JPH05124054A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- JPH05124054A JPH05124054A JP3287943A JP28794391A JPH05124054A JP H05124054 A JPH05124054 A JP H05124054A JP 3287943 A JP3287943 A JP 3287943A JP 28794391 A JP28794391 A JP 28794391A JP H05124054 A JPH05124054 A JP H05124054A
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- Japan
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- resin base
- ppo resin
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- press
- ppo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 PPO樹脂基材をベースとした自動車用内装
部品の製造方法において、PPO樹脂基材の予熱工程管
理を容易なものとし、PPO樹脂基材のセット工程が長
引いても成形シワ等の成形不良が生じることがなく、成
形性を向上させることを目的とする。 【構成】 PPO樹脂基材20の一面にパッド材32を
予めラミネートした積層体をプレヒートした後、コール
ドプレス成形によりPPO樹脂基材20と表皮材30と
をプレス一体化する。
部品の製造方法において、PPO樹脂基材の予熱工程管
理を容易なものとし、PPO樹脂基材のセット工程が長
引いても成形シワ等の成形不良が生じることがなく、成
形性を向上させることを目的とする。 【構成】 PPO樹脂基材20の一面にパッド材32を
予めラミネートした積層体をプレヒートした後、コール
ドプレス成形によりPPO樹脂基材20と表皮材30と
をプレス一体化する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】この発明は、PPO樹脂発泡層と
PPO樹脂スキン層との複合体を基材として用いた自動
車用内装部品の製造方法に関する。
PPO樹脂スキン層との複合体を基材として用いた自動
車用内装部品の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】近年開発されたPPO(ポリフェニレン
オキシドの略)樹脂発泡体は非常に軽量であり、かつ、
優れた剛性,耐熱性を備えていることから、自動車用ル
ーフトリム,自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品
の基材として注目されている。
オキシドの略)樹脂発泡体は非常に軽量であり、かつ、
優れた剛性,耐熱性を備えていることから、自動車用ル
ーフトリム,自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品
の基材として注目されている。
【0003】そして、このPPO樹脂基材を使用して自
動車用ルーフトリムを構成するには、図12に示すよう
に、PPO樹脂基材1の表面側に、ポリウレタンフォー
ム等のパッド材2を裏打ちしたクロス3からなる表皮材
4をホットメルトフィルム5を介して一体化した積層体
が一般的である。
動車用ルーフトリムを構成するには、図12に示すよう
に、PPO樹脂基材1の表面側に、ポリウレタンフォー
ム等のパッド材2を裏打ちしたクロス3からなる表皮材
4をホットメルトフィルム5を介して一体化した積層体
が一般的である。
【0004】そして、図12に示す積層体を得るために
は、図13に示すように、コールドプレス成形用下型6
の型面に、表皮材4を所望のテンションを付与した状態
でセットした後、PPO樹脂基材1を所定温度に予熱軟
化したものをその上に載置して、コールドプレス成形用
上型7を下降させて、コールドプレス成形用上下型6,
7の係合圧締めにより、PPO樹脂基材1と表皮材4と
を所要形状に一体プレス成形しているのが実情である。
は、図13に示すように、コールドプレス成形用下型6
の型面に、表皮材4を所望のテンションを付与した状態
でセットした後、PPO樹脂基材1を所定温度に予熱軟
化したものをその上に載置して、コールドプレス成形用
上型7を下降させて、コールドプレス成形用上下型6,
7の係合圧締めにより、PPO樹脂基材1と表皮材4と
を所要形状に一体プレス成形しているのが実情である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のP
PO樹脂基材1を使用した自動車用内装部品の製造方法
によれば、表皮材4をプレス下型6にテンションをかけ
てセットした後、PPO樹脂基材1を予熱軟化させて、
表皮材4とPPO樹脂基材1とをプレス一体化するとい
う構成であるため、PPO樹脂基材1が冷め易く、良好
な成形性を確保するためには、PPO樹脂基材1の加熱
温度を138℃以上に設定する必要があり、かつ、素早
くプレス金型6,7内にセットしなければならず、セッ
ト時間が長引けば、形成シワが生じるなど良好な成形性
が得られないという不具合が指摘されている。
PO樹脂基材1を使用した自動車用内装部品の製造方法
によれば、表皮材4をプレス下型6にテンションをかけ
てセットした後、PPO樹脂基材1を予熱軟化させて、
表皮材4とPPO樹脂基材1とをプレス一体化するとい
う構成であるため、PPO樹脂基材1が冷め易く、良好
な成形性を確保するためには、PPO樹脂基材1の加熱
温度を138℃以上に設定する必要があり、かつ、素早
くプレス金型6,7内にセットしなければならず、セッ
ト時間が長引けば、形成シワが生じるなど良好な成形性
が得られないという不具合が指摘されている。
【0006】逆に、PPO樹脂基材1の加熱温度を14
0℃以上に設定した場合には、PPO樹脂スキン層1b
がパンクして、パッド材2に凹凸が生じ、表皮材4の表
面に悪影響を及ぼすという問題点が指摘されている。
0℃以上に設定した場合には、PPO樹脂スキン層1b
がパンクして、パッド材2に凹凸が生じ、表皮材4の表
面に悪影響を及ぼすという問題点が指摘されている。
【0007】また、表皮材4のセット作業は、適度のテ
ンションを付与する必要があるため、作業性が悪いとい
う欠点も同時に指摘されている。
ンションを付与する必要があるため、作業性が悪いとい
う欠点も同時に指摘されている。
【0008】このように、PPO樹脂基材1の予熱条件
は、図14のグラフに示すように、138℃〜140℃
のように狭い範囲に限定されているのが実情である。
は、図14のグラフに示すように、138℃〜140℃
のように狭い範囲に限定されているのが実情である。
【0009】よって、従来の自動車用内装部品の製造方
法においては、PPO樹脂基材1の予熱条件に大きな制
約を受け、かつ、作業も迅速に行わなければ成形不良が
生じ易いため、工程管理が非常に面倒なものであった。
法においては、PPO樹脂基材1の予熱条件に大きな制
約を受け、かつ、作業も迅速に行わなければ成形不良が
生じ易いため、工程管理が非常に面倒なものであった。
【0010】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、本発明の目的とするところは、PPO樹脂基
材を使用した自動車用内装部品のの製造方法において、
PPO樹脂基材の予熱工程が簡易に行え、かつ、プレス
金型へのセット時間が長引いても、成形不良が生じるこ
とがなく、工程管理及び成形性に非常に優れた自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
たもので、本発明の目的とするところは、PPO樹脂基
材を使用した自動車用内装部品のの製造方法において、
PPO樹脂基材の予熱工程が簡易に行え、かつ、プレス
金型へのセット時間が長引いても、成形不良が生じるこ
とがなく、工程管理及び成形性に非常に優れた自動車用
内装部品の製造方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、PPO樹脂発泡層の表裏面にPPO樹脂
スキン層を形成してなるPPO樹脂基材の表面側に、表
皮材をプレス一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、前記PPO樹脂基材と表皮材とを予めラミ
ネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、プレス
金型内に、予熱軟化状態の積層体をセットした後、プレ
ス金型の係合圧締めにより、所要形状に一体成形するプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。
に、本発明は、PPO樹脂発泡層の表裏面にPPO樹脂
スキン層を形成してなるPPO樹脂基材の表面側に、表
皮材をプレス一体化してなる自動車用内装部品の製造方
法において、前記PPO樹脂基材と表皮材とを予めラミ
ネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、プレス
金型内に、予熱軟化状態の積層体をセットした後、プレ
ス金型の係合圧締めにより、所要形状に一体成形するプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。
【0012】さらに、表皮材としては、良好な表面感触
と、適度の緩衝性を備えていればよく、クロスとパッド
材の積層体、あるいは所要面密度を備えた不織布が好適
であり、不織布を使用する場合には、その面密度は20
0〜250g/m2 が望ましい。
と、適度の緩衝性を備えていればよく、クロスとパッド
材の積層体、あるいは所要面密度を備えた不織布が好適
であり、不織布を使用する場合には、その面密度は20
0〜250g/m2 が望ましい。
【0013】また、本発明の別態様としては、PPO樹
脂基材にパッド材のみを予めラミネートしたものをプレ
ヒートしておき、このラミネート体とクロスとをコール
ドプレス成形により一体化してもよい。
脂基材にパッド材のみを予めラミネートしたものをプレ
ヒートしておき、このラミネート体とクロスとをコール
ドプレス成形により一体化してもよい。
【0014】
【作用】以上の構成から明らかなように、PPO樹脂基
材に予めパッド材がラミネートされているため、このパ
ッド材の蓄熱性により、予熱したPPO樹脂基材は冷め
にくく、予熱温度の管理が非常に容易になる。
材に予めパッド材がラミネートされているため、このパ
ッド材の蓄熱性により、予熱したPPO樹脂基材は冷め
にくく、予熱温度の管理が非常に容易になる。
【0015】さらに、PPO樹脂基材はパッド材の蓄熱
性により冷めにくいため、プレス金型へのセット時間が
長引いても、成形シワ等の成形不良が生じることがな
い。
性により冷めにくいため、プレス金型へのセット時間が
長引いても、成形シワ等の成形不良が生じることがな
い。
【0016】さらに、PPO樹脂基材と表皮材とをラミ
ネートしたものをプレス金型によりコールドプレス成形
する工法によれば、従来のように表皮材にテンションを
付与してセットするという煩わしい作業が廃止できる。
ネートしたものをプレス金型によりコールドプレス成形
する工法によれば、従来のように表皮材にテンションを
付与してセットするという煩わしい作業が廃止できる。
【0017】
【実施例】以下、本発明による自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
【0018】図1は、本発明方法を適用して製作した自
動車用ルーフトリムを車室内側から見た斜視図、図2は
同自動車用ルーフトリムの構成を示す断面図、図3は本
発明方法の第1実施例の各工程を示すチャート図、図4
乃至図6は本発明の第1実施例の各工程を示す断面図、
図7は本発明による第1実施例の作用を示すグラフ、図
8は本発明方法の別実施例を示すもので、図2に相当す
る断面図、図9は本発明方法の第2実施例の各工程を示
すチャート図、図10,図11は本発明方法の第2実施
例の各工程を示す断面図である。
動車用ルーフトリムを車室内側から見た斜視図、図2は
同自動車用ルーフトリムの構成を示す断面図、図3は本
発明方法の第1実施例の各工程を示すチャート図、図4
乃至図6は本発明の第1実施例の各工程を示す断面図、
図7は本発明による第1実施例の作用を示すグラフ、図
8は本発明方法の別実施例を示すもので、図2に相当す
る断面図、図9は本発明方法の第2実施例の各工程を示
すチャート図、図10,図11は本発明方法の第2実施
例の各工程を示す断面図である。
【0019】図1,図2において、この自動車用ルーフ
トリム10は、PPO樹脂基材20と表皮材30との積
層体から構成されている。
トリム10は、PPO樹脂基材20と表皮材30との積
層体から構成されている。
【0020】さらに、PPO樹脂基材20は、PPO樹
脂発泡層21の表裏面にPPO樹脂スキン層22を積層
形成した構成であり、本実施例中のPPO樹脂は純真な
PPOではなく、コスト等を考慮して、ポリスチレンを
加え変性させたものを使用している。
脂発泡層21の表裏面にPPO樹脂スキン層22を積層
形成した構成であり、本実施例中のPPO樹脂は純真な
PPOではなく、コスト等を考慮して、ポリスチレンを
加え変性させたものを使用している。
【0021】さらに、PPO樹脂基材20は、PPO樹
脂発泡層21の目付け量600g/m 2、PPO樹脂ス
キン層22の厚み0.15mmのものを使用し、PPO
樹脂基材20のトータル厚み3.5mmのものを、13
0〜140℃に加熱軟化した状態では、このPPO樹脂
基材20のトータル厚みは6〜8mmに膨化し、コール
ドプレス成形により、PPO樹脂基材20のトータル厚
みが5mmになるようにプレス成形される。
脂発泡層21の目付け量600g/m 2、PPO樹脂ス
キン層22の厚み0.15mmのものを使用し、PPO
樹脂基材20のトータル厚み3.5mmのものを、13
0〜140℃に加熱軟化した状態では、このPPO樹脂
基材20のトータル厚みは6〜8mmに膨化し、コール
ドプレス成形により、PPO樹脂基材20のトータル厚
みが5mmになるようにプレス成形される。
【0022】一方、表皮材30の構成は、本実施例で
は、クロス31(面密度110〜140g/m2 )裏面
に2〜3mmの厚みのポリウレタンフォームからなるパ
ッド材32がラミネートされており、表皮材30とPP
O樹脂基材20との接着性はパッド材32裏面にウレタ
ン系ホットメルトフィルム等の接着性フィルム33を介
して行われる。
は、クロス31(面密度110〜140g/m2 )裏面
に2〜3mmの厚みのポリウレタンフォームからなるパ
ッド材32がラミネートされており、表皮材30とPP
O樹脂基材20との接着性はパッド材32裏面にウレタ
ン系ホットメルトフィルム等の接着性フィルム33を介
して行われる。
【0023】次いで、図3のチャート図を基に本発明方
法の第1実施例について説明すると、まず、クロス31
とパッド材32と接着性フィルム33とを三層フレーム
ラミネート加工を行なった後、この表皮材30に大略の
外周カット加工を行い、表皮材30とPPO樹脂基材2
0とを仮ラミネート工程において一体化した後、プレヒ
ート工程でPPO樹脂基材20を軟化させた状態で両者
を所要形状にコールドプレス成形することにより、図
1,図2に示す自動車用ルーフトリム10の製作を完了
する。
法の第1実施例について説明すると、まず、クロス31
とパッド材32と接着性フィルム33とを三層フレーム
ラミネート加工を行なった後、この表皮材30に大略の
外周カット加工を行い、表皮材30とPPO樹脂基材2
0とを仮ラミネート工程において一体化した後、プレヒ
ート工程でPPO樹脂基材20を軟化させた状態で両者
を所要形状にコールドプレス成形することにより、図
1,図2に示す自動車用ルーフトリム10の製作を完了
する。
【0024】さらに、図4乃至図6に基づいて詳しく説
明すると、まず、図4に示すように仮ラミネート用プレ
ス金型40,41(下型40、上型41とする)によ
り、PPO樹脂基材20と、接着性フィルム33をラミ
ネートした表皮材30(クロス31裏面にパッド材32
がラミネートされたもの)とをその全面あるいは外周の
みをホットプレス加工により仮ラミネートを行う。この
ときのプレス時間は3秒間、金型温度は150℃であ
る。
明すると、まず、図4に示すように仮ラミネート用プレ
ス金型40,41(下型40、上型41とする)によ
り、PPO樹脂基材20と、接着性フィルム33をラミ
ネートした表皮材30(クロス31裏面にパッド材32
がラミネートされたもの)とをその全面あるいは外周の
みをホットプレス加工により仮ラミネートを行う。この
ときのプレス時間は3秒間、金型温度は150℃であ
る。
【0025】その後、仮ラミネートされたPPO樹脂基
材20と表皮材30との積層体を130℃〜139℃か
ら選択される広範囲の幅を持つ予熱温度で加熱軟化させ
た後、図5に示すように、コールドプレス成形用下型5
0,コールドプレス成形用上型51との間で外周をクラ
ンプ装置52により保持した状態でセットして、図6に
示すように、コールドプレス成形用上下型50,51の
係合圧締めにより成形すれば、図1,図2に示す自動車
用ルーフトリム10の成形が完了する。
材20と表皮材30との積層体を130℃〜139℃か
ら選択される広範囲の幅を持つ予熱温度で加熱軟化させ
た後、図5に示すように、コールドプレス成形用下型5
0,コールドプレス成形用上型51との間で外周をクラ
ンプ装置52により保持した状態でセットして、図6に
示すように、コールドプレス成形用上下型50,51の
係合圧締めにより成形すれば、図1,図2に示す自動車
用ルーフトリム10の成形が完了する。
【0026】この図6で示すコールドプレス成形工程に
おいて、PPO樹脂基材20は、パッド材32によりそ
の一面が保護されており、パッド材32の蓄熱性によ
り、PPO樹脂基材20が冷めにくく、良好な予熱状態
を維持できるため、良好な成形性が期待できる。
おいて、PPO樹脂基材20は、パッド材32によりそ
の一面が保護されており、パッド材32の蓄熱性によ
り、PPO樹脂基材20が冷めにくく、良好な予熱状態
を維持できるため、良好な成形性が期待できる。
【0027】このように、本発明方法の第1実施例によ
れば、図7のグラフに示すように、PPO樹脂基材20
の予熱条件は、130〜140℃の範囲であれば、良好
な成形性が期待できるとともに、PPO樹脂基材20の
予熱状態を良好に維持でき、プレス金型50へのセット
時間が長引いても、成形不良が生じることなく、良好な
成形性が期待できるとともに、表皮材にテンションを付
与してセットする従来の面倒な作業が省け、作業性も著
しく向上する。
れば、図7のグラフに示すように、PPO樹脂基材20
の予熱条件は、130〜140℃の範囲であれば、良好
な成形性が期待できるとともに、PPO樹脂基材20の
予熱状態を良好に維持でき、プレス金型50へのセット
時間が長引いても、成形不良が生じることなく、良好な
成形性が期待できるとともに、表皮材にテンションを付
与してセットする従来の面倒な作業が省け、作業性も著
しく向上する。
【0028】次いで、図8に示すものは、本発明方法の
別実施例を示すもので、表皮材30として、不織布34
の単体で構成してもよく、その場合、不織布34の面密
度は200〜250g/m2 の範囲がよく、面密度が2
00g/m2 未満であると緩衝機能の低下を招く欠点が
あるとともに、逆に面密度が250g/m2 を越える場
合には、コスト的に不利である。
別実施例を示すもので、表皮材30として、不織布34
の単体で構成してもよく、その場合、不織布34の面密
度は200〜250g/m2 の範囲がよく、面密度が2
00g/m2 未満であると緩衝機能の低下を招く欠点が
あるとともに、逆に面密度が250g/m2 を越える場
合には、コスト的に不利である。
【0029】この実施例においても、不織布34がPP
O樹脂基材20の一面を保護するため、上述実施例と同
様の作用効果を有する。
O樹脂基材20の一面を保護するため、上述実施例と同
様の作用効果を有する。
【0030】次いで、図9乃至図11は、本発明方法の
第2実施例を示すもので、図9のチャート図に示すよう
に、まず、PPO樹脂基材20とパッド材32とを接着
剤35を介して貼合せ、パッド材付きPPO樹脂基材6
0を形成するとともに、クロス31とホットメルトフィ
ルム等の接着性フィルム36をラミネートしたものを用
意して、前記パッド材付きPPO樹脂基材60を予熱工
程を経てプレス金型にセットするとともに、クロス31
も同様にプレス金型にセットして、コールドプレス成形
することにより、図1,図2に示す自動車用ルーフトリ
ム10の成形を完了する。
第2実施例を示すもので、図9のチャート図に示すよう
に、まず、PPO樹脂基材20とパッド材32とを接着
剤35を介して貼合せ、パッド材付きPPO樹脂基材6
0を形成するとともに、クロス31とホットメルトフィ
ルム等の接着性フィルム36をラミネートしたものを用
意して、前記パッド材付きPPO樹脂基材60を予熱工
程を経てプレス金型にセットするとともに、クロス31
も同様にプレス金型にセットして、コールドプレス成形
することにより、図1,図2に示す自動車用ルーフトリ
ム10の成形を完了する。
【0031】さらに、図10,図11を基に詳しく説明
すると、図10は素材のセット工程を示すもので、コー
ルドプレス成形用下型50上にクロス31が、接着性フ
ィルム36を上側に向けてセットされており、その上方
に所定温度に予熱軟化されたパッド材付きPPO樹脂基
材60がその周縁をクランプ装置52により支持された
状態でセットされ、そして、その上側に上下動可能に構
成されたコールドプレス成形用上型51が位置してい
る。
すると、図10は素材のセット工程を示すもので、コー
ルドプレス成形用下型50上にクロス31が、接着性フ
ィルム36を上側に向けてセットされており、その上方
に所定温度に予熱軟化されたパッド材付きPPO樹脂基
材60がその周縁をクランプ装置52により支持された
状態でセットされ、そして、その上側に上下動可能に構
成されたコールドプレス成形用上型51が位置してい
る。
【0032】このとき、PPO樹脂基材20はパッド材
32にその一面が保護されており、パッド材32の蓄熱
性により、パッド材付きPPO樹脂基材60は良好な予
熱状態が維持でき、良好な成形性が期待できる。
32にその一面が保護されており、パッド材32の蓄熱
性により、パッド材付きPPO樹脂基材60は良好な予
熱状態が維持でき、良好な成形性が期待できる。
【0033】また、図示しない予熱工程では、PPO樹
脂基材単体のものに比べ、パッド材32をラミネートし
たパッド材付きPPO樹脂基材60においては、予熱温
度の許容範囲が極めて広く、予熱工程における管理も簡
単に行える。
脂基材単体のものに比べ、パッド材32をラミネートし
たパッド材付きPPO樹脂基材60においては、予熱温
度の許容範囲が極めて広く、予熱工程における管理も簡
単に行える。
【0034】次いで、図11に示すように、コールドプ
レス成形用上下型50,51の係合圧締めにより、パッ
ド材付きPPO樹脂基材60とクロス31とを所要形状
に一体プレス成形すれば、図1,図2に示す自動車用ル
ーフトリム10の成形が完了する。
レス成形用上下型50,51の係合圧締めにより、パッ
ド材付きPPO樹脂基材60とクロス31とを所要形状
に一体プレス成形すれば、図1,図2に示す自動車用ル
ーフトリム10の成形が完了する。
【0035】このように、本発明方法における第2実施
例においても、PPO樹脂基材20に対してパッド材3
2を予めラミネートしたパッド材付きPPO樹脂基材6
0を予熱して、クロス31とプレス一体化するというも
のであるから、PPO樹脂基材20の予熱条件が大幅に
緩和でき、かつ良好な成形性が期待できる有利さがあ
る。
例においても、PPO樹脂基材20に対してパッド材3
2を予めラミネートしたパッド材付きPPO樹脂基材6
0を予熱して、クロス31とプレス一体化するというも
のであるから、PPO樹脂基材20の予熱条件が大幅に
緩和でき、かつ良好な成形性が期待できる有利さがあ
る。
【0036】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明方法によれ
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
ば、以下に記載する格別の作用効果を有する。
【0037】(1)本発明方法は、PPO樹脂基材の一
面をパッド材により保護した状態でプレヒートを行い、
PPO樹脂基材と表皮材とを所要形状にプレス一体化す
るというものであるから、パッド材の蓄熱性を利用し
て、PPO樹脂基材の予熱条件を非常にラフに行うこと
ができるため、PPO樹脂基材の予熱工程管理が非常に
容易になるという効果を有する。
面をパッド材により保護した状態でプレヒートを行い、
PPO樹脂基材と表皮材とを所要形状にプレス一体化す
るというものであるから、パッド材の蓄熱性を利用し
て、PPO樹脂基材の予熱条件を非常にラフに行うこと
ができるため、PPO樹脂基材の予熱工程管理が非常に
容易になるという効果を有する。
【0038】(2)本発明方法によれば、PPO樹脂基
材の一面をパッド材により保護することにより、このパ
ッド材の蓄熱作用により、プレス金型へのセット時間が
長引いても成形シワ等が生じることがなく、成形性が向
上し、成形不良等の不良率を大幅に低減させることがで
きるという効果を有する。
材の一面をパッド材により保護することにより、このパ
ッド材の蓄熱作用により、プレス金型へのセット時間が
長引いても成形シワ等が生じることがなく、成形性が向
上し、成形不良等の不良率を大幅に低減させることがで
きるという効果を有する。
【0039】(3)本発明方法によれば、PPO樹脂基
材に表皮材を仮ラミネートを行い、このラミネート体を
コールドプレス成形すれば、従来の面倒な表皮材のセッ
ト作業が廃止でき、かつ自動化も簡単に行える等作業能
率が著しく向上するという効果を有する。
材に表皮材を仮ラミネートを行い、このラミネート体を
コールドプレス成形すれば、従来の面倒な表皮材のセッ
ト作業が廃止でき、かつ自動化も簡単に行える等作業能
率が著しく向上するという効果を有する。
【図1】本発明方法を適用して製作した自動車用ルーフ
トリムを車室内側から見た斜視図。
トリムを車室内側から見た斜視図。
【図2】図1中II−II線断面図。
【図3】本発明方法の第1実施例の工程を示すチャート
図。
図。
【図4】本発明方法の第1実施例中の1工程を示すもの
で、PPO樹脂基材と表皮材との仮ラミネート工程を示
す断面図。
で、PPO樹脂基材と表皮材との仮ラミネート工程を示
す断面図。
【図5】本発明方法の第1実施例の1工程を示すもの
で、素材のセット工程を示す断面図。
で、素材のセット工程を示す断面図。
【図6】本発明方法の第1実施例の1工程を示すもの
で、コールドプレス成形工程を示す断面図。
で、コールドプレス成形工程を示す断面図。
【図7】本発明方法の第1実施例に使用するPPO樹脂
基材の予熱条件を示すグラフ。
基材の予熱条件を示すグラフ。
【図8】本発明方法の第1実施例の変形例を示す図2相
当図。
当図。
【図9】本発明方法の第2実施例の工程を示すチャート
図。
図。
【図10】本発明方法の第2実施例の1工程を示すもの
で、素材のセット工程を示す断面図。
で、素材のセット工程を示す断面図。
【図11】本発明方法の第2実施例の1工程を示すもの
で、プレス成形工程を示す断面図。
で、プレス成形工程を示す断面図。
【図12】従来のPPO樹脂基材を使用した内装部品の
構成を示す断面図。
構成を示す断面図。
【図13】従来のPPO樹脂基材を使用した内装部品の
成形工程を示す断面図。
成形工程を示す断面図。
【図14】従来のPPO樹脂基材の予熱条件を示すグラ
フ。
フ。
10 自動車用ルーフトリム 20 PPO樹脂基材 21 PPO樹脂発泡層 22 PPO樹脂スキン層 30 表皮材 31 クロス 32 パッド材 33,35,36 接着性フィルム 34 不織布 40 仮ラミネート用プレス下型 41 仮ラミネート用プレス上型 50 コールドプレス成形用下型 51 コールドプレス成形用上型 52 クランプ装置 60 パッド材付きPPO樹脂基材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B29L 31:58 4F
Claims (4)
- 【請求項1】 PPO樹脂発泡層(21)の表裏面にP
PO樹脂スキン層(22)を形成してなるPPO樹脂基
材(20)の表面側に、表皮材(30)をプレス一体化
してなる自動車用内装部品の製造方法において、 前記PPO樹脂基材(20)と表皮材(30)とを予め
ラミネートした積層体をプレヒートする予熱工程と、 プレス金型(50,51)内に、予熱軟化状態の積層体
をセットした後、プレス金型(50,51)の係合圧締
めにより、所要形状に一体成形するプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項2】 表皮材(30)は、クロス(31)とパ
ッド材(32)との積層体から構成されていることを特
徴とする請求項1記載の自動車用内装部品の製造方法。 - 【請求項3】 表皮材(30)は、200〜250g/
m2 の面密度を備えた不織布(34)から構成されてい
ることを特徴とする請求項1記載の自動車用内装部品の
製造方法。 - 【請求項4】 PPO樹脂発泡層(21)の表裏面にP
PO樹脂スキン層(22)を形成してなるPPO樹脂基
材(20)の表面側に、パッド材(32)、クロス(3
1)とからなる表皮材(30)をプレス一体化してなる
自動車用内装部品の製造方法において、 前記PPO樹脂基材(20)とパッド材(32)とを予
めラミネートしたパッド材付きPPO樹脂基材(60)
をプレヒートする工程と、 プレス金型(50,51)内に、軟化状態のパッド材付
きPPO樹脂基材(60)と、接着性フィルム(36)
をラミネートしたクロス(31)とをセットする素材の
セット工程と、 プレス金型(50,51)の係合圧締めにより、パッド
材付きPPO樹脂基材とクロス(31)とを所要形状に
一体成形するプレス成形工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3287943A JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3287943A JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05124054A true JPH05124054A (ja) | 1993-05-21 |
JP2669513B2 JP2669513B2 (ja) | 1997-10-29 |
Family
ID=17723749
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3287943A Expired - Lifetime JP2669513B2 (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2669513B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0710578A3 (de) * | 1994-11-03 | 1996-05-15 | Kunststoffwerk Katzbach GmbH | Verkleidungsteil, insbesondere Türverkleidungsträger, für ein Kraftfahrzeug |
KR100523411B1 (ko) * | 2005-04-06 | 2005-10-24 | 주식회사 세원정공 | 자동차 대쉬판넬의 패드접착방법 |
JP2011137282A (ja) * | 2003-12-20 | 2011-07-14 | Lloyd (Scotland) Ltd | 人体保護装置の形成方法及び人体保護装置 |
-
1991
- 1991-11-01 JP JP3287943A patent/JP2669513B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0710578A3 (de) * | 1994-11-03 | 1996-05-15 | Kunststoffwerk Katzbach GmbH | Verkleidungsteil, insbesondere Türverkleidungsträger, für ein Kraftfahrzeug |
JP2011137282A (ja) * | 2003-12-20 | 2011-07-14 | Lloyd (Scotland) Ltd | 人体保護装置の形成方法及び人体保護装置 |
KR100523411B1 (ko) * | 2005-04-06 | 2005-10-24 | 주식회사 세원정공 | 자동차 대쉬판넬의 패드접착방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2669513B2 (ja) | 1997-10-29 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970620 |