JPH0520263B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ≪発明の分野≫ 本発明は、自動車用ドアトリム、リヤサイドト
リム、リヤパーセルシエルフ等の自動車用内装部
品に関するもので、表皮材と芯材と一体的にプレ
ス成形するようにした自動車用内装部品の製造方
法に関する。

≪従来技術とその問題点≫ 例えば、自動車用ドアトリム、リヤサイドトリ
ム、リヤパーセルシエルフ等の自動車用内装部品
は、剛性を有する芯材と、この芯材表面に貼着さ
れ、装飾性あるいは良好な表面感触を与える表皮
材との積層構造体が一般的であり、従来、芯材と
して熱可塑性樹脂板、熱可塑性複合樹脂板等の原
反を加熱軟化させ、不織布、樹脂シート等の表皮
材を芯材表面に積層させた状態で、コールドプレ
ス成形することにより、所要形状の内装部品を得
るようにしていた。

ところで、最近では、これら内装部品の製造工
数の短縮を図るために、例えば特公昭61−32142
号公報のような方法も提案されている。

このものは、まず第５図に示すようにプレス用
下型３上に内外装用シート１をセツトした後、そ
の上側からポリオレフイン系樹脂等のブロツク状
の熱可塑性樹脂材２を載置し、プレス用上型４を
第６図に示すように下降させて、プレス用上下型
３，４により係合圧締めすることによりブロツク
状の熱可塑性樹脂材２を延伸させて、第７図に示
すように内外装用シート１と熱可塑性樹脂材２と
の一体化を図り、所要形状に成形するというもの
である。

そして、通常、接着性の悪いポリオレフイン系
樹脂と内外装用シート１との接着性を確保するた
めに、内外装用シート１の裏面側が繊維質面１
b′となるように不織布等の繊維質素材がラミネー
トされている。

しかしながら、この方法では、確かに製造工数
の短縮化が図れるものの、内外装用シート１の素
材として塩ビシート等の樹脂シートしか使用する
ことができず、例えばソフト感を与えるクロス、
カーペツト、不織布等の多孔質素材を表皮材とし
て使用した場合、過度のプレス圧のために、溶融
樹脂が表皮材の繊維間隙から表面側に浸み出して
外観不良が生じるので不可能である。

従つて、この方法では表皮材として非通気性の
材質しか使用できず、材質面で大きく制約を受け
る欠点がある。

さらに、ブロツク状の熱可塑性樹脂材をシート
状にプレス成形するため、過大なプレス圧、高温
が必要であり、そのため、溶融樹脂が繊維質内に
入り込み、アンカー効果により強固な接着は期待
できるが、溶融樹脂が繊維質素材の繊維間隙内に
入込むため、内外装用シート１の表面側に凹凸が
生じ、表面外観を損うとともに、表面感触も良好
なものでなくなる等の欠点も指摘されている。

≪発明の目的≫ この発明は上述の事情に鑑みてなされたもの
で、本発明の目的とするところは、芯材、表皮材
をプレス成形により一体化する自動車用内装部品
の製造方法において、製造工数の短縮化を図ると
ともに、特に、表皮材として、ソフト感を与える
多孔質のクロス、カーペツト、不織布等の布地シ
ートが使用できる等、材料選定の自由度が増大
し、しかも、表面凹凸がなく、良好な製品外観、
製品感触が得られる自動車用内装部品の製造方法
を提供することにある。

≪発明の構成と効果≫ 上記目的を達成するために、本発明は、押出成
形機より、芯材として押出される半溶融樹脂材を
コールドプレス用下型の型面上に直接に押出すと
ともに、この芯材に対して熱融着可能なホツトメ
ルトフイルムを裏面にラミネートした表皮材をコ
ールドプレス用上型の型面に、上記ホツトメルト
フイルム面を下側に位置させて位置決めセツト
し、コールドプレス用上下型を圧締めすることに
より、芯材と表皮材とを一体化するとともに、上
記ホツトメルトフイルムが溶融樹脂材の表皮材側
への浸み出しを規制するようにしたことを特徴と
する。

すなわち、本発明方法によれば、コールドプレ
ス用上型に表皮材をセツトし、かつコールドプレ
ス用下型に押出成形機より直接に芯材として半溶
融樹脂材を押出せば、コールドプレス用上下型の
圧締めにより成形品が容易に成形されるものであ
るから、従来樹脂板あるいは複合樹脂板からなる
原反を別個に加熱軟化させて、プレス用下型の所
定位置にセツトする方法に比べ、製造工数の著し
い短縮化を図ることができる。

さらに、特公昭61−32142号公報に示すものの
ように、アンカー効果により表皮材と芯材とを接
着するのではなく、ホツトメルトフイルムの熱融
着性により表皮材と芯材とを接着するものである
から、芯材の表皮材側に凹凸が形成されることが
ないので、製品表面を平滑面に保つことができ、
外観良好で、かつ感触も良好な製品が提供できる
利点がある。

さらに、ホツトメルトフイルムのバリヤ機能に
より製品表面側に半溶融樹脂が浸み出すことがな
いため、布地シート例えばクロス、カーペツト、
不織布等の多孔質基材を表皮材として使用するこ
ともでき、樹脂シートは勿論表皮材としての材質
選定の自由度が飛躍的に増大する利点がある。

≪実施例の説明≫ 以下、本発明方法に係る一実施例について添付
図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法に使用する装置の全体構成
を示す説明図、第２図ないし第３図は本発明方法
の各工程を示す断面図、第４図は本発明方法によ
り成形された自動車用内装部品を示す断面図であ
る。

第１図において、本発明方法に使用する装置
は、押出成形機１０と、可動式ダイ機構２０とプ
レス装置４０とから大略構成される。まず、押出
成形機１０は、ペレツト状の熱可塑性樹脂材なら
びに所望ならば木粉等のフイラーを供給するホツ
パー１１と、これら原材料を加熱溶融させる一軸
スクリユー１２と、可動式ダイ機構２０に送出す
るブレーカープレート１３とから構成されてい
る。

次に可動式ダイ機構２０は、前記押出成形機１
０により溶融状態の樹脂がブレーカープレート１
３から第１ないし第３供給管２１，２２，２３を
通じてシート供給用ダイ２４に導入される。

さらに、このシート供給用ダイ２４ならびに第
３供給管２３は可動ベース２５上面に固定されて
おり、その可動ベース２５は、テーブル２６に対
して第１図中矢印方向に可動できる構成になつて
おり、例えば、この実施例では、固定テーブル２
６にサーボモータ２７が取り付けられ、このサー
ボモータ２７の軸心に送り用ボールネジ２８が連
結されている。そして、このボールネジ２８と嵌
合するナツト２９がブラケツト３０を介して可動
ベース２５の下面に取り付けられている。

従つて、サーボモータ２７の回転駆動により、
ボールネジ２８、ナツト２９の送りネジ機構によ
り可動ベース２５はサーボモータ２７の回転数な
らびに回転方向に応じたストローク量だけ矢印方
向に進退動作可能となり、それにつれて、シート
供給用ダイ２４もまた進退動作を行なう。

そして、このシート供給用ダイ２４の進退動作
に追従して、第１供給管２１ならびに第２供給管
２２がそれぞれ紙面と直交する面に沿つてリンク
動作を行なうようになつており、そのため、第１
図中符号３１〜３３で示す連結ヒンジ部が備わつ
ており、第１供給管２１、第２供給管２２とのリ
ンク動作により、シート供給用ダイ２４の進退動
作に追従して、ブレーカープレート１３から、常
時溶融樹脂をシート供給用ダイ２４に導入する構
成になつている。

また、上記シート供給用ダイ２４は、通常Ｔダ
イと呼ばれる幅広のダイであり、このダイ２４で
溶融樹脂が若干冷却されて、先端から半軟化状態
のシート物が押出される。

なお、図示はしないが、可動ベース２５は固定
テーブル２６に設けられたガイド部材により、円
滑かつ確実に進退動作を行なうように構成されて
いる。

次に、上記可動式ダイ機構２０を支持している
固定テーブル２６に隣接してプレス装置４０が設
けられているが、このプレス装置４０は、所定の
型面４１ａを備えたコールドプレス用下型４１
と、ほぼ同一の型面４２ａを備えたコールドプレ
ス用上型４２とから構成され、このコールドプレ
ス用上型４２は、油圧シリンダ４３等の昇降装置
により、下型４１に対して昇降に可能に構成され
ている。

そして、前述したように可動式ダイ機構２０の
シート供給用ダイ２４が進退動作することによ
り、このダイ２４はコールドプレス用下型４１上
に沿つて第１図中一点鎖線で示す位置から、実線
で示す位置まで進退動作を行なう。

なお、本実施例ではシート供給用ダイ２４の駆
動機構として、サーボモータ２７と送り用ボール
ネジ２８を使用したボールネジ機構を採用した
が、シート供給用ダイ２４に直接油圧シリンダを
接続して、進退操作を行なつても良い。

次いで、第２図、第３図を用いて本発明方法を
ドアトリムの製造方法に適用した実施例について
説明する。

まず、第２図に示すようにコールドプレス用上
型４２の型面に沿つて表皮材５０を位置決めセツ
トする。この表皮材５０は裏面にホツトメルトフ
イルム５１がラミネートされており、このホツト
メルトフイルム５１が下側に位置するようにプレ
ス用上型４２にセツトされている。そして、この
ホツトメルトフイルム５１は後述する芯材に対し
て熱融着可能な樹脂を使用することが条件とな
る。例えば、芯材にポリプロピレン、ポリエチレ
ン、PP複合体等のポリオレフイン系樹脂を使用
する場合には、ポリプロピレンフイルムあるいは
ナイロン−ポリプロピレンのラミネートフイルム
を使用し、また芯材としてABS樹脂を使用する
場合にはウレタンフイルム、ウレタン、ナイロ
ン、ポリエステル系フイルム等を使用する。

そして、このようにコールドプレス用上型４２
に表皮材５０がセツトされた状態で、コールドプ
レス用下型４１の型面上に押出成形機１０のプレ
ーカープレート１３から各供給第２１〜２３を通
じてシート供給用ダイ２４に導入された溶融樹脂
がこのダイ２４で若干冷却されて、半軟化状態の
シート物として、押出される。この場合、シート
供給用ダイ２４は第２図中一点鎖線位置から実線
位置まで第２図中では図示しない送り機構により
進退動作して迅速にコールドプレス用下型４１上
面に芯材用の材料がシート状に供給される。

次いで、第３図に示すようにコールドプレス用
上型４２が油圧シリンダ４３の作動により下降
し、コールドプレス用上下型４１，４２を圧締め
することにより芯材５２の成形と同時に表皮材５
０と芯材５２とをホツトメルトフイルム５１を介
して接着一体化する。

なお、このとき本実施例では芯材５２の素材と
なる半溶融状態の樹脂材をシート状に押出した
が、シート供給用ダイ２４の代りに通常のダイを
使用して、芯材となる半溶融樹脂をブロツク状に
コールドプレス用下型４１上面に設置しても良
い。しかし、シート状に押出す場合に比べ、プレ
ス圧並びに型温をそれぞれ若干上げる必要があ
り、シート状に押出した場合にはブロツク状のも
のに比べ低圧、低温で成形が可能である。

その後、所定の冷却期間を経て油圧シリンダ４
３の作動によりコールドプレス用上極４２が上昇
して、コールドプレス用下型から成形品を取り出
して第４図に示すドアトリムが得られる。

そして、本発明によれば第２図に示すようにコ
ールドプレス用下型４１上面に直接押出成形機よ
りシート供給用ダイ２４を通して樹脂材を押出す
というものであるから、原反の加熱工程、原反の
セツト工程を省略でき、製造工数が著しく短縮化
できる。

さらに、表皮材５０の裏面側にラミネートされ
るホツトメルトフイルム５１として、芯材５２と
熱融着可能な材質のものを使用したものであるか
ら、第３図に示す表皮材５０と芯材５２との一体
成形時において、ホツトメルトフイルム５１の熱
融着作用により表皮材５０と芯材５２とが強固に
接着でき、とくにアンカー効果でなく熱融着によ
り、接着するものであるから、アンカー効果に附
随する凹凸が生じることなく、製品表面が平滑面
となり、表面感触も良好なものになる。

しかも、ホツトメルトフイルム５１がバリヤ機
能として作用するため、プレス圧により芯材５２
側の半溶融樹脂が表皮材５０側に浸み出す不具合
が確実に防止でき、例えば表皮材５０としてクロ
ス、カーペツト、不織布等の多孔質の布地シート
を使用してソフト感を出すことも可能となり、表
皮材５０の材質選定を自由に行なうことができる
利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法に使用する装置の全体構成
を示す説明図、第２図ないし第３図は本発明方法
の一実施例であるドアトリムの製造工程を示す各
工程図、第４図は同工程により成形されたドアト
リムを示す断面図、第５図ないし第７図は従来例
を示すもので第５図、第６図は従来の成形方法を
示す説明図、第７図は同従来の成形方法により成
形された製品を示す断面図である。 １０……押出成形機、１１……ホツパー、１２
……一軸スクリユー、１３……プレーカープレー
ト、２０……可動式ダイ機構、２１〜２３……供
給管、２４……シート供給用ダイ、２５……可動
ベース、２６……固定テーブル、２７……サーボ
モータ、２８……送り用ボールネジ、２９……ナ
ツト、３０……ブラケツト、３１〜３３……連結
ヒンジ部、４０……プレス装置、４１……コール
ドプレス用下型、４２……コールドプレス用上
型、４３……油圧シリンダ、５０……表皮材、５
１……ホツトメルトフイルム、５２……芯材。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 押出成形機より、芯材として押出される半溶
   融樹脂材をコールドプレス用下型の型面上に直接
   に押出すとともに、この芯材に対して熱融着可能
   なホツトメルトフイルムを裏面にラミネートした
   表皮材をコールドプレス用上型の型面に、上記ホ
   ツトメルトフイルム面を下側に位置させて位置決
   めセツトし、コールドプレス用上下型を圧締めす
   ることにより、芯材と表皮材とを一体化するとと
   もに、上記ホツトメルトフイルムが溶融樹脂材の
   表皮材側への浸み出しを規制するようにしたこと
   を特徴とする自動車用内装部品の製造方法。