JPH0533204Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、主として、被削材の平面切削加工を
行なう正面フライスに係り、さらに詳しくは被削
材に生じるビビリや振動を防止する正面フライス
に関する。

〔従来の技術〕

一般に、被削材の平面切削加工を行なう正面フ
ライスとしては、第４図ないし第９図に示すよう
に、略デイスク上の工具本体１の先端外縁部に複
数個の凹溝２が形成され，これらの凹溝２内にそ
れぞれスローアウエイチツプ３が、クランプネジ
４で締込まれるクサビ５によつて装着されている
と共に、各スローアウエイチツプ３の回転方向前
方側に曲面形状のチツプポケツト６が形成され、
かつ工具本位体１の基端側にボス面７が形成され
る一方、工具本体１の中心部に取付穴８が形成さ
れているものが知られている。そして、この正面
フライスは、機械主軸９にキー１０を介して取付
けられたアーバー１１の嵌合軸１２に取付穴８を
嵌め合わせ、締付ナツト１３により締結されて、
機械主軸９に一体化されている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

ところで、上記従来の正面フライスを用いて、
箱形被削材のような形状的に剛性の低い薄肉部の
合せ面加工や、断続形状の著しい加工を行なう場
合などには、加工面幅が切刃と次に連なる切刃と
のピツチ間よりも狭くなる部分があり、このよう
な部分の切削においては、実質的に切削が行なわ
れていない（同時食込み刃数がゼロの）時間が生
じるから、切削が行なわれている時との切削力の
変動が大きく、そのためにビビリや振動が誘発さ
れていた。このビビリや振動は切刃欠損や低寿命
をもたらし、さらには被削材の加工精度の低下を
も招いて、正常な切削加工を損うという問題があ
つた。

そこで、この問題を解消しようとして、種々の
正面フライスが提案されているが（例えば、特開
昭58−102614号公報、特開昭58−102615号公報参
照）、構造が複雑になつたり、あるいはビビリや
振動の抑制が不十分である等、まだまだ十分とは
言えない面があつた。

本考案は、上記事情に鑑みてなされたもので、
その目的とするところは、被削材のビビリや振動
の発生を確実に抑制して正常な切削を行なうこと
ができ、かつ切刃の欠損、加工精度の低下等を招
くことを防止できる正面フライスを提供すること
にある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、本考案は、工具本
体の先端中心部に凹部を形成し、かつこの凹部に
支持部材を、上記工具本体の軸線に沿つて移動自
在に設けると共に、上記支持部材にワーククラン
プ部材を上記工具本体の軸線まわりに回転自在に
設ける一方、上記工具本体に、上記支持部材をこ
の工具本体の先端側に突出させる付勢手段が設
け、また、上記工具本体をアーバーに着脱自在に
取付けるクランプ機構を上記工具本体とアーバー
との間に設けたものである。

〔作用〕

本考案の正面フライスにあつては、工具本体の
先端中心部の凹部に、支持部材を介して該工具本
体の軸線に沿つて移動自在にかつ軸線まわりに回
転自在に設けたワーククランプ部材を、付勢手段
によつて工具本体の先端側に突出させて、このワ
ーククランプ部材で切削加工中の被削材を押え付
ける。

また、ワーククランプ部材が工具本体の先端中
心部に装着されていることから、アーバーへの工
具本体の取付けは、クランプ機構によつて行な
う。

〔実施例〕

以下、第１図ないし第３図に基づいて本考案の
一実施例を説明する。

図中符号２０は工具本体であり、この工具本体
２０の先端外縁部に形成した複数個の凹溝には、
それぞれスローアウエイチツプ２１が、クランプ
ネジ２２で締込まれるクサビ２３によつて装着さ
れている。そして、上記工具本体２０の、上記各
スローアウエイチツプ２１の回転方向前方側に
は、チツプポケツト２４が形成されている。ま
た、工具本体２０の先端中心部には、略凸字状の
凹部２５が形成され、かつこの凹部２５にはワー
ククランプ部材２６が出没自在に嵌め込まれてい
る。そして、このワーククランプ部材２６の先端
面２６ａは、被削材２７への当接面とされ、滑ら
かに仕上げ加工されると共に、この先端面２６ａ
の周縁部にはテーパー部２６ｂが形成されてい
る。

上記ワーククランプ部材２６は、先端側から基
端側に向けて段階的に（第１図において３段階
に）縮径して形成されており、このワーククラン
プ部材２６の基端側と、上記工具本体２０の凹部
２５の内周壁との間には、リング上の軸受ケース
２８が上記工具本体２０の軸線ｌに沿つて移動自
在に嵌装されている。そして、上記ワーククラン
プ部材２６は、上記軸受ケース２８に、スラスト
玉軸受付針状ころ軸受２９を介して、上記工具本
体２０の軸線ｌまわりに回転自在に支持されてい
る。また、上記ワーククランプ部材２６の基端部
には止め輪３０が装着されている。

上記工具本体２０の外周側から凹部２５にかけ
て形成された貫通ネジ孔には、位置決めネジ３１
が，その先端を上記軸受ケース２８の先端外縁部
に形成されたキー溝２８ａに嵌合させた状態でね
じ込まれている。さらに、上記工具本体２０の凹
部２５と基端面との間に形成された貫通孔には、
調整ネジ３２がねじ込まれ、かつこの調整ネジ３
２と上記軸受ケース２８との間には、ばね押え部
材３３とコイルばね３４とが配置されている。そ
して、上記調整ねじ３２の工具本体２０へのねじ
込み量によつて付勢荷重を調整されたコイルばね
３４により、工具本体２０の凹部２５内の軸受ケ
ース２８が、上記位置決めネジ３１で規制される
位置まで先端方向へ付勢されるようになつてお
り、かつ上記位置に軸受ケース２８がある状態
（切削が開始される以前で、第１図において被削
材２７がない状態）において、ワーククランプ部
材２６の先端面２６ａは、上記スローアウエイチ
ツプ２１の軸方向最先端部よりも若干突出するよ
うに構成されている。

また、上記工具本体２０の基端側に形成された
取付穴には、アーバー３５の先端が嵌め込まれて
おり、このアーバー３５と工具本体２０との間に
は、工具本体２０をアーバー３５に着脱自在に取
付けるクランプ機構３６が設けられている。この
クランプ機構３６は、アーバー３５の先端部に形
成した凹所に嵌め込まれたカツタークランパー３
７と、このカツタークランパー３７の基端面とア
ーバー３５との間に設けられたクランパー用ばね
３８と、上記カツタークランパー３７の先端部に
形成された略直方体状のクランプヘツド３９と、
上記工具本体２０の取付穴の底部に設けられ、か
つ入口部が長孔状でかつ内部が円孔状に形成され
ると共に、上記クランプヘツド３９を着脱自在に
嵌め込む装着穴４０と、上記アーバー３５の先端
面外周に取付けられた円柱状のキー４１と、上記
工具本体２０の基端面外周に上記軸線ｌを中心に
して1/4円周分（90°）だけ形成され、かつ上記キ
ー４１を嵌め込む円弧状のキー溝４２と、上記カ
ツタークランパー３７の基端側に形成した貫通孔
に遊嵌され、かつこの貫通孔に対向して上記アー
バー３５に形成した一対の装着孔に装着されたク
ランプボルト４３及びクランプナツト４４と、上
記クランプボルト４３が装着された装着孔と上記
アーバー３５の先端面外周との間に形成した挿通
孔に嵌め込まれた鋼球４５とを主体として構成さ
れている。そして、上記キー４１とキー溝４２と
を係合することにより、上記工具本体２０は、そ
の軸線ｌまわりにアーバー３５に対して、略90°
回転し得るようになつていると共に、上記工具本
体２０の装着穴４０にカツタークランパー３７の
クランプヘツド３９を挿し込んで工具本体２０を
90°回転することにより、工具本体２０とカツタ
ークランパー３７とが係合するようになつてい
る。さらに、上記クランプボルト４３をクランプ
ナツト４４にねじ込むことにより、クランプボル
ト４３の頭部のテーパー部４３ａと、クランプナ
ツト４４のテーパー部４４ａとが、上記カツター
クランパー３７の貫通孔の両端のテーパー部３７
ａ，３７ｂに接触して上記カツタークランパー３
７を第１図において上方に押し上げるようになつ
ている。さらにまた、上記鋼球４５は、上記クラ
ンプボルト４３が上記アーバー３５の装着孔に沿
つて外方に移動することにより、クランプボルト
４３のテーパー部４３ｂに押圧されて第１図にお
いて下方に押圧されアーバー３５の挿通孔から突
出して工具本体２０をアーバー３５から離脱させ
るようになつている。

なお、第１図において符号４６，４７は、それ
ぞれクランプボルト４３及びクランプナツト４４
に装着されたＯリングであり、４８，４９は、ク
ランプボルト４３及びクランプナツト４４をそれ
ぞれ装着している各装着孔に取付けられた止め輪
である。

上記のように構成された正面フライスを用いて
被削材２７の切削加工を行なう場合には、まず切
削開始直後に、コイルばね３４の付勢力によつて
軸受ケース２８、スラスト玉軸受付針状ころ軸受
２９を介して工具本体２０のスローアウエイチツ
プ２１の最先端部より若干先端側に突出している
ワーククランプ部材２６の先端面２６ａのテーパ
ー部２６ｂが被削材２７の端部に当接し、次いで
上記先端面２６ａが被削材２７の加工面に当接す
る。この時点において、被削材２７はワーククラ
ンプ部材２６の付勢荷重を受けてクランプされる
から、ビビリや振動の発生が抑制され、正常な切
削加工が行なわれる。この場合、ワーククランプ
部材２６によつて被削材２７に加えられる付勢荷
重により、被削材２７の薄肉部が変形しないよう
に、あらかじめ、コイルばね３４の付勢荷重は調
整ネジ３２を用いて適宜調整されている。

また、工具本体２０をアーバー３５から取り外
して交換する場合には、まず、互いに螺合してい
るクランプボルト４３とクランプナツト４４を緩
めることにより、これらのクランプボルト４３、
クランプナツト４４の両テーパー部４３，４４ａ
によつて第１図において上方に押し付けられてい
たカツタークランパー３７が、クランパー用ばね
３８の付勢力によりアーバー３５の先端側に押し
出される。これにより、今まで強固に係合してい
た工具本体２０とクランプヘツド３９との係合状
態が緩む。次いで、アーバー３５に対して工具本
体２０を、その軸線ｌまわりに90°回転させて、
クランプヘツド３９を工具本体２０の装着穴４０
に入口部の長孔形状に合致させる。この際、アー
バー３５のキー４１が工具本体２０の円弧状のキ
ー溝４２内に沿つて円滑に移動するので、アーバ
ー３５に対する工具本体２０の回転操作はスムー
ズに行なわれる。また、上記クランプボルト４３
とクランプナツト４４を緩める操作により、クラ
ンプボルト４３がアーバー３５の装着孔内を外方
に移動することによつて、クランプボルト４３の
テーパー部４３ｂに押圧された鋼球４５が第１図
において下方に突出しようとしているため、工具
本体２０が90°回転して、クランプヘツド３９の
形状が上記装着穴４０の入口部の長孔形状に合致
した時点で、工具本体２０はアーバー３５から円
滑に離脱し、取外される。

さらに、工具本体２０をアーバー３５に取付け
る場合には、上述した手順を逆に行なえばよい。
すなわち、まず、工具本体２０の装着穴４０の入
口部にアーバー３５の先端のクランプヘツド３９
を合わせて挿し込むと共に、工具本体２０のキー
溝４２内にアーバー３５のキー４１を嵌め込む。
次いで、工具本体２０を90°回転させて、クラン
プヘツド３９を上記装着穴４０の内部で90°回転
させることにより、両者を係合する。そして、ク
ランプボルト４３をクランプナツト４４にねじ込
むことにより、カツタークランパー３７をアーバ
ー３５の基端側に引き込んで、クランプヘツド３
９と工具本体２０とを強固にろクランプして、ア
ーバー３５に対する工具本体２０の取付けを完了
する。

〔考案の効果〕

以上説明したように、本考案は、工具本体の先
端中心部に凹部を形成し、かつこの凹部に支持部
材を、上記工具本体の軸線に沿つて移動自在に設
けると共に、上記支持部材にワーククランプ部材
を上記工具本体の軸線まわりに回転自在に設ける
一方、上記工具本体に、上記支持部材をこの工具
本体の先端側に突出させる付勢手段を設け、ま
た、上記工具本体をアーバーに着脱自在に取付け
るクランプ機構を上記工具本体とアーバーとの間
に設けたものであるから、被削材のビビリや振動
の発生を確実に抑制して正常な切削を行なうこと
ができ、かつ切刃の欠損、加工精度の低下等を招
くことを防止できる上に、工具本体のアーバーへ
の取付けを円滑に行なうことができるという優れ
た効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本考案の一実施例を示す
もので、第１図は断面図、第２図は下面図、第３
図は第１図の−線矢視図、第４図ないし第６
図は従来の正面フライスを示すもので、第４図は
断面図、第５図は下面図、第６図は第４図の−
線矢視図である。 ２０……工具本体、２５……凹部、２６……ワ
ーククランプ部材、２８……軸受ケース（支持部
材）、３４……コイルばね（付勢手段）、３５……
アーバー、３６……クランプ機構、ｌ……軸線。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 工具本体の先端中心部に凹部が形成され、かつ
   この凹部に支持部材が上記工具本体の軸線に沿つ
   て移動自在に設けられると共に、上記支持部材に
   ワーククランプ部材が上記工具本体の軸線まわり
   に回転自在に設けられる一方、上記工具本体に、
   上記支持部材をこの工具本体の先端側に突出させ
   る付勢手段が設けられ、また、上記工具本体をア
   ーバーに着脱自在に取付けるクランプ機構が上記
   工具本体とアーバーとの間に設けられたことを特
   徴とする正面フライス。