である。

【００２４】この製品シート材15は、図４(b) に示す断
面形状であり、上部が、表面がポリエステルフィルム2
に形成された形態と同一になったポリエチレン樹脂6,下
部が基礎シート材13の２層の断面を有するシート材とな
る。

【００２５】次に、第３実施例として、上記第２実施例
と同様の製品を得る例を以下に説明する。この実施例
は、上記第２実施例がポリエステルフィルム2 をポリエ
ステルフィルム繰り出しロール1 から繰り出して樹脂表
面に型付けを行った後、ポリエステルフィルム巻き取り
ロール10により巻き取っていたのに対して、無端状のポ
リエステルフィルム2 を用いることにより、ポリエステ
ルフィルム2 の繰り出し・巻き取りを不要とし、ポリエ
ステルフィルム2 の長さに関係なく連続的に製品シート
材15を得られるようにした例である。なお、この実施例
はポリエステルフィルム2 に関する構成のみが上述した
第２実施例と異なるので、同一の構成には同一の符号を
付して、ポリエステルフィルム2 に関する説明のみを以
下に説明する。

【００２６】図５は第３実施例の押出しラミネートによ
る表面型付け方法の製造工程の概略を示す工程図であ
る。

【００２７】図示するように、この実施例ではポリエス
テルフィルム2 （型付基材）を冷却ロール4 とポリエス
テルフィルム緊張ロール17（型付基材送出ロール）の間
で無端状に連架したものであり、その流れは上述した実
施例と同様に、基礎シート材繰り出しロール12から繰り
出した基礎シート材13と、ポリエステルフィルム緊張ロ
ール17から送出したポリエステルフィルム2 をニップロ
ール3 と冷却ロール4間に供給するとともに、ニップロ
ール3 と冷却ロール4 の上方に設けた押出しＴダイス5
から型付面2a側にポリエチレン溶融樹脂6 を押出しラミ
ネートする。そして、冷却ロール4 を通過したラミネー
トシート材14からポリエステルフィルム2 を剥離して製
品シート材15を得る。なお、この製品シート材15は上述
した図４(b) に示す断面と同一である。

【００２８】このようにすることにより、無端状のポリ
エステルフィルム2 を連続的に使用することができるの
で、上述した第２実施例に比べて、ポリエステルフィル
ム2の交換や移動等の作業を省略することができ、労力
等の製造コストを低減することができる。

【００２９】ところで、従来の冷却ロール24を用いたラ
ミネート方法により、表面を鏡面又はセミマット，マッ
トあるいは繊維状にしたフィルムを製造する場合、その
シート材の移送に伴い張力が作用する。この張力がシー
ト材に作用すると歪みを生じてしまい、ラミネートシー
ト材に折れやしわ、あるいは偏肉等が発生する。従っ
て、表面に折れやしわあるいは偏肉等のない製品を得よ
うとすると、上述したように、その厚みが約 500μm 程
度のシート材しか製造できなかった。

【００３０】しかし、本発明による方法を用いれば、型
付基材とともに溶融樹脂が型付けされながら冷却され、
且つ移送されて行くので型付基材が溶融樹脂の補助シー
トとなり、移送に伴う張力が作用しても型付基材がその
力に対抗するので、従来に比べて薄い製品シート材を製
造しても、折れやしわを発生することもなく、約 100μ
m 程度のフィルムを製造することが可能となる。

【００３１】この実験例として、押出し樹脂に旭化成工
業（株）製の「サンテックＬ−2340(商品名) 」を使用
し、溶融樹脂温度３３０℃，加工速度 100m/min で製造
した結果、80μm のフィルムを製造することができた。

【００３２】なお、上述した実施例では、溶融樹脂6 に
ポリエチレンを用いた例を示したが、無機物であれば炭
酸カルシウム(CaCO₃),シリカ粒子等、有機物であればア
クリル, ウレタン等によるラミネートであってもよく、
また、基礎シート材としても、フィルムもしくはアルミ
ＶＭ加工等の真空ＶＭ加工やコート加工されたフィル
ム、あるいは真空ＶＭ加工とコート加工の複合加工され
たフィルム、その他、箔，紙，布等でもよく特に限定さ
れるものではない。

【００３３】

【発明の効果】本発明により、型付基材の表面に形成し
た目的とする形態を、溶融樹脂を押出しラミネートした
時に樹脂表面に形成することができるので、表面形態の
異なった型付けを行う場合でも、型付基材を交換すれば
簡単に変更することができ、冷却ロールの交換が不要と
なる。このことにより、製品シート材の表面形態の変更
に伴う作業時間及び労力を大幅に軽減することができ
る。

【００３４】また、寸法安定性の劣る基礎シート材に押
出しラミネートする場合でも、型付基材が移送に伴う張
力や押圧力に対抗するので、これら寸法安定性の劣る基
礎シート材にも押出しラミネートによる型付けが可能と
なる。

【００３５】更に、従来の冷却ロールを用いた方法より
も精度の高いラミネート表面が可能となり、また、従来
に増して薄いフィルムを製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第１実施例を示す概略工程図である。

【図２】図１の工程中のシート断面図であり、(a) がＡ
−Ａでの断面図，(b) がＢ−Ｂでの断面図である。

【図３】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第２実施例を示す概略工程図である。

【図４】図３の工程中のシート断面図であり、(a) がＣ
−Ｃでの断面図，(b) がＤ−Ｄでの断面図である。

【図５】本発明の押出しラミネートによる表面型付け方
法の第３実施例を示す概略工程図である。

【図６】従来の押出しラミネートによる表面型付け方法
の概略を示す工程図である。

【図７】図６の工程中のＥ−Ｅでのシート断面図であ
る。

【符号の説明】

1 …ポリエステルフィルム繰り出しロール（型付基材送
出ロール） 2 …ポリエステルフィルム（型付基材） 2a…型付面 3 …ニップロール 4 …冷却ロール 5 …押出しＴダイス 6 …ポリエチレン溶融樹脂 7 …ラミネートシート材 8 …製品シート材 9 …製品巻き取りロール 11…案内ロール 12…基礎シート材繰り出しロール 13…基礎シート材 14…ラミネートシート材 15…製品シート材 17…ポリエステルフィルム緊張ロール（型付基材送出ロ
ール）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品シート材の表面に型付けを行う方法
   であって、表面に目的とする形態を形成した型付基材を
   型付基材送出ロールから送出し、該型付基材をニップロ
   ールと冷却ロール間に供給するとともに、押出しＴダイ
   スから型付面側に溶融樹脂を押出しラミネートすること
   によりラミネートシート材を形成し、該ラミネートシー
   ト材から型付基材を剥離することにより製品シート材を
   得ることを特徴とする押出しラミネートによる表面型付
   け方法。