JPH05195070A - 軸受部品の製造方法 - Google Patents
軸受部品の製造方法Info
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Abstract
に優れ、亀裂の伸展に対して強く、よつて異物が混入し
た潤滑油中での軸受寿命の向上が可能な軸受部品を得
る。 【構成】 鋼からなる軸受部品素材を浸炭または浸炭窒
化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、上
記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残留
圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサイ
トに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工程、
および上記素材を研磨する仕上げ工程を含み、上記所望
部分の表層部の残留オーステナイトを10〜30%とす
るとともに、最大残留圧縮応力を−800〜−1800
MPa とし、硬さをビッカース硬さで850以上にす
る。
Description
品の製造方法に関する。
損形態としては軸受軌道輪の軌道部表面の剥離があり、
軸受寿命を伸ばすためには軌道輪材料に硬さと靭性が要
求される。一方、最近の軸受に対するニーズとしては、
たとえば自動車のトランスミッション用軸受のように潤
滑油中に異物が混入している場合で長寿命を要求される
ものが多くなってきている。一般的に、清浄な潤滑油中
での転がり接触疲労寿命は、軌道部の剪断応力位置から
の内部起点による剥離に支配されるが、潤滑油中に異物
が混入している場合は、寿命は軌道部表面の圧痕を起点
とした剥離や表面の磨耗などに支配され、上記の清浄油
中での疲労寿命の数分の1〜数十分の1に低下する。し
たがって、潤滑油中に異物が混入している場合の軸受寿
命を伸ばすには、軌道部表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ
た軌道輪を作ることが必要である。
寿命向上手段として、従来、種々のものが提案されてい
る。たとえば、異物による圧痕や摩耗に対して有効な手
段として、軌道部の表面硬さを高くすることが考えられ
ている。また、軸受として必要な靭性を確保する手段と
して、残留オーステナイトをある程度残すことが考えら
れている。
軸受に対しては、靭性が高いことと、異物による圧痕や
摩耗が生じにくいことがともに重要であるが、たとえ
ば、靭性を高くすることと硬さを高くすることは一般的
には相反することとなり、両方の性能が優れている軸受
軌道輪を作ることは非常に困難である。
についても同様の問題がある。
靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、耐摩耗性に優れ、よ
つて異物が混入した潤滑油中での軸受寿命の向上が可能
な軸受部品の製造方法を提供することにある。
品の製造方法は、鋼からなる軸受部品素材を浸炭または
浸炭窒化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工
程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施し
て、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマル
テンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニン
グ工程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上
記所望部分の表層部の残留オーステナイトを10〜30
%とするとともに、最大残留圧縮応力を−800〜−1
800MPa とし、硬さをビッカース硬さで850以上
にすることを特徴とするものである。
鋼からなる軸受部品素材を浸炭または浸炭窒化する硬化
工程、上記素材の所望部分にショットピーニングを施し
て、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマル
テンサイトに変態させ、硬さを高めるショットピーニン
グ工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、および上記
素材を研磨する仕上工程を含み、上記所望部分の表層部
の残留オーステナイトを10〜30%とするとともに、
最大残留圧縮応力を−800〜−1800MPa とし、
硬さをビッカース硬さで850以上にすることを特徴と
するものである。
さ0.05mm程度の範囲をいう。
の表層部の残留オーステナイトをマルテンサイトに変態
させて硬さを高めるので、異物による圧痕や摩耗が生じ
にくい。しかも、ショットピーニング工程によって表層
部に残留圧縮応力を付与するので、圧痕がついた場合で
も、これを起点とする亀裂の伸展がおさえられる。ま
た、ショットピーニングによって表層部の残留オーステ
ナイトだけをマルテンサイトに変態させるので、表層部
より内側の部分には残留オーステナイトがあり、軸受と
して必要な靭性が得られる。
の範囲内にした理由は、10%を下まわると十分な靭性
が得られないためであり、30%を上まわると、表層部
の硬さが低下し、寸法安定性が損われるからである。
MPa の範囲内にした理由は、−800MPa を下まわ
ると十分な軸受寿命向上が得られないためであり、ま
た、−1800MPa を上まわると、ショットピーニン
グ工程の際に鋼球の消耗が激しく、処理時間も長くなり
コストアップとなるからである。
上にした理由は、850を下まわると、表層部での圧痕
の発生抑止効果が十分でなく、軸受寿命の向上がみられ
ないからである。
ついて説明する。
を示す工程図である。次に、この図1の工程図を参照し
て、軸受軌道輪の製造方法の1例を説明する。
20などの肌焼鋼またはJIS SUJ2などの高炭素
クロム軸受鋼などを用いて、通常の鍛造工程(工程1)
および旋削工程(工程2)により、軌道輪素材を作る。
硬化工程(工程3)を行なう。
焼戻し工程(工程4)を行なう。
ングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステナ
イトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショッ
トピーニング工程(工程5)を行なう。ショットピーニ
ングは、ビッカース硬さ(HV)650以上の鋼球を使
用し、アークハイト1mmA以上、カバレッジ200%以
上の条件で行なうのが好ましい。
程6)を行なう。
面から深さ0.05mm程度の範囲の表層部に800〜1
800MPa の残留圧縮応力を付与し、表層部の残留オ
ーステナイトを10〜30%とし、表層部の硬さをHV
850以上にする。
て製造される。なお、玉の場合は全表面にショットピー
ニングを施し、ころの場合は少なくとも転動面にショッ
トピーニングを施す。
1、2および比較例1、2の軸受部品すなわち軌道輪お
よび玉を使用した玉軸受について行なった比較試験の結
果について説明する。
材料はSAE5120であり、これに浸炭処理を施す硬
化工程と普通焼戻し工程を行なった。この焼戻し工程後
のショットピーニング工程前の表層部の硬さHVと残留
オーステナイト量γR が表1に示されている。比較例1
については、焼戻し工程の後にショットピーニング工程
を行なわずに仕上工程を行ない、実施例1、2と比較例
2については、焼戻し工程の後にショットピーニング工
程を行ない、この後に仕上工程を行なった。なお、実施
例1はアークハイト1.1mmA、実施例2はアークハイ
ト1mmA、比較例2はアークハイト0.5mmAの条件で
ショットピーニングを行なった。ショットピーニング工
程と仕上工程後の表層部の硬さHV、残留オーステナイ
ト量γR および最大残留圧縮応力ならびに各軸受部品を
使用した玉軸受の寿命比が表2に示されている。寿命比
は、汚れ油中での寿命試験の結果を比較例1の軸受部品
を使用した玉軸受を1として示している。
さに対する残留圧縮応力(MPa )の測定値を示し、図
3は同軸受部品の表面からの深さに対する硬さ(HV)
の測定値を示している。
なように、表面の硬さが非常に高くなり、潤滑油中に混
入した異物に対して強く、異物による表面の圧痕の発生
がおさえられ、その結果、表面の傷や圧痕を起点とする
亀裂の発生がおさえられる。しかも、図2からも明らか
なように、表層部に残留圧縮応力が付与されているの
で、表面に圧痕がついた場合でも、これを起点とする亀
裂の伸展がおさえられる。このため、汚れ油中における
疲労寿命が向上する。また、ショットピーニングによっ
て表層部の残留オーステナイトだけをマルテンサイトに
変態させるので、表層部より内側の部分には残留オース
テナイトがあり、軸受として必要な靭性が得られる。
軸受部品は、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が高
く、寿命比が比較例1の5.4倍以上になっている。比
較例2については、寿命比が比較例1の2.2倍になっ
ているが、実施例1、2に比べて、表層部の硬さおよび
最大残留圧縮応力が低く、寿命の向上の度合も小さい。
3、4および比較例3、4の軸受部品を使用した玉軸受
について行なった比較試験の結果について説明する。
材料はSUJ2であり、これに浸炭窒化処理を施す硬化
工程と普通焼戻し工程を行なった。この焼戻し工程後の
ショットピーニング工程前の表層部の硬さHVと残留オ
ーステナイト量γR が表3に示されている。焼戻し工程
後の処理については、実施例3は実施例1と、実施例4
は実施例2と、比較例3は比較例1と、比較例4は比較
例2とそれぞれ同じにした。ショットピーニング工程と
仕上工程後の表層部の硬さHV、残留オーステナイト量
γR および最大残留圧縮応力ならびに各軸受部品を使用
した玉軸受の寿命比が表4に示されている。寿命比は、
前記同様の寿命試験の結果を比較例3の軸受部品を使用
した玉軸受を1として示している。
さに対する残留圧縮応力(MPa )の測定値を示し、図
5は同軸受部品の表面からの深さに対する硬さ(HV)
の測定値を示している。
も図2および図3で説明した実施例1のそれと同じ傾向
を示し、実施例3の軸受部品も実施例1の軸受部品と同
等の作用効果を奏する。
軸受部品は、表層部の硬さおよび最大残留圧縮応力が高
く、寿命比が比較例3の5.6倍以上になっている。比
較例4については、寿命比が比較例3の2.4倍になっ
ているが、実施例3、4に比べて、表層部の硬さおよび
最大残留圧縮応力が低く、寿命の向上の度合も小さい。
を示す工程図である。
(工程4)の後にショットピーニング工程(工程5)を
行なっているが、この第2実施例においては、ショット
ピーニング工程(工程14)の後に焼戻し工程(工程15)
を行なっている。
において軸受部品表層部に付与された残留圧縮応力が、
その後の焼戻し工程により一部緩和されて安定する。こ
のため、ショットピーニング工程において付与する残留
圧縮応力は、最終的な目標値より少し高くしておく。ま
た、ショットピーニング工程において高められた表層部
の硬さも、その後の焼戻し工程によって少し低下するの
で、ショットピーニング工程において硬さを最終的な目
標値より少し高くしておく。他は第1実施例の場合と同
様であり、第2実施例の方法により製造した軸受部品も
第1実施例と同様の作用効果を奏する。
ば、上述のように、靭性が高く、しかも表面の耐圧痕、
耐摩耗性に優れ、亀裂の伸展に対して強く、異物が混入
した潤滑油中での寿命が長い軸受部品を得ることができ
る。
示す工程図である。
面からの深さに対する残留圧縮応力の測定結果を示すグ
ラフである。
硬さの測定結果を示すグラフである。
の表面からの深さに対する残留圧縮応力の測定結果を示
すグラフである。
硬さの測定結果を示すグラフである。
示す工程図である。
Claims (2)
- 【請求項1】鋼からなる軸受部品素材を浸炭または浸炭
窒化する硬化工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工程、
上記素材の所望部分にショットピーニングを施して、残
留圧縮応力を付与し、残留オーステナイトをマルテンサ
イトに変態させ、硬さを高めるショットピーニング工
程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所
望部分の表層部の残留オーステナイトを10〜30%と
するとともに、最大残留圧縮応力を−800〜−180
0MPa とし、硬さをビッカース硬さで850以上にす
ることを特徴とする軸受部品の製造方法。 - 【請求項2】鋼からなる軸受部品素材を浸炭または浸炭
窒化する硬化工程、上記素材の所望部分にショットピー
ニングを施して、残留圧縮応力を付与し、残留オーステ
ナイトをマルテンサイトに変態させ、硬さを高めるショ
ットピーニング工程、上記素材を焼戻しする焼戻し工
程、および上記素材を研磨する仕上工程を含み、上記所
望部分の表層部の残留オーステナイトを10〜30%と
するとともに、最大残留圧縮応力を−800〜−180
0MPa とし、硬さをビッカース硬さで850以上にす
ることを特徴とする軸受部品の製造方法。
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