JPH0493153A - 製造管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、製造ラインにおける製造管理システムに関し
、特にコンピュータを使用した製造管理システムに関す
る。

（従来の技術） コンピュータを使用した製造管理システムとしては、各
製造工程毎に設置した表示装置及びキーボード等のデー
タ入力装置から成る作業端末と、全ての作業端末が接続
され、製造情報の蓄積・管理を行うホストコンピュータ
とから構成されたものが従来より知られている。かがる
システムでは、作業端末の表示装置の制御及び作業端末
からのデータの受付は、全てホスｉ・コンピュータで処
理されるため、ホストコンピュータが故障した場合には
、全システムが停止し、大きな損害を受けるという問題
があった。

この問題を解決するために、各作業端末をインテリジェ
ントワークステーションとしてホストコンピュータと通
信回線で接続するとともに、各製品と１対１に対応した
フロッピーディスク等の記憶媒体に、インテリジェント
ワークステーションによってその製品の製造情報を書き
込み、その記憶媒体を製品とともに移動させるようにし
た製造管理システムが提案されている（特開昭６３１３
９６４５）。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、」１記管理システムによれば、製造情報
を記憶する記憶媒体が製造工程中にある製品と同数必要
となり、自動車産業等のように大量生産を行う製造工程
では設備費が膨大なものとなる。また、記憶媒体を製品
とともに移動させる必要があるため、記憶媒体の紛失、
入れ違い等が発生する可能性もある。更には、各工程の
作業者が製品とともに移動してくる記憶媒体を、ワーク
ステーションの読み取り装置に入れる必要があり、作業
性が悪いという問題もある。

本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、製品
とともに工程中を移動する記憶媒体を用いることなく、
ホストコンピュータの故障時においても各工程での作業
を継続することができる製造管理システムを提供するこ
とを目的とする。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため本発明は、複数の製造工程から
成る製造ラインの各製造工程毎に設けられた端末コンピ
ュータと、該端末コンピュータに前記製造ラインで製造
される製品の品質管理データを入力するデータ入力手段
と、前記端末コンピュータに接続され、前記製造ライン
全体の品質管理データを処理するホス１−コンピュータ
とを備える製造管理システムにおいて、前記端末コンピ
ュータは、前記品質管理データを蓄積する記憶装置を備
えるとともに、前記品質管理データが所定の規格を満足
するか否かを判定する判定機能と、前記品質管理データ
を前記ホストコンピュータに伝送する伝送機能とを有す
るようにしたものである。

また、前記端末コンピュータは、当該製造工程において
製造作業を継続しつつ、前記記憶装置に蓄積された品質
管理データをホストコンピュータに伝送可能であること
が望ましい。

また、前記ホストコンピュータは、前記端末コンピュー
タが行う判定と同じ判定を再度行うことが望ましい。

（作用） データ入力手段によって品質管理データが端末コンピュ
ータに入力され、端末コンピュータによって品質管理デ
ータが所定の規格を満足するか否かが判定され、更に品
質管理データが端末コンピュータの記憶装置に蓄積され
るとともにホストコンピュータに伝送される。

また、製造作業１月こ並行して端末コンピュータの記憶
装置に蓄積された品質管理データがホストコンピュータ
に伝送される。

また、端末コンピュータにおける判定と同じ判定がホス
トコンピュータにおいても行われる。

（実施例） 以下本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例に係るサブリメンタル・レス
トレイント・システム（Ｓｕｐｐｌｅｍｅｎ＋ａＲｅｓ
ｔｒａｉｎｔ　Ｓｙｓｔｅｍ　（以下ｒｓＲ３Ｊという
））を自動車の車体に組付ける製造ラインを概念的に示
した図である。ここで、ＳＲ８は、自動車のシートベル
トを補助する乗員保護装置であり、エアノくツクを使用
した乗員保護装置として知られているものである。ＳＲ
３は、センサ、診断ユニツ）・、ガス発生装置であるイ
ンフレーク、エアバッグ、ハーネス、ケーブルリール及
びカプラ等（いずれも図示せず）から構成される。

ＳＲ３組付製造ラインは、センサ組付工程１、診断ユニ
ット組付工程２、カプラ嵌合工程Ｉ３、カプラ嵌合工程
ｎ４、インフレーク結合工程５、モジュールアッシ組付
工程６、目視検査工程７゜８、及び改修工程９からなり
搬送手段であるコンベア１０により車体１１が各工程を
通って搬送される。

目視検査工程７，８を除く各工程には、中央処理装置（
ＣＰＵ）　１２＋、記憶装置１２２及び表示装置１２３
から成る端末コンピュータ１２と、車体番号及び夫々の
工程で取付けるべき部品の部品番号の読取手段であるバ
ーコードリーダ１３とが設けられている。バーコードリ
ーダ１３はデコーダ１４を介してＣＰ　Ｕ］２＋に接続
されており、読み取られた車体番号及び部品番号がＣＰ
Ｕ１２１に入力される。

センサ組付工程１、診断ユニット組付工程２、モジュー
ルアッシ組付工程６及び改修工程９には、部品を車体１
１に取付けるための締付トルク検出手段を有する制御装
置付締付工具１６が設けられている。締付工具１６はイ
ンタフェース】５を介してＣＰＵ１２１に接続されてお
り、検出された締付トルク値がＣＰＵ］２］に入力され
る。

カプラ嵌合工程■３、カプラ嵌合工程■４、モジュール
アノシ組付工程６及び改修工程９には、診断ユニットと
センサ及びハーネスやインフレークとケーブルリールを
接続するためのカプラの嵌合度を検出する嵌合度検出手
段１７が設けられている。嵌合度検出手段１７は、イン
タフェース】５を介してＣＰＵ］２］に接続されており
、検出された嵌合度がＣＰＵ１２１に入力される。

尚、嵌合度検出手段１７としては、線維コネクタハウジ
ング上に設けた少なくとも一つの線状のマークに、照射
手段により光を照射し、該照射による前記線状のマーク
の反射光を検出手段で検出するとともに、該検出手段か
らの出力信号に基づいて論理手段が、前記雌雄コネクタ
の嵌合状態を論理判断し、該論理手段の判定に基づく信
号を出力するようにしたものが適用しうる。

インフレーク結合工程５には、エアバッグとインフレー
クとを組付ける際のトルク検出手段を有する締付機１８
が設けられている。締付機１８は、インタフェース１５
を介してＣＰ　Ｕ］２］に入力されており、検出したト
ルク値がＣＰ　Ｕ　１２＋に入力される。

各工程の端末コンピュータ１２は、それぞれ通信回線１
９を介してホストコンピュータ２０に接続されており、
各端末コンピュータ１２及びホストコンピュータ２０は
、相互にデータ伝送を行うことができる。ホストコンピ
ュータ２０は、端末コンピュータ１２から伝送されるデ
ータを、車体番号をキーワードとして記憶する号機ファ
イル２旧を備えている。

ホストコンピュータ２０には、出荷端末器２１及びコン
ベア切換装置２２が接続されている。出荷端末器２１は
、車体番号をキーワードとして当該車体に取付けられた
部品の部品番号、締付トルク値及びカプラ嵌合度を表示
するＳＲ３経歴管理表を出力するものであり、コンベア
切換装置２２は、規格範囲外の車体を改修工程９へ自動
的に搬送するための装置である。出荷端末器２１には、
規格範囲外の箇所を表示する不具合箇所表示手段２３が
接続されており、この不具合箇所表示手段２３は目視検
査工程８の後に設けられている。

以上のように構成されるＳＲ３組付製造ラインの製造管
理システムの作用を以下に説明する。

先ずセンサ組付工程１では自動車の車体番号を自動車検
査成績表又は車体１１からバーコードリーダ】３で読み
取り、更に本工程で組付けるべき部品であるセンサに貼
布された部品番号もバーコードリーダ１３で読み取る。

また制御装置付締付工具１３でセンサを車体１１の所定
位置に取付ける。そして車体番号をキーワードとして、
部品番号及び締付トルク値が端末コンピュータ１２に入
力される。

診断ユニット組付工程２においても車体番号と診断ユニ
ットの部品番号がバーコードリーダ１３で読み取られる
。また診断ユニットが締付工具１６により車体１１の所
定の位置に取付けられる。そして車体番号をキーワード
として部品番号及び締付トルク値が端末コンピュータ１
２に入力される。

カプラ嵌合工程Ｉ３では診断ユニットとセンサ及びハー
ネスがカプラによって接続された後その嵌合度が検出手
段１７によって検出される。そしてバーコードリーダ１
３で読み取られた車体番号をキーワードとして、カプラ
嵌合度が端末コンピュータ１２に入力される。尚、この
時全ての端末にシリアルナンバを振っておいてそれをバ
ーコードリーダ１３で読み取って車体番号をキーワード
として端末コンピュータ】２に入力してもよい。

次のカプラ嵌合工程■４ではハーネスとケーブルリール
がカプラによって接続された後その嵌合度が検出手段１
７によって検出され、バーコードリーダ１３で読み取ら
れた車体番号をキーワードとしてケーブルリールの部品
番号と共に端末コンピュータ１２に入力される。尚、カ
プラ嵌合工程Ｉ３とカプラ嵌合工程Ｈ４は同一工程とし
ても良い。

インフレーク結合工程５では、エアバッグアッシ番号と
インフレークの部品番号がバーコードリーダ１３で読み
取られ、エアバッグアッシであるモジュールの部品番号
をキーワードとしてインフレークの部品番号及びモジュ
ールとインフレークとの締付機１８による締付トルク値
が端末コンピュータ１２に入力される。

そして次のモジコールアノシ組付は工程６では、ステア
リングホイール（図示せず）の所定位置にインフレーク
結合工程５で組付けられたモジュールアッシがセットさ
れ、インフレーク用カプラとケーブルリール用カプラを
接続後、締付工具１６で締付けられる。そしてバーコー
ドリーダ１３で読み取られた車体番号、モジュールの部
品番号及びインフレークの部品番号と検出手段】７で検
出されたカプラ嵌合度が車体番号をキーワードとして端
末コンピュータ１２に入力される。

次に続く目視検査工程７，８では、所定の目視検査が行
われる。

各工程の端末コンピュータ１２は、入力された車体番号
、部品番号、締付Ｉ・ルク値、カプラ嵌合度（以下、こ
れらを全体として「品質管理データ」という）と、予め
ホストコンピュータ２０からダウンロードされている規
格データとを比較して合否の判定を行い、品質管理デー
タ及び合否判定結果を表示装置１２３に表示する。全て
の判定が合格であった場合には、その品質管理データを
記憶装置１ 置１２１に蓄積するとともに、通信回線１９を介してホ
ストコンピュータ２０に伝送する。

ホストコンピュータ２０は伝送された品質管理データに
基づいて、端末コンピュータ１２と同じ合否判定を行い
、全ての判定が合格のときには、当該品質管理データを
車体番号をキーワードとして号機ファイル２０１に蓄積
する。端末コンピュータと同じ判定を行うのは、誤判定
を防止するためである。ホストコンピュータ２０は、更
に品質管理データを出荷端末２１に転送し、出荷端末２
１から品質管理データを表示するＳＲ３経歴管理表を出
力する一方、前記合否判定結果に、規格外の箇所が一箇
所でもある場合には、コンベア切換信号Ｓを出力してコ
ンベア切換装置２２を駆動させる。これにより、該当す
る車体１１は自動的に改修工程９へ搬送される。

従って全ての品質管理データが規格を満足する場合のみ
出荷されることになる。

また改修工程９に搬送された車体１１は各工程と同様な
バーコードリーダ１３、制御装置付締付工具１６及びカ
プラ嵌合度検出手段１７を使用して全く同様な品質管理
システムで改修された後、目視検査工程８に戻される。

以上のように本実施例の製造管理システムによれば、各
組付工程毎に車体番号をキーワードとして部品番号、締
付トルク値及びカプラ嵌合度等の品質情報がホストコン
ピュータへ自動的に入力されるのであらためて検査ライ
ンを設けることなく各組付工程で品質を保証しかつ検査
作業の自動化を図ることができる。

次に、ホストコンピュータ２０が正常である場合、故障
した場合及び故障状態から正常な状態に復帰した場合（
以下単に「復帰時」という）における端末コンピュータ
１２及びホストコンピュータ２０の動作を第２図及び第
３図のフローチャー）・に基づいて説明する。

第２図（ａ）は、本実施例における正常時の処理のフロ
ーチャートであり、同図（ｂ）は比較のために示す従来
例における処理のフローチャートである。この従来例は
、端末にコンピュータを設けず、データ入力手段及び表
示装置のみ備えた場合を想定している。

同図（ａ）のステップＳ１では、ホストコンピュータ２
０から品質管理データの合否判定に用いる規格データの
テーブルが端末コンピュータ１２にダウンロードされる
。この規格データには、対象機種の車体番号、組付ける
べき部品の部品番号、締付トルク及び嵌合度の規格値が
含まれる。ステップＳ２では、バーコードリーグにより
車体番号を読み取り、ついで対象機種であるか否かを判
定する（ステップＳ３）。、その判定結果が否定（以下
ｒＮＧＪという）、即ち対象機種でない場合にはステッ
プＳ２に戻り、判定結果が肯定（以下「ＯＫ」という）
、即ちダウンロードされた車体番号と致する場合には、
ステップＳ４に進む。ステップＳ４で該当する工程で組
付けるべき部品の部品番号を読み取り、部品番号が正し
いか否かを判定する（ステップ３５）。その判定結果が
ＮＧのときにはステップＳ４に戻り、ＯＫのときには検
出された締付トルク値又は嵌合度を読み込む（ステップ
Ｓ６）。ステップＳ７では、これらの検出値が規格を満
足するか否かを判定し、その判定結果がＮＧのときには
、ステップＳ６に戻る。その判定結果がＯＫのときには
、読み込んだ品質管理データを記憶装置１２２に蓄積す
る（ステップＳ８）とともに、ホストコンピュータ２０
に伝送する（ステップＳ９）。

ホストコンピュータ２０は、前記ステップ３３゜Ｓ５及
びＳ７と同じ判定を行う（ステップ５１０）。

その判定結果がＮＧのときには、ステップＳ２に戻り、
ＯＫのときには、当該品質管理データを号機ファイルに
蓄積する（ステップ５１１）。

一方、第２図（ｂ）に示す従来例では、ステップ３３．
３５及びＳ７の判定及び品質管理データの蓄積（ステッ
プ５１１）はホストコンピュータで行われる。従って、
ホストコンピュータが故障した場合には、全システムが
停止する。

これに対し、本実施例によれば、端末コンピュータ１２
で品質管理データが規格データと比較され、合否判定が
行われ、更に全ての判定がＯＫのときには、品質管理デ
ータが記憶装置に蓄積されるので、ホストコンピュータ
２０が故障しても各工程における作業は継続するること
かできる。なお、ホストコンピュータ故障時には、ステ
ップ８９〜３１１は、当然実行されない。また、本実施
例では各工程の記憶装置１２２は、５．０００件の品質
管理データを蓄積可能としている。

第３図は、ホストコンピュータの復帰時における処理の
フローチャートである。ステップ８２〜Ｓ６は、第２図
（ａ）と同じであるので、図示を省略している。

ホストコンピュータ復帰時には、ホストコンピュータ２
０と端末コンピュータ１２とがオンライン状態とされ（
ステップ５１２）、ホストコンピュータ２０から端末コ
ンピュータ１２に対して入力実績要求、即ちホストコン
ピュータの故障中に記憶装置１２２に蓄積された品質管
理データの転送要求が送出される（ステップ５１３）。

端末コンピュータ１２は、要求された品質管理データの
伝送を行いつつ、同時にそのとき行われている作業によ
って取り込まれる品質管理データの伝送も行う（ステッ
プ８９）。具体的には、２種類のデータをそれぞれ小ブ
ロックに分割し、ブロック単位で交互に伝送することに
より、２種類のデータの同時伝送を可能としている。

これにより、ホストコンピュータの復帰時に、各工程に
おける作業を中断することなく、ホストコンピュータ故
障中に取り込まれた品質管理データを伝送することが可
能となる。

なお、上記同時伝送が実行可能か否かは、端末コンピュ
ータとして使用するコンピュータの性能に依存する。従
って、製造設備のコストダウンがより重要である場合に
は、安価なコンピュータを端末コンピュータとして使用
し、同時伝送を行わないようにしてもよい。その場合、
ホストコンピュータ復帰時には、先ず、端末コンピュー
タの記憶装置に蓄積された製造データの伝送を優先し、
該伝送終了後各工程における作業を再開することとなる
。

第４図は、品質管理データの流れを説明するための図で
あり、同図（ａ）は正常時、同図（ｂ）はホストコンピ
ュータの故障時及び復帰時のデータの流れを示す。

正常時には、同図（ａ）に示すように、バーコードリー
ダ１３の読み取りデータ及び締付工具】６（又は嵌合度
検出手段１７又は締付機１８）からのトルク値化は嵌合
度がＣＰＵ］２］に入力され、記憶装置】２２、及び表
示装置１２３に転送される。更に、これらの品質管理デ
ータは通信回線１９を介してホストコンピュータ２０に
伝送され、号機ファイル２月に蓄積される。

ホストコンピュータの故障時には、同図（ｂ）に破線で
示すように入力されたデータは記憶装置１２２及び表示
装置】２３に転送されるのみであり、ホストコンピュー
タ２０には伝送されない。

復帰時には、上述したように使用するコンピュータによ
って２つの場合がある。実線で示した復帰時（］）の場
合には、新しい品質管理データの入ノＪ及び伝送と、記
憶装置】２２に蓄積されたデータの伝送とが同時に行わ
れる。一方、−点鎖線で示した復帰時（２）の場合には
、記憶装置１２２に蓄積されたデータの伝送のみ行われ
る。

（発明の効果） 以上詳述したように本発明によれば、以下の効果を奏す
る。

請求項１の製造管理システムによれば、データ入力手段
によって品質管理データが端末コンピュータに入力され
、端末コンピュータによって品質管理データが所定の規
格を満足するか否かが判定され、更に品質管理データが
端末コンピュータの記憶装置に蓄積されるとともにホス
トコンピュータに伝送されるので、ホス１−コンピュー
タの故障時においても各工程における作業が可能となり
、ホストコンピュータの故障によって大きな損害を受け
ることを回避することができる。また、端末コンピュー
タの記憶装置は製品とともに移動させる必要がなく、蓄
積データの紛失という不具合を防止することができる。

請求項２の製造管理システムによれば、製造作業１月こ
並行して端末コンピュータの記憶装置に蓄４゜ 積された品質管理データがホストコンピュータに伝送さ
れるので、ホストコンピュータが故障状態から正常状態
に復帰したときに、故障中に記憶装置に蓄積された品質
管理データを、製造作業を中断することなくホストコン
ピュータへ伝送することができる。その結果、ホストコ
ンピュータの故障によって作業が中断されることが全く
なくなるので、生産性をより向上させることができる。

請求項３の製造管理システムによれば、端末コンピュー
タにおける判定と同じ判定がホストコンピュータにおい
ても行われるので、端末コンピュータの誤判定を防止し
、システムの信頼性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造管理システムを適用した製造ライ
ンを概念的に示した図、第２図は各工程毎に設けられた
端末及びホストコンピュータにおける正常時の処理のフ
ローチャー１・、第３図はホストコンピュータが故障状
態から正常状態に復帰したときの処理のフローチャート
、第４図は品質管理データの流れを説明するための図で
ある。 １２・・端末コンピュータ、１３・・バーコードリーグ
、１６　・締付工具、１７・・嵌合度検出手段、１８・
・・締付機、１９・・通信回線、２０・・ホストコンピ
ュータ、１２１・・・中央処理装置（ＣＰＵ）　、　１
２２記憶装置、１２３・表示装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、複数の製造工程から成る製造ラインの各製造工程毎
   に設けられた端末コンピュータと、該端末コンピュータ
   に前記製造ラインで製造される製品の品質管理データを
   入力するデータ入力手段と、前記端末コンピュータに接
   続され、前記製造ライン全体の品質管理データを処理す
   るホストコンピュータとを備える製造管理システムにお
   いて、前記端末コンピュータは、前記品質管理データを
   蓄積する記憶装置を備えるとともに、前記品質管理デー
   タが所定の規格を満足するか否かを判定する判定機能と
   、前記品質管理データを前記ホストコンピュータに伝送
   する伝送機能とを有することを特徴とする製造管理シス
   テム。 ２、前記端末コンピュータは、当該製造工程において製
   造作業を継続しつつ、前記記憶装置に蓄積された品質管
   理データをホストコンピュータに伝送可能であることを
   特徴とする請求項１記載の製造管理システム。 ３、前記ホストコンピュータは、前記端末コンピュータ
   が行う判定と同じ判定を再度行うことを特徴とする請求
   項１又は２記載の製造管理システム。