JPH0543907A - 射出成形法による高強度鋼部材並びにその製造方法 - Google Patents
射出成形法による高強度鋼部材並びにその製造方法Info
- Publication number
- JPH0543907A JPH0543907A JP3224552A JP22455291A JPH0543907A JP H0543907 A JPH0543907 A JP H0543907A JP 3224552 A JP3224552 A JP 3224552A JP 22455291 A JP22455291 A JP 22455291A JP H0543907 A JPH0543907 A JP H0543907A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- powder
- injection molding
- strength steel
- molding method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910021382 natural graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 125000002915 carbonyl group Chemical group [*:2]C([*:1])=O 0.000 claims abstract description 4
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 2
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 claims description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Natural products CCCCCCCC(C)CCCCCCCCC(O)=O OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 claims description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 2
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 claims description 2
- 238000009692 water atomization Methods 0.000 claims 1
- 229910018106 Ni—C Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 5
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 3
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 現行のＦｅ−Ｎｉ−Ｃ合金と比較して、製品
の伸び率をさほど低減する事なく、その引張破断強度を
向上させた射出成形法による高強度鋼部材の供給を可能
にする。 【構成】 １〜１０重量％のＣｕと、０．３〜１．０重
量％のＣと、残部が不可避的不純物を含んだＦｅとから
なり，射出成形法により製造された高強度鋼部材。その
製造法は、平均粒径が１０ミクロン以下であるカーボニ
ルＦｅ粉と、平均粒径が２０ミクロン以下であるＣｕ粉
と,天然黒鉛粉とを調合して１〜１０重量％のＣｕと、
０．３〜１．０重量％のＣと、残部が不可避的不純物を
含んだＦｅとからなる合金組成の金属原料粉を得，その
９１．８重量％〜９２．２重量％に対し，有機バインダ
ー７．８〜８．２重量％を加え，混練した物を金型に射
出成形した後、摂氏３００度迄の不活性雰囲気中で脱バ
インダー成形体とし、さらに、真空焼結炉中で焼結処理
して得る。
の伸び率をさほど低減する事なく、その引張破断強度を
向上させた射出成形法による高強度鋼部材の供給を可能
にする。 【構成】 １〜１０重量％のＣｕと、０．３〜１．０重
量％のＣと、残部が不可避的不純物を含んだＦｅとから
なり，射出成形法により製造された高強度鋼部材。その
製造法は、平均粒径が１０ミクロン以下であるカーボニ
ルＦｅ粉と、平均粒径が２０ミクロン以下であるＣｕ粉
と,天然黒鉛粉とを調合して１〜１０重量％のＣｕと、
０．３〜１．０重量％のＣと、残部が不可避的不純物を
含んだＦｅとからなる合金組成の金属原料粉を得，その
９１．８重量％〜９２．２重量％に対し，有機バインダ
ー７．８〜８．２重量％を加え，混練した物を金型に射
出成形した後、摂氏３００度迄の不活性雰囲気中で脱バ
インダー成形体とし、さらに、真空焼結炉中で焼結処理
して得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＯＡ機器、精密機器、
自動車部品等に利用される高強度鋼部材の改良並びにそ
の製造法に関する。
自動車部品等に利用される高強度鋼部材の改良並びにそ
の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＯＡ機器、精密機器、自動車部品等に利
用される鋼部材は３次元的に複雑な形状を有するものが
多く、品質の安定と量産とを併せて確保する目的から、
近年、射出成形法による高強度鋼部材の供給が為されて
いる。
用される鋼部材は３次元的に複雑な形状を有するものが
多く、品質の安定と量産とを併せて確保する目的から、
近年、射出成形法による高強度鋼部材の供給が為されて
いる。
【０００３】しかしながら、この場合、市販されている
粉末冶金用の原料粉末の種類が限定されて居るばかり
か、射出成形法に適する原料粉末となるとさらに入手が
厳しい事もあって、強度の高い事が要求される部品に対
してはＦｅ−Ｎｉ−Ｃ合金の利用が限度とされている。
粉末冶金用の原料粉末の種類が限定されて居るばかり
か、射出成形法に適する原料粉末となるとさらに入手が
厳しい事もあって、強度の高い事が要求される部品に対
してはＦｅ−Ｎｉ−Ｃ合金の利用が限度とされている。
【０００４】
【本発明が解決しようとする課題】射出成形法により製
造されたＦｅ−Ｎｉ−Ｃ合金は、焼結処理が終了した時
点に於ける引張破断強度が５０Ｋｇ／ｍｍ2 前後にしか
ならない為、形状をより小さくして部品取り付けの為の
容積を狭くする事が強く要求される現代にあっては，こ
の課題を解決しようとした場合には、より強度の高い部
品を入手する事が課題として与えられていた。
造されたＦｅ−Ｎｉ−Ｃ合金は、焼結処理が終了した時
点に於ける引張破断強度が５０Ｋｇ／ｍｍ2 前後にしか
ならない為、形状をより小さくして部品取り付けの為の
容積を狭くする事が強く要求される現代にあっては，こ
の課題を解決しようとした場合には、より強度の高い部
品を入手する事が課題として与えられていた。
【０００５】本発明は、上記の経過から、現行のＦｅ−
Ｎｉ−Ｃ合金と比較して、製品の伸び率をさほど低減す
る事なく、その引張破断強度を向上させた射出成形法に
よる高強度鋼部材の供給を可能にする事を目的とする。
Ｎｉ−Ｃ合金と比較して、製品の伸び率をさほど低減す
る事なく、その引張破断強度を向上させた射出成形法に
よる高強度鋼部材の供給を可能にする事を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は鋭意研究し
た結果、上記の課題は、１〜１０重量％のＣｕと、０．
３〜１．０重量％のＣと、残部が不可避的不純物を含ん
だＦｅとからなる合金組成で配合され、射出成形法によ
り製造されている高強度鋼部材を採用する事によって解
決される事を見出だし、本発明に至ったものである。
た結果、上記の課題は、１〜１０重量％のＣｕと、０．
３〜１．０重量％のＣと、残部が不可避的不純物を含ん
だＦｅとからなる合金組成で配合され、射出成形法によ
り製造されている高強度鋼部材を採用する事によって解
決される事を見出だし、本発明に至ったものである。
【０００７】
【作用】本発明にあって、高強度鋼にＣｕを添加したの
は、焼結体の素地であるＦｅ相を強化する為であり、Ｃ
は高強度鋼の焼結性を向上させる為に用いたものであ
る。
は、焼結体の素地であるＦｅ相を強化する為であり、Ｃ
は高強度鋼の焼結性を向上させる為に用いたものであ
る。
【０００８】この場合、Ｃｕの配合量を１〜１０重量％
と規定したのは、Ｃｕの配合量が１重量％未満では高強
度鋼の強度が充分でなく、逆に、Ｃｕの配合量が１０重
量％を超えると、製品の材料伸びが著しく低下してしま
うからである。そして本発明の組成範囲の Ｃｕ，Ｃ及
びＦeに於いて従来のＦe-Ｎi-Ｃ合金に比較して伸び率
をさほど低下することなく引張破断強度を向上すること
が出来る。
と規定したのは、Ｃｕの配合量が１重量％未満では高強
度鋼の強度が充分でなく、逆に、Ｃｕの配合量が１０重
量％を超えると、製品の材料伸びが著しく低下してしま
うからである。そして本発明の組成範囲の Ｃｕ，Ｃ及
びＦeに於いて従来のＦe-Ｎi-Ｃ合金に比較して伸び率
をさほど低下することなく引張破断強度を向上すること
が出来る。
【０００９】また、Ｃの配合量を０．３〜１．０重量％
と規定したのは、Ｃの配合量が０．３重量％未満では高
強度鋼の強度が充分でなく、逆に、Ｃの配合量が１．０
重量％を超えると、製品の材料伸びが著しく低下してし
まうからである。
と規定したのは、Ｃの配合量が０．３重量％未満では高
強度鋼の強度が充分でなく、逆に、Ｃの配合量が１．０
重量％を超えると、製品の材料伸びが著しく低下してし
まうからである。
【００１０】次に本発明の製造法は，平均粒径が１０ミ
クロン以下であるカーボニルＦｅ粉と、平均粒径が２０
ミクロン以下であるＣｕ粉と，天然黒鉛粉とを調合して
１〜１０重量％のＣｕと、０．３〜１．０重量％のＣ
と、残部が不可避的不純物を含んだＦｅとからなる合金
組成の金属原料粉を得ること，この金属原料粉９１．８
重量％〜９２．２重量％に対し有機バインダー７．８〜
８．２重量％を加えて混練機により混練すること，この
混練物を予め用意した型に射出成形して得た成形体を摂
氏３００度迄の不活性雰囲気中で加熱する事によって成
形体より有機バインダーを除去すること，その後この脱
バインダー成形体を真空焼結炉中で焼結処理することを
特徴とする。
クロン以下であるカーボニルＦｅ粉と、平均粒径が２０
ミクロン以下であるＣｕ粉と，天然黒鉛粉とを調合して
１〜１０重量％のＣｕと、０．３〜１．０重量％のＣ
と、残部が不可避的不純物を含んだＦｅとからなる合金
組成の金属原料粉を得ること，この金属原料粉９１．８
重量％〜９２．２重量％に対し有機バインダー７．８〜
８．２重量％を加えて混練機により混練すること，この
混練物を予め用意した型に射出成形して得た成形体を摂
氏３００度迄の不活性雰囲気中で加熱する事によって成
形体より有機バインダーを除去すること，その後この脱
バインダー成形体を真空焼結炉中で焼結処理することを
特徴とする。
【００１１】上記方法に於いて，バインダ−の配合量を
７．８〜８．２重量％に限定したのは,バインダ−の配
合量が７．８重量％未満では原料を射出成型する場合の
原料の流動性が不足してまい，製品の成型性を低下させ
ことが多くなるためであり，逆に，バインダ−の配合量
が８．２重量％をこえると，脱バインダ−処理を施した
後の製品表面に発泡部や亀裂などの欠陥が発生し易くな
るためである。
７．８〜８．２重量％に限定したのは,バインダ−の配
合量が７．８重量％未満では原料を射出成型する場合の
原料の流動性が不足してまい，製品の成型性を低下させ
ことが多くなるためであり，逆に，バインダ−の配合量
が８．２重量％をこえると，脱バインダ−処理を施した
後の製品表面に発泡部や亀裂などの欠陥が発生し易くな
るためである。
【００１２】また，脱バインダ−処理温度を３００度迄
としたのは，３００度を，超えた脱バインダ−処理を実
施するとバインダ−がぬけ過ぎてしまいその取扱い強度
が低くなつてくることから，脱バインダ−半製品の取扱
いとして，脱バインダ−処理品を次工程へ搬送する際の
取扱い不良率が高くなつてしまうからである。
としたのは，３００度を，超えた脱バインダ−処理を実
施するとバインダ−がぬけ過ぎてしまいその取扱い強度
が低くなつてくることから，脱バインダ−半製品の取扱
いとして，脱バインダ−処理品を次工程へ搬送する際の
取扱い不良率が高くなつてしまうからである。
【００１３】Ｃ原料としてカ−ボニル鉄以外には天然黒
鉛が望ましい。それは天然黒鉛が鱗片状であることと，
本質的に高温でガス化して後に製品に浸炭拡散し，爾
後，その組成となることにあるためで，ここより不純物
の少ない天然黒鉛であることを要するも，粒径に関して
は限定する必要はない。
鉛が望ましい。それは天然黒鉛が鱗片状であることと，
本質的に高温でガス化して後に製品に浸炭拡散し，爾
後，その組成となることにあるためで，ここより不純物
の少ない天然黒鉛であることを要するも，粒径に関して
は限定する必要はない。
【００１４】
【実施例】超高圧アトマイズ法で得られた平均粒径８ミ
クロンの純Ｃｕ微粉末と，Ｃを０．０５重量％含有する
平均粒径５ミクロンのカ−ボニル鉄粉と，Ｃを０．９重
量含有する平均粒径５ミクロンのカ−ボニル鉄粉と，Ｃ
を０，０１重量％以下含有する平均粒径５ミクロンのカ
ーボニルニッケル粉と、平均粒径２２ミクロンの天然黒
鉛粉末とを用いて、表１に提示した組成になる様に金属
原料を秤量すると共に、この金属原料の９２重量部に対
して８重量部に当たる重量の有機バインダー（この場
合、当該有機バインダ−はポリエチレン３０重量％，パ
ラフィンワックス６０重量％及びステアリン酸１０重量
％となる様に秤量した）総量１０Ｋｇの原料を、直径が
３００ｍｍであるプラネタリーミキサーの混練槽に逐次
投入し、回転数を２０ｒｐｍに設定した後、摂氏１００
度で１時間の混練処理を施し，さらに、この混練物を直
径５ｍｍのペレットに造粒して成形原料とした。
クロンの純Ｃｕ微粉末と，Ｃを０．０５重量％含有する
平均粒径５ミクロンのカ−ボニル鉄粉と，Ｃを０．９重
量含有する平均粒径５ミクロンのカ−ボニル鉄粉と，Ｃ
を０，０１重量％以下含有する平均粒径５ミクロンのカ
ーボニルニッケル粉と、平均粒径２２ミクロンの天然黒
鉛粉末とを用いて、表１に提示した組成になる様に金属
原料を秤量すると共に、この金属原料の９２重量部に対
して８重量部に当たる重量の有機バインダー（この場
合、当該有機バインダ−はポリエチレン３０重量％，パ
ラフィンワックス６０重量％及びステアリン酸１０重量
％となる様に秤量した）総量１０Ｋｇの原料を、直径が
３００ｍｍであるプラネタリーミキサーの混練槽に逐次
投入し、回転数を２０ｒｐｍに設定した後、摂氏１００
度で１時間の混練処理を施し，さらに、この混練物を直
径５ｍｍのペレットに造粒して成形原料とした。
【００１５】上記の成形原料を、射出圧力を６００Ｋｇ
／ｃｍ2 、射出速度を３０ｍｍ／ｓｅｃ、射出温度を摂
氏９０度の設定条件下にて金型に射出成形し、材料引っ
張り試験片の成形体を製作した。
／ｃｍ2 、射出速度を３０ｍｍ／ｓｅｃ、射出温度を摂
氏９０度の設定条件下にて金型に射出成形し、材料引っ
張り試験片の成形体を製作した。
【００１６】上記の成形体を窒素雰囲気中で摂氏３００
度に加熱することによって、先ず成形体より有機バイン
ダーを除去し、その後、真空度を５×１０-2Ｔｏｒｒに
設定した半連続式の真空焼結炉を用いて、摂氏１２５０
度で１時間の焼結処理を施し、ＪＳＰＭ標準２−６４に
基づいた粉末焼結体引っ張り試験片を得た。
度に加熱することによって、先ず成形体より有機バイン
ダーを除去し、その後、真空度を５×１０-2Ｔｏｒｒに
設定した半連続式の真空焼結炉を用いて、摂氏１２５０
度で１時間の焼結処理を施し、ＪＳＰＭ標準２−６４に
基づいた粉末焼結体引っ張り試験片を得た。
【００１７】次いで、上記の引っ張り試験片を各組成の
成形原料について１０本づつ用意し、島津オートグラフ
ＡＥ−５０００を用いて試験片の引張破断強度と伸びを
測定して表１を得た。
成形原料について１０本づつ用意し、島津オートグラフ
ＡＥ−５０００を用いて試験片の引張破断強度と伸びを
測定して表１を得た。
【００１８】
【表１】
【００１９】この表１より従来、高強度鋼部材として利
用されていたＦｅ−Ｎｉ−Ｃ系合金の部材に比較して、
本発明合金は伸びは多少減少するものの，引張破断強度
は大幅に改善されている事が明らかになった。また，Ｃ
ｕ，Ｃが本発明範囲外の合金（表中△印は範囲外値を示
す・・・比較例１乃至３）は引張破断強度もしくは伸び
のいずれに於いて市場の要求値を満たさず（表中＊印は
要求値以下を示す）実用性のないことが判明した。
用されていたＦｅ−Ｎｉ−Ｃ系合金の部材に比較して、
本発明合金は伸びは多少減少するものの，引張破断強度
は大幅に改善されている事が明らかになった。また，Ｃ
ｕ，Ｃが本発明範囲外の合金（表中△印は範囲外値を示
す・・・比較例１乃至３）は引張破断強度もしくは伸び
のいずれに於いて市場の要求値を満たさず（表中＊印は
要求値以下を示す）実用性のないことが判明した。
【００２０】尚、上記の試験片について別途に測定した
相対密度比は何れも９２〜９５％の値を示して居り、本
発明品を利用する分野に於いては充分にその機能を満足
するものであった。
相対密度比は何れも９２〜９５％の値を示して居り、本
発明品を利用する分野に於いては充分にその機能を満足
するものであった。
【００２１】
【発明の効果】本発明の実施により、従来品を上回る性
能を持つた射出成形高強度鋼部材を供給する事が可能に
なり、当該部材を組み込んでいる製品の機能性向上並び
に形状縮小化に対して貢献するところ大なるものがあ
る。
能を持つた射出成形高強度鋼部材を供給する事が可能に
なり、当該部材を組み込んでいる製品の機能性向上並び
に形状縮小化に対して貢献するところ大なるものがあ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０４ 7217−4Ｋ 38/16
Claims (4)
- 【請求項１】 １〜１０重量％のＣｕと、０．３〜１．
０重量％のＣと、残部が不可避的不純物を含んだＦｅと
からなる合金組成で配合され、射出成形法により製造さ
れている事を特徴とする射出成形法による高強度鋼部
材。 - 【請求項２】 平均粒径が１０ミクロン以下であるカー
ボニルＦｅ粉と、平均粒径が２０ミクロン以下であるＣ
ｕ粉と,天然黒鉛粉とを調合して１〜１０重量％のＣｕ
と、０．３〜１．０重量％のＣと、残部が不可避的不純
物を含んだＦｅとからなる合金組成の金属原料粉を得る
こと，この金属原料粉９１．８重量％〜９２．２重量％
に対して有機バインダー７．８〜８．２重量％を加えて
混練機により混練すること，この混練物を予め用意した
型に射出成形して得た成形体を摂氏３００度迄の不活性
雰囲気中で加熱することによって成形体より有機バイン
ダーを除去すること，その後この脱バインダー成形体を
真空焼結炉中で焼結処理することを特徴とする射出成形
法による高強度部材の製造方法。 - 【請求項３】 有機バインダーがポリエチレン３０重量
％と、パラフィンワックス６０重量％と、ステアリン酸
１０重量％とからなる事を特徴とする請求項２記載の射
出成形法による高強度鋼部材の製造方法。 - 【請求項４】 Ｃｕの組成原料は超高圧水アトマイズ法
で製造された平均粒径が２０ミクロン以下であるＣｕ粉
であり、ＦｅとＣの組成原料は平均粒径が１０ミクロン
以下であるカーボニルＦｅ粉である事を特徴とする請求
項１記載の射出成形法による高強度鋼部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3224552A JP2745889B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 射出成形法による高強度鋼部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3224552A JP2745889B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 射出成形法による高強度鋼部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0543907A true JPH0543907A (ja) | 1993-02-23 |
| JP2745889B2 JP2745889B2 (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=16815575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3224552A Expired - Lifetime JP2745889B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 射出成形法による高強度鋼部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2745889B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004063409A1 (ja) * | 2003-01-08 | 2004-07-29 | Mitsubishi Materials Corporation | 鉄基焼結合金、鉄基焼結合金部材、それらの製造方法、およびオイルポンプローター |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53128513A (en) * | 1977-04-16 | 1978-11-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Process for producing sintered steel |
-
1991
- 1991-08-08 JP JP3224552A patent/JP2745889B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53128513A (en) * | 1977-04-16 | 1978-11-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Process for producing sintered steel |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004063409A1 (ja) * | 2003-01-08 | 2004-07-29 | Mitsubishi Materials Corporation | 鉄基焼結合金、鉄基焼結合金部材、それらの製造方法、およびオイルポンプローター |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2745889B2 (ja) | 1998-04-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0296552B1 (en) | Metal binder and molding composition | |
| EP2564956A1 (en) | Fabrication method of alloy parts by metal injection molding | |
| CN108856701B (zh) | 不锈钢基喂料及其制备方法、不锈钢基坯体及其制备方法 | |
| JP2793958B2 (ja) | 金属粉末射出成形法によるチタン系焼結体の製造方法 | |
| US6126873A (en) | Process for making stainless steel aqueous molding compositions | |
| CN113333752B (zh) | 一种钛及钛合金注射成形的喂料产品及其制备方法 | |
| JPH0543907A (ja) | 射出成形法による高強度鋼部材並びにその製造方法 | |
| JP2004332016A (ja) | 金属造粒粉末体及びその製造方法、並びに金属粉末体 | |
| JPH07166273A (ja) | 銅射出成形粉末冶金製品 | |
| JPH02107703A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JP3001541B1 (ja) | プレアロイ粉末及びそれを用いた焼結Ｔｉ合金の製造方法 | |
| JP2001089824A (ja) | クロム・モリブデン鋼焼結体の製造方法 | |
| JPH05117819A (ja) | 射出成形粉末冶金用高強度合金鋼 | |
| JPH11181541A (ja) | ステンレス焼結体の製造方法 | |
| JPH07300648A (ja) | 高強度焼結ｗ基合金及びその製造方法 | |
| JPH0827536A (ja) | ステンレス鋼焼結体の製造方法 | |
| JP3499142B2 (ja) | 鉄系構造材料の製造法 | |
| JPH0565501A (ja) | 金属粉末射出成形用原料および焼結金属材料の製造方法 | |
| JP2758569B2 (ja) | 金属粉末射出成形法による鉄系焼結体の製造方法 | |
| JPH07188801A (ja) | チタン焼結体の製造方法 | |
| JPH0931588A (ja) | アンバー焼結体の製造方法 | |
| JPH01212702A (ja) | 磁性材料の製造方法 | |
| JPH04280903A (ja) | 射出成形用超硬合金粉末および超硬合金焼結品の製造方法 | |
| JPH02290901A (ja) | 成形用金属微粉およびその焼結体の製造方法 | |
| JPH07268515A (ja) | 射出成形チタン焼結体及びその製造方法 |