JPH0475304B2 - - Google Patents
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- JPH0475304B2 JPH0475304B2 JP60274486A JP27448685A JPH0475304B2 JP H0475304 B2 JPH0475304 B2 JP H0475304B2 JP 60274486 A JP60274486 A JP 60274486A JP 27448685 A JP27448685 A JP 27448685A JP H0475304 B2 JPH0475304 B2 JP H0475304B2
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
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- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
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Description
（産業上の利用分野）
本発明は各種の産業用や家庭用の電気機器に巾
広く利用される、希士類永久磁石材料に係わる。 （従来の技術及びその問題点） 従来希士類鉄ホウ素を主成分とする永久磁石を
粉末成形法で製造しようとすると、原料が非常に
活性なために、粉の劣化が激しく焼結工程での緻
密化を妨げ磁気特性を低下させるという問題があ
つた。その原因は一般に微粉の酸化によるものと
考えられ、溶解、粉砕、成形、焼結等の各工程
を、真空中、または還元性ないし非酸化性雰囲気
下で行ない、酸化を極力抑制する方法が採られて
きた。また、最近ではこれらの方法に加えて活性
の高い元素を第４成分として加えて酸化を抑制す
る方法も提案されている（特開昭60−12707号）
が、これらの努力にも拘らず製造工程中での磁気
特性の低下を完全に防止するには至つていない。 一方、磁石材料中の少量成分の影響についても
多くの研究がなされ、例えば特開昭59−132105号
及び同163803号にはCu、Ｓ、Ｃ及びＰについて
その含有量を所定値以下に限定すれば磁気特性に
影響を与えず、特にＣについては２原子％以下に
抑えれば充分であり、成形時に用いられる有機バ
インダーからのＣの完全除去は必要としないこと
が示されている。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らは、前述した製造工程中における磁
気特性の低下現象が単なる微粉の酸化によるもの
ではなく、他の微少成分の存在が大きく作用して
いるのではないかという疑いを持ち、これらの成
分を極力低下させたものについて研究を進めた結
果、ＣとＯ分が磁気特性の低下に重要な要因を占
めていることを見出し、この発明に至つたもので
ある。すなわち希士類鉄ホウ素系磁石材料の製造
に際して、微粉の変質を防止し、磁気特性の低下
のない、高性能な永久磁石材料の提供を目的と
し、材料組成の特定によつてその目的を達成せん
とするものである。 （発明の構成） 本発明は重量百分比で25％〜40％のＲ（ただし
ＲはＹおよび希士類元素の少なくとも１種）と、
0.7％以上2.0％未満のＢと、0.05％以下のＣと、
0.3％未満のＯと、50〜70％のFeと、１〜20％の
Coと、残部Ｍ（ただしＭはAl、Nb、Siの内の少
なくとも１種）よりなる磁石インゴツトを鋳造
し、次いで粉枠、成形、焼結、時効熱処理の各工
程を眞空中または還元性ないし非酸化性雰囲気中
で処理することを特徴とする希士類永久磁石の製
造方法を要旨とするものである。本発明の永久磁
石においてはＣおよびＯ含有量を極力、低下させ
ることが重要である。Ｃ量は製造過程における微
粉の劣化防止およびiHCの低下を防ぐために0.05
％以下に抑えることが必要である。その理由は、
それ以上でも実用上使用できる磁気特性は得られ
るが多くなればなるほど微粉を大気中に放置した
場合の粉体劣化が著しくなり微粉取扱いが困難に
なるからであるが、0.05％以下のＣ量の場合磁石
微粉は劣化しにくくなりiHCが増加するためであ
る。したがつて、この永久磁石の製造に際しては
原料として出来るだけＣの少ないものを使用し、
粉枠はデイスクミル、ジエツトミル等の乾式粉砕
により、更に、成形に当つてはバインダーの使用
を出来るだけ避けるのが望ましい。 また、Ｏ量は焼結温度の低下と、磁気特性、と
くに飽和磁化（4πIs）の向上のなめ0.3重量％未
満にとどめることが必要である。従来の方法はＯ
量だけの低減化を目指していたが、本発明はＣと
Ｏの量を同時に低減することにより粉体劣化が起
り難いことを見出したものであり、Ｏ量を0.3％
未満に限定した理由は、次のような考察によるも
のである。すなわち、ＣとＯは希士類元素とそれ
ぞれ炭化物及び酸化物を形成するが、希士類炭化
物は吸湿性が大きく、次のような反応を経て最終
的に希士類酸化物に変化する。 R2C3＋mH2O→R2C3・mH2O R2C3・mH2Ｏ〜900℃ −−−−−→ R2O3＋nC2H2 このような炭化物及び酸化物は微粉表面に薄膜
を形成し焼結工程での粒成長を妨げる。とくに
RFeB系の磁石材料では焼結温度領域で液相が共
存しており、この液相が微粉表面の膜を取去つて
液相部に濃縮する役目を果たすため焼結体が緻密
化するものと考えられている。しかし、この表面
薄膜を取除くために多量の液相が存在しなければ
ならないため、結果的に磁性を担うマトリス相
（R2Fe14B相）が少なくなり、磁気特性が低下す
る。ＣとＯが多い場合微粉表面膜を取り除くに充
分な液相が存在しないため緻密化が妨げられる。 この酸素量の低減のために溶解、粉砕、成形、
焼結、熱処理の各工程はもちろん、微粉の保管も
含めて真空中または不活性、非酸化性あるいは還
元性雰囲気下で行なうのが望ましく、また粉表面
を被覆、蒸着することにより空気との接触を遮断
することも有効である。 他方、本発明の永久磁石の主成分であるＲはＹ
または希士類元素の少なくとも一種であつて、そ
の配合量は25〜40重量％である。Ｒが25％以下で
は保磁力（iHc）が急激に低下し1KOe以下にな
り、また40％以上では微粉の活性が強過ぎて、発
火しやすくなり、飽和磁化（4πIs）も低下する。
Ｂは0.7〜2.5重量％であつて、0.7％以下ではiHc
が低くて磁石としての実用に適さず、緻密化を妨
げる。また2.5％以上では飽和磁化の低下が大き
く、最大エネルギー積［（BH）max］を低下さ
せる。Coは耐食性とキユーリー温度の改善に効
果があり、残部ＭのAl、Nb、Siの各元素はiHc
の増大効果がある。 （実施例） 次に、本発明の実施例を説明する。 実施例 １ 重量百分比（以下同じ）でNd：95％、Pr：2.5
％、Fe：2.0％、Ｃ：0.05％のメタルと、純度99.5
％の電解鉄と、Ｂ：19.8％、Fe：75.0％、Ｃ：
0.06％、Al：4.0％のフエロボロンとを原料とし
て、Nb、Pr：34.6％、Fe：63.8％、Ｂ：1.3％、
Al：0.3％の組成になるように秤量し、高周波溶
解炉で溶解してインゴツトを作成した、このイン
ゴツトの炭素分を分析したところ0.02％であつ
た、これをデイスクミルで粗砕した後、N2ガス
によりジエツトミルで平均粒径3.5μｍに微粉砕し
た。これを10KOeの磁場中で配向し、1t／cm2の圧
力でプレス成形後、その成形物を1050℃で１時間
焼結した。焼結物を550℃で１時間熱処理した後
不活性ガスを用いて急冷した。 比較のため、前記メタルに代えてNb：9.5％、
Pr：3.0％、Fe：1.5％、Ｃ：0.7％のメタルを使
用したほかは、前記と同様にして焼結磁石を作成
した。このインゴツトの炭素分の分析結果は0.28
％であつた。第１図は、各磁石材の微粉砕粉を大
気中に放置したときの時径的な重量増加率を示
す。また表−１には一定時間大気中に放置した微
粉を焼結、熱処理し磁石で得た磁石の密度と磁気
特性の変化を示す。
広く利用される、希士類永久磁石材料に係わる。 （従来の技術及びその問題点） 従来希士類鉄ホウ素を主成分とする永久磁石を
粉末成形法で製造しようとすると、原料が非常に
活性なために、粉の劣化が激しく焼結工程での緻
密化を妨げ磁気特性を低下させるという問題があ
つた。その原因は一般に微粉の酸化によるものと
考えられ、溶解、粉砕、成形、焼結等の各工程
を、真空中、または還元性ないし非酸化性雰囲気
下で行ない、酸化を極力抑制する方法が採られて
きた。また、最近ではこれらの方法に加えて活性
の高い元素を第４成分として加えて酸化を抑制す
る方法も提案されている（特開昭60−12707号）
が、これらの努力にも拘らず製造工程中での磁気
特性の低下を完全に防止するには至つていない。 一方、磁石材料中の少量成分の影響についても
多くの研究がなされ、例えば特開昭59−132105号
及び同163803号にはCu、Ｓ、Ｃ及びＰについて
その含有量を所定値以下に限定すれば磁気特性に
影響を与えず、特にＣについては２原子％以下に
抑えれば充分であり、成形時に用いられる有機バ
インダーからのＣの完全除去は必要としないこと
が示されている。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らは、前述した製造工程中における磁
気特性の低下現象が単なる微粉の酸化によるもの
ではなく、他の微少成分の存在が大きく作用して
いるのではないかという疑いを持ち、これらの成
分を極力低下させたものについて研究を進めた結
果、ＣとＯ分が磁気特性の低下に重要な要因を占
めていることを見出し、この発明に至つたもので
ある。すなわち希士類鉄ホウ素系磁石材料の製造
に際して、微粉の変質を防止し、磁気特性の低下
のない、高性能な永久磁石材料の提供を目的と
し、材料組成の特定によつてその目的を達成せん
とするものである。 （発明の構成） 本発明は重量百分比で25％〜40％のＲ（ただし
ＲはＹおよび希士類元素の少なくとも１種）と、
0.7％以上2.0％未満のＢと、0.05％以下のＣと、
0.3％未満のＯと、50〜70％のFeと、１〜20％の
Coと、残部Ｍ（ただしＭはAl、Nb、Siの内の少
なくとも１種）よりなる磁石インゴツトを鋳造
し、次いで粉枠、成形、焼結、時効熱処理の各工
程を眞空中または還元性ないし非酸化性雰囲気中
で処理することを特徴とする希士類永久磁石の製
造方法を要旨とするものである。本発明の永久磁
石においてはＣおよびＯ含有量を極力、低下させ
ることが重要である。Ｃ量は製造過程における微
粉の劣化防止およびiHCの低下を防ぐために0.05
％以下に抑えることが必要である。その理由は、
それ以上でも実用上使用できる磁気特性は得られ
るが多くなればなるほど微粉を大気中に放置した
場合の粉体劣化が著しくなり微粉取扱いが困難に
なるからであるが、0.05％以下のＣ量の場合磁石
微粉は劣化しにくくなりiHCが増加するためであ
る。したがつて、この永久磁石の製造に際しては
原料として出来るだけＣの少ないものを使用し、
粉枠はデイスクミル、ジエツトミル等の乾式粉砕
により、更に、成形に当つてはバインダーの使用
を出来るだけ避けるのが望ましい。 また、Ｏ量は焼結温度の低下と、磁気特性、と
くに飽和磁化（4πIs）の向上のなめ0.3重量％未
満にとどめることが必要である。従来の方法はＯ
量だけの低減化を目指していたが、本発明はＣと
Ｏの量を同時に低減することにより粉体劣化が起
り難いことを見出したものであり、Ｏ量を0.3％
未満に限定した理由は、次のような考察によるも
のである。すなわち、ＣとＯは希士類元素とそれ
ぞれ炭化物及び酸化物を形成するが、希士類炭化
物は吸湿性が大きく、次のような反応を経て最終
的に希士類酸化物に変化する。 R2C3＋mH2O→R2C3・mH2O R2C3・mH2Ｏ〜900℃ −−−−−→ R2O3＋nC2H2 このような炭化物及び酸化物は微粉表面に薄膜
を形成し焼結工程での粒成長を妨げる。とくに
RFeB系の磁石材料では焼結温度領域で液相が共
存しており、この液相が微粉表面の膜を取去つて
液相部に濃縮する役目を果たすため焼結体が緻密
化するものと考えられている。しかし、この表面
薄膜を取除くために多量の液相が存在しなければ
ならないため、結果的に磁性を担うマトリス相
（R2Fe14B相）が少なくなり、磁気特性が低下す
る。ＣとＯが多い場合微粉表面膜を取り除くに充
分な液相が存在しないため緻密化が妨げられる。 この酸素量の低減のために溶解、粉砕、成形、
焼結、熱処理の各工程はもちろん、微粉の保管も
含めて真空中または不活性、非酸化性あるいは還
元性雰囲気下で行なうのが望ましく、また粉表面
を被覆、蒸着することにより空気との接触を遮断
することも有効である。 他方、本発明の永久磁石の主成分であるＲはＹ
または希士類元素の少なくとも一種であつて、そ
の配合量は25〜40重量％である。Ｒが25％以下で
は保磁力（iHc）が急激に低下し1KOe以下にな
り、また40％以上では微粉の活性が強過ぎて、発
火しやすくなり、飽和磁化（4πIs）も低下する。
Ｂは0.7〜2.5重量％であつて、0.7％以下ではiHc
が低くて磁石としての実用に適さず、緻密化を妨
げる。また2.5％以上では飽和磁化の低下が大き
く、最大エネルギー積［（BH）max］を低下さ
せる。Coは耐食性とキユーリー温度の改善に効
果があり、残部ＭのAl、Nb、Siの各元素はiHc
の増大効果がある。 （実施例） 次に、本発明の実施例を説明する。 実施例 １ 重量百分比（以下同じ）でNd：95％、Pr：2.5
％、Fe：2.0％、Ｃ：0.05％のメタルと、純度99.5
％の電解鉄と、Ｂ：19.8％、Fe：75.0％、Ｃ：
0.06％、Al：4.0％のフエロボロンとを原料とし
て、Nb、Pr：34.6％、Fe：63.8％、Ｂ：1.3％、
Al：0.3％の組成になるように秤量し、高周波溶
解炉で溶解してインゴツトを作成した、このイン
ゴツトの炭素分を分析したところ0.02％であつ
た、これをデイスクミルで粗砕した後、N2ガス
によりジエツトミルで平均粒径3.5μｍに微粉砕し
た。これを10KOeの磁場中で配向し、1t／cm2の圧
力でプレス成形後、その成形物を1050℃で１時間
焼結した。焼結物を550℃で１時間熱処理した後
不活性ガスを用いて急冷した。 比較のため、前記メタルに代えてNb：9.5％、
Pr：3.0％、Fe：1.5％、Ｃ：0.7％のメタルを使
用したほかは、前記と同様にして焼結磁石を作成
した。このインゴツトの炭素分の分析結果は0.28
％であつた。第１図は、各磁石材の微粉砕粉を大
気中に放置したときの時径的な重量増加率を示
す。また表−１には一定時間大気中に放置した微
粉を焼結、熱処理し磁石で得た磁石の密度と磁気
特性の変化を示す。
【表】
第１図の結果より、炭素量が少ない微粉では、
ある時間を経過すると重量増加がほとんど起きな
いのに対し、比較例の炭素量が多い微粉では当初
急速に重量が増加し、その後も飽和する傾向が見
られない、このことは炭素の含有量によつて酸化
の挙動に著しい変化のあることを示している。 また表−１の結果からは、炭素量の低い組成の
方が微粉の劣化が少なく磁気特性への影響も少な
いことが判る。 実施例 ２ Nb：94〜97％、Pr：１〜3.5％、Fe：１〜４
％、Ｃ：0.02〜0.9％のNdメタル、純度99.9％の
電解鉄および電解コバルト、Ｂ：99.5％、Ｃ：
0.2％のＢメタルを原料として、Nd・Pr：37.3
％、Fe：48.7％、Co：12.95％、Ｂ：1.1％の組成
で炭素量だけが異なるもの５種類を秤量し、実施
例１と同様にしてそれぞれの微粉末を作成し、大
気中に24時間放置後実施例１と同じ条件で異方性
焼結磁石を作成しその磁気特性を測定した。酸素
分は夫々0.1、0.12、0.2％であつた。 第２図に炭素含有量とiHcとの関係を示す、こ
れより炭素含有量が0.05％を超えると急激に保磁
力が低下するが、これは、炭素含有量が多い程粉
の酸化および吸湿劣化を受け易いことを示すもの
である。 実施例 ３ Nd：99.9％、Ｃ：0.01％のメタルと、Dy：
99.9％、Ｃ：0.01％のメタルと、純度99.9％の電
解鉄とＢ：99.5％、Ｃ：0.2％のメタルを原料と
して、Nd：29.4％、Dy：3.7％、Fe：65.8％、
Ｂ：1.1％の組成になるように秤量し、実施例１
と同じ方法でインゴツトを作成した。その炭素含
有量の分析結果は0.01％以下であつた。このイン
ゴツトをN2ガスでフローさせながらデイスクミ
ルで粗砕し、更に、ジエツトミルで平均粒径3μ
ｍに微粉砕した、この微粉を10KOeの磁場中で
配向させた後1t／cm2の圧力でプレス成形し実施例
１と同じ条件で焼結及び熱処理を行なつたこの粉
砕から焼結までの各工程で粉末もしくは成形体は
不活性ガスを満したチヤンバーに保存し、空気中
の酸素による酸化を極力抑えた。 この焼結体の磁気特性と酸素含有量を測定した
ところ次の結果が得られた。 Br＝12.4KG、 iHc＝20.8KOe （BH）max＝36MG・Oe Ｏ＝0.15％ Ｃ＝0.006％ なお、通常の方法、即ち磁性粉を大気中で磁場
プレス成形したものは次のとうりである。 Br＝12.0KG、 iHc＝17.4KOe （BH）max＝32MG・Oe Ｏ＝0.75％ Ｃ＝0.07％ （発明の効果） 以上のように、本発明による永久磁石材料では
製造工程中における粉の劣化が少ないため緻密な
焼結体が得られ、かつ高い磁気特性を保持できる
効果がある。
ある時間を経過すると重量増加がほとんど起きな
いのに対し、比較例の炭素量が多い微粉では当初
急速に重量が増加し、その後も飽和する傾向が見
られない、このことは炭素の含有量によつて酸化
の挙動に著しい変化のあることを示している。 また表−１の結果からは、炭素量の低い組成の
方が微粉の劣化が少なく磁気特性への影響も少な
いことが判る。 実施例 ２ Nb：94〜97％、Pr：１〜3.5％、Fe：１〜４
％、Ｃ：0.02〜0.9％のNdメタル、純度99.9％の
電解鉄および電解コバルト、Ｂ：99.5％、Ｃ：
0.2％のＢメタルを原料として、Nd・Pr：37.3
％、Fe：48.7％、Co：12.95％、Ｂ：1.1％の組成
で炭素量だけが異なるもの５種類を秤量し、実施
例１と同様にしてそれぞれの微粉末を作成し、大
気中に24時間放置後実施例１と同じ条件で異方性
焼結磁石を作成しその磁気特性を測定した。酸素
分は夫々0.1、0.12、0.2％であつた。 第２図に炭素含有量とiHcとの関係を示す、こ
れより炭素含有量が0.05％を超えると急激に保磁
力が低下するが、これは、炭素含有量が多い程粉
の酸化および吸湿劣化を受け易いことを示すもの
である。 実施例 ３ Nd：99.9％、Ｃ：0.01％のメタルと、Dy：
99.9％、Ｃ：0.01％のメタルと、純度99.9％の電
解鉄とＢ：99.5％、Ｃ：0.2％のメタルを原料と
して、Nd：29.4％、Dy：3.7％、Fe：65.8％、
Ｂ：1.1％の組成になるように秤量し、実施例１
と同じ方法でインゴツトを作成した。その炭素含
有量の分析結果は0.01％以下であつた。このイン
ゴツトをN2ガスでフローさせながらデイスクミ
ルで粗砕し、更に、ジエツトミルで平均粒径3μ
ｍに微粉砕した、この微粉を10KOeの磁場中で
配向させた後1t／cm2の圧力でプレス成形し実施例
１と同じ条件で焼結及び熱処理を行なつたこの粉
砕から焼結までの各工程で粉末もしくは成形体は
不活性ガスを満したチヤンバーに保存し、空気中
の酸素による酸化を極力抑えた。 この焼結体の磁気特性と酸素含有量を測定した
ところ次の結果が得られた。 Br＝12.4KG、 iHc＝20.8KOe （BH）max＝36MG・Oe Ｏ＝0.15％ Ｃ＝0.006％ なお、通常の方法、即ち磁性粉を大気中で磁場
プレス成形したものは次のとうりである。 Br＝12.0KG、 iHc＝17.4KOe （BH）max＝32MG・Oe Ｏ＝0.75％ Ｃ＝0.07％ （発明の効果） 以上のように、本発明による永久磁石材料では
製造工程中における粉の劣化が少ないため緻密な
焼結体が得られ、かつ高い磁気特性を保持できる
効果がある。
第１図は炭素含有量の異なる微粉を大気中に放
置した場合の経時的重量増加率を示すグラフ、第
２図は磁石中の炭素含有量と保磁力との関係を示
すグラフである。
置した場合の経時的重量増加率を示すグラフ、第
２図は磁石中の炭素含有量と保磁力との関係を示
すグラフである。
Claims (1)
- １ 重量百分比で25〜40％のＲ（ただしＲはＹお
よび希土類元素の少なくとも１種）と、0.7％以
上2.0％未満のＢと、0.05％以下のＣと、0.3％未
満のＯと、50〜70％のFeと、１〜20％のCoと、
残部Ｍ（ただしＭはAl、Nb、Siの内の少なくと
も１種）よりなる磁石インゴツトを鋳造し、次い
で粉砕、成形、焼結、時効熱処理の各工程を眞空
中または還元性ないし非酸化性雰囲気中で処理す
ることを特徴とする希土類永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274486A JPS62133040A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60274486A JPS62133040A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62133040A JPS62133040A (ja) | 1987-06-16 |
| JPH0475304B2 true JPH0475304B2 (ja) | 1992-11-30 |
Family
ID=17542356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60274486A Granted JPS62133040A (ja) | 1985-12-05 | 1985-12-05 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62133040A (ja) |
Families Citing this family (8)
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|---|---|---|---|---|
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| US5147473A (en) * | 1989-08-25 | 1992-09-15 | Dowa Mining Co., Ltd. | Permanent magnet alloy having improved resistance to oxidation and process for production thereof |
| US5183630A (en) * | 1989-08-25 | 1993-02-02 | Dowa Mining Co., Ltd. | Process for production of permanent magnet alloy having improved resistence to oxidation |
| US5162064A (en) * | 1990-04-10 | 1992-11-10 | Crucible Materials Corporation | Permanent magnet having improved corrosion resistance and method for producing the same |
| JP2731337B2 (ja) * | 1993-03-19 | 1998-03-25 | 日立金属株式会社 | 希土類焼結磁石の製造方法 |
| JP3646009B2 (ja) | 1998-08-28 | 2005-05-11 | 本田技研工業株式会社 | 無段変速機用ベルト |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59215466A (ja) * | 1983-05-21 | 1984-12-05 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 永久磁石材料の製造方法 |
| JPS6012707A (ja) * | 1983-07-01 | 1985-01-23 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 永久磁石材料 |
| JPS6167752A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-07 | Hitachi Metals Ltd | 永久磁石合金 |
| JPS6169945A (ja) * | 1984-09-14 | 1986-04-10 | Toshiba Corp | 永久磁石合金及び永久磁石の製造方法 |
-
1985
- 1985-12-05 JP JP60274486A patent/JPS62133040A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59215466A (ja) * | 1983-05-21 | 1984-12-05 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 永久磁石材料の製造方法 |
| JPS6012707A (ja) * | 1983-07-01 | 1985-01-23 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 永久磁石材料 |
| JPS6167752A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-07 | Hitachi Metals Ltd | 永久磁石合金 |
| JPS6169945A (ja) * | 1984-09-14 | 1986-04-10 | Toshiba Corp | 永久磁石合金及び永久磁石の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62133040A (ja) | 1987-06-16 |
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